[品质工具]制程FMEA(ppt 34页).ppt

製程FMEA,2,目的,對失效的產品進行分析,找出零件組件之失效模式,鑑定出它的失效原因,研究該項失效模式對系統會產生甚麼影響。失效分析在找出零組件或系統的潛在弱點,提供設計、製造、品保等單位採取可行之對策。,3,簡介,過程潛在FMEA是由“製造主管工程師小組”採用的一種分析技術，用來在最範圍內保證已充份的考慮到並指明潛在失效模式及與其相關的後果起因機理。FMEA以其最嚴密的形式總結了工程師小組進行工藝過程設計時的設計思想(包括對一些對免的分析，根據經驗和過去擔心的問題，它們可能發生失效)。這種系統化的方法與一個工程師在任何制造計劃過程中正常經歷的思維過程是一致的，並使之規範化。,4,範圍,新件模具設計階段。新件試模、試做階段。新件進入量產前階段。新件客戶抱怨階段。,5,過程潛在FMEA,確定與產品相關的過程潛在失效模式評價失效對顧客的潛在影響確定潛在製造或裝配過程失效的起因，確定減少失效發生或找出失效條件的過程控制變量編制潛在失效模式分級表，然後建立考慮糾正措施的優選體系將製造或裝配過程的結果編制成文件,6,顧客的定義,過程潛在FMEA中“顧客”的定義，一般是指“最終使用者”，但也可以是後續的或下一製造或裝配工序，以及服務工作。當全面實施FMEA時，要求在所有新的部件過程，更改過的部件過程及應用或環境有變化的原有部件過程進行過程FMEA。過程FMEA由負責過程工程部門的一位工程師來制定。,7,集體的努力,在最初的潛在PFMEA中，希望負責過程的工程師能夠直接地、主動地聯系所有相關部門的代表。這些部門包括但不限於：設計、裝配、製造、材料、質量、服務、供方以及負責下道裝配的部門。FMEA應成為促進不同部門之間充份交換意見的催化劑，從而提高整體的工作水平。,8,過程FMEA是一份動態文件，應在生產工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮以單個零件到總成的所有製造工序。在新車型或零件項的製造計劃階段，對新工藝或修訂過的工藝進行早期評審和分析能夠促進預測、解決或監控潛在的過程問題。過程FMEA假定所設計的產品會滿足設計要求。因設計缺陷所產生失效模式不包含在過程FMEA中。它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決。,9,過程FMEA並不是依靠改變產品設計來克服過程缺陷的，但它要考慮與計劃的製造廠裝配過程有關的產品設計特性參數，以便最大限度地保證產品能滿足顧客的要求和期望。FMEA也有助於新機器設備的開發。其方法是一樣的，只是應將所設計的機器設備當作一種產品來考慮。在確定了潛在的失效模式之後，就可以著手採取糾正措施消除潛在失效模或不斷減小它們發生的可能性。,10,過程FMEA的開發,過程FMEA應從整個過程中的流程圖風險評定開始。流程圖應確定與每個過程有關的產品過程特性參數。如果可能的話，還應根據相應的設計FMEA確定某產品影響的內容。用於FMEA準備工作中的流程風險評定圖的復製件應伴隨FMEA過程。,11,定義,在失效分析中,首先要明確產品的失效是甚麼,否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣,一般而言,失效是指:在規定條件下,(環境、操作、時間)不能完成既定功能。在規定條件下,產品參數值不能維持在規定的上下限之間。產品在工作範圍內,導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損坏現象。,12,FMEA編號:,填入FMEA文件編號,以便可以追蹤使用。制程FMEA表編號如下:編號-專案號(從01-99循環使用)月份公曆年的末兩位,13,項目,填入將被分析製程系統、子系統或零件名稱和編號,14,製程責任者,填入OEM、部門和小組,也包括供應商名稱,15,車型/年份,填入想要分析設計/製造用的車型年份,16,生效日期,最初FMEA發布日期,不能超過開始計劃生產日期,17,核心小組:(各課級主管與工程師以上幹部),列出有權限參與或執行這項工作負責個人或單位(建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表)。,18,FMEA日期,填入最初FMEA被完成日期,和最新被修訂日期,19,製程功能/需求,填入要被分析的製程或作業簡單的敘述(如晶粒成型、焊接、酸洗、上膠等)。敘述儘可能與被分析的製程或作業目的一致,當製程包含多種作業(如:組裝),而有不一同的潛在失效模式時,要將不同的作業視為不同製程處理。,20,潛在失效模式,為製程可能不符合製程要求或設計意圖。敘述規定作業的不合格事項。它是一個原因成為下工程的潛在失效模式或被上工程所影響潛在失效模式。無論如何,於準備FMEA,必須假設進料的零組件或原物料是好的。列出每一個特殊作業零件、分系統、系統或製程特性,所引起的潛在失效模式。製程工程師或小組要提出和回答下列問題:,21,製程或零組件為何不符合規格?不考慮工程規格,甚麼是客戶(最終使用者、下工程或服務)所不滿意的?一般的失效模式包含下列各項:破碎、變形、彎曲、裝訂捆綁、短路、工具磨損、不正確的安裝、灰塵。,22,潛在失效效應,被定義為對客戶的功能失效模式。客戶指的是:下個作業、下工程或地點、經銷商、或車輛所有人。每一個潛在失效功能都必須被考慮。對於最終使用者,失效效應經常被指為:雜音、不規律的動作、不能操作的、不穩定的、通風不良、外觀不良、粗糙不平的、過度的費力要求,令人不舒服的氣味、操作性減弱、車輛控制受損。對於下工程而言,失效效應經常被指為:不能焊牢、不能上膠、不能塑封、排向困難、引直困難、影響產品性能。,23,嚴重度:,24,等級,這個欄位用來區分任何對零件、子系統、或系統將要求附加於製程管制的特殊產品特性(如:關鍵的、主要的、重要的、)。如果在製程FMEA被認定等級,通知設計負責工程師,這將影響工程文件相關管制項目的認定。,25,潛在原因/設備失敗,在儘可能的範圍里,列出所有能想像得到的失敗原因:不當的扭力。不適當的焊接。不精確的量具。不當的酸洗。不適當的上膠。缺少組件或放錯。,26,發生度,27,現行製程管制,現行製程管制是敘述製程方法,用來預防可能擴大的失效模式和偵查出失效模式的發生。這些管制方法可能包括治具的防誤或spc或後製程評估。有三種製程可以考慮:預防失效原因或失效模式/效應的發生或降低發生比率。查出失效原因,並提出矯正措施。查出失效模式。可能的話,最好使用第1種管制;其次才使用第2種管制;最後,才使用第3種管制。,28,難檢度,29,風險優先數,風險優先數是嚴重度(S)、發生度(O)、和難檢度(D)的乘積。RPN=(S)(O)(D)是一項製程風險的指標。當RPN較高時,功能小組應提出矯正措施來降低RPN值。一般實務上,會特別注意嚴重度較高之失效模式,而不理會RPN之數值。,30,建議措施,當失效模式依rpn數排列其風險順序時,針對最高等級的影響和關鍵項目提出矯正措施。任何措施目的是要減少任何發生度、嚴重度、或難檢度。可考慮下列採行措施,但並不限於此。為了降低發生機率,需要製程或設計變更。只有設計或製程變更可以降低嚴重等級。為了增加查出的機率,需要製程或設計變更。通常改進偵查管制方法,對品質改善是浪費和無效的。增加品質管制檢驗頻率不是良好的矯正措施