5FMEA-C.ppt

5.FMEA,FailureModeandEffectsAnalysis故障模式及影响分析,5.1前言,“是什么决定了质量?”,(Time,January13,2007),0%,20%,40%,60%,80%,100%,特性明显,融合了最新科技,外在魅力,易于保持,持久性长,理想工作状态,必需,非必需,不确定,顾客眼中的产品价值,不满意的客户,“不满意的客户就像恐怖分子。通常，一个满意的客户会向810个人推荐，一个不满意的客户会向1620个人抱怨，而又有25%的不满意客户中会向40个人宣扬不满。”马克佛彻凯迪拉克客户服务部经理,1949US军方MIL规格(MIL-P-1629)“必需执行故障模式、影响及临界分析”对军事任务、队员装备安全行的影响1960消费者运动(consumerism)的高涨对客户满意度及安全的意识增强1988ISO9000制定了理想状态是聚焦于客户需要、愿望和期望上的质量管理体系，1993基于QS9000AIAG*、ASQC*的FMEA规格*AutomotiveIndustryActionGroup,*AmericanSocietyforQualityControl,FMEA的历史,故障一旦发生就无法弥补！,1985日本航空公司大型喷气式飞机坠毁1986“挑战者号”航天飞机爆炸1995“文殊号”高速原子反应堆钠泄漏事故“绿色号”地球观测卫星事故1995产品责任法(ProductLiability)实施无过失责任：消费者无需过问企业是否存在过失，只要证明该企业产品存在缺陷即可。例：夏普（彩电）、美能达（文字处理机）、三菱电机（电梯）等。,制定企业的质量“方针”、明确与质量相关的每位工作人员的“责任和权限”、用质量手册的形式将实现质量的质量系统“书面化”、制造车间准确无误地“执行”了质量手册用记录“证明”它做到可随时“公开”确保客户要求质量的相关信息。,ISO9000的6条基本原则,经营者责任质量体系确认合同内容设计管理文件及数据管理采购发放客户物品的管理产品的识别及跟踪能力工程管理检查与考核,检查、测试及试验装置的管理检测与考核的状态不合格产品的管理补救措施及预防措施使用、保管、包装、保存及交货质量记录管理内部质量监督教育与培训附加服务统计学手法,ISO9000要求事项,经营者的责任负有执行责任的供应方经营者必须制定质量管理方针并将其书面化。质量管理方针必须明确产品质量的目标及与质量相关的职责，并能够实现供应方组织的最终目标、满足客户的要求和需要。不合格产品的管理为切实防止不达标产品的非正常使用，产品供应方必须制定相应的操作程序并将其书面化，该操作程序必须包含不合格产品的识别、书面表达、评估（可能的情况下）、处理以及如何通知相关部门等规定。统计学手法统计学手法不仅适用于生产、检查阶段，还可适用于经营者进行市场分析、以及营销部门（客户动向）、采购部门（承包评估）、设计部门（性能评估）等多个领域。,欲知详情http:/www.iso-,ISO9000摘要,ProcessFMEA（工程FMEA）DMAIC中的重要工具改善过程，提高质量DesignFMEA（设计FMEA）DFACE中的重要工具提高设计质量主要是负责设计的工程师/工程组所用的一种分析技术，用来确定潜在的故障模式及其相关原因和机制是否已经被考虑并采取对应措施。,QS9000中的2个FMEA,DesignFMEA(QS9000)在概念设计结束之前整理成书面形式根据相应的产品开发阶段逐步升级PJL可得到所有相关领域的配合设计、加工、组装、材料、质量、服务、供应在DFACE中，将相关领域扩大到商品策划,设计FMEA的特征,风险管理的铁则,出现问题前要考虑到最坏的情形并拟定对策！问题发生后要寻求最佳解决方法进行善后处理。,佐佐淳行日常的指挥官发生情况时的指挥官(1995),5.2FMEA概要,5.2.1FMEA的基础,FMEA=FailureModesandEffectsAnalysis（故障模式及影响分析）认识到潜在于系统中的故障及其原因和影响。评估故障模式，采取行动消除或减少故障发生的可能性。将上述过程书面化。故障模式：系统/产品中潜在的故障状态或现象,什么是FMEA？,FMEA的目的,找出可对系统产生严重影响的潜在故障原因对各个生命周期中的风险进行量化评估制定提高质量的对策体提案,对象系统,故障模式,原因,影响,影响,发生度？,严重度？,功能要求,可检测度？,检测,用户社会环境,FMEA分析,原因,故障,影响,故障的发生机制故障的发生概率,系统潜在的故障状态或现象,找出将对系统产生严重影响的故障原因,零部件的固有特性,零部件匹配性差,对策,故障模式,对系统的影响,对用户的影响,对社会的影响,对环境的影响,超出常规的使用方法,产品中故障原因影响的关系,QS9000标准模板,系统名称,评估人,功能要求,故障模式,原因,发生度,局部影响,最终影响,严重度,检测方法,可检测度,R,P,N,对策,负责人,日期,FMEA标准工作表,标准FMEA工作表的项目,系统名称：分析对象的系统、产品、过程、项目等名称功能要求：对系统/产品期望的功能和要求故障模式：系统/产品中潜在的故障状态或现象原因：故障模式潜在的发生原因发生度：量化评估故障模式的发生度影响：故障模式对系统和用户、环境造成的影响严重度：对影响的大小进行量化评估检测方法：检测故障模式的方法和操作手段可检测度：定量评估检测的难易程度RPN：表示故障模式风险大小的数值RPN发生度严重度可检测度对策：减少RPN的对策及改进方案负责人/日期：谁、到何时为止,5.2.2FMEA的实践手法,FMEA实施流程图,了解系统必需掌握的事项,对对象系统的了解,系统构成要素与系统要求功能间的相关图构成要素用系统、子系统、单元、机器、零件等层面表示可明确显示构成要素与功能间的相互依存性等可决定机器的分析水平可跟踪功能性故障可灵活运用在提取“功能要求”、“影响”中,什么是性能结构图？,制定性能结构图,性能结构树（以洗衣机为例）,(1)每个性能块中只可填入一种性能(2)性能块大致位于相同的解析水平(3)所选的分解水平应设成可掌握的故障模式提取及发生概率(4)分解水平应设成系统或子系统可进行维修的最小水平(5)为有效率地绘图，应准备好可一目了然地掌握性能、结构的系统结构图,性能-结构图的绘制方法,系统结构图示例,（洗衣机各部分名称）,讨论工作表,FMEA工作表的探讨要点实施FMEA的目的系统规模系统规格系统发生故障时影响的大小所适用的生命周期阶段详细请参照各个生命周期中的FMEA部分,绘制评估数值表,什么是评估数值表是评估者消除人为因素进行客观评估的必要条件加入量化数据和过去的故障事例失败事例与RPN评估挂钩发生度：对故障模式发生度进行的量化评估严重度：对影响大小进行的量化评估可检测度：对检测难易度进行的量化评估RPN发生度严重度可检测度,发生度的评分参考,水平,评估标准,（例）发生度,（例）故障率,10,8,6,4,2,发生概率非常高,发生概率高,有可能发生故障,可能发生但次数少,几乎不发生故障,1次周以内,1次月以内,1次年以内,1次5年以内,1次5年以上,3.20,1.603.19,0.801.59,0.400.79,0.39,（10-3）,*参考:QS9000中的评分参考,发生评估评估参考标准(QS9000),严重度评分表参考,水平,评估标准,对系统的影响,对人的影响,机器的严重度,10,8,6,4,2,致命性影响,丧失重大性能,降低了性能,轻微,极小,对系统产生重大损伤对系统产生2个以上的重大影响,对系统的一部分产生损伤,对系统产生1个重大影响,损伤轻微对系统产生的影响不大,损伤可以忽略,死伤,中度受伤,轻伤,无,人身、火灾等保安事故,令人恐惧的事故,令人恼火、不安的故障,略为担心的故障,察觉不到的故障,重伤,严重度评估参考标准(QS9000),*参考:QS9000中的评分标准,5,低,机器或部件可以工作，但不可舒适、方便地操作，客户略微感到,不满。,4,很低,部件时有故障发生，声音、振动异常，大部分顾客可觉察出缺陷,3,小,部件时有故障发生，声音、振动异常，一般顾客可觉察出缺陷,2,非常小,部件时有故障发生，声音、振动异常，特定顾客才可觉察出缺陷,1,无,没有影响,可检测度评分参考,水平,评估标准,10,8,6,4,2,上市之前完全无法查出,在最终检查之前无法查出,可在产品检测阶段查出,可组装过程中查出,可在零件阶段查出,*参考:QS9000中的评分标准,5,中等,设计管理发现潜在原因,/,机制及相应故障模式的机会中等。,4,中等偏高,设计管理发现潜在原因,/,机制及相应故障,模式的机会中等偏高。,3,高,设计管理发现潜在原因,/,机制及相应故障模式的机会高。,2,非常高,设计管理发现潜在原因,/,机制及相应故障模式的机会很高。,1,几乎可以确定,设计管理几乎完全可以发现潜在原因,/,机制及相应故障模式,可检测度评分参考(QS9000),系统名称（SystemName）：-对象分析系统/产品名称,系统名称,系统名称,评估人,性能要求?,故障模式,原因,发生度,局部影响,最终影响,严重度,检测方法,可检测度,R,P,N,对策,负责人,/日,期,FMEA的分析对象,产品硬件、软件系统成套设备、控制系统子系统产品构成部分、相关模块过程加工过程、组装过程项目产品开发项目、间接业务,性能要求,功能要求（FunctionorRequirement）：对系统/产品所期待的性能及要求设计者欲达到的特定举动或属性列举出系统/产品的所有性能（灵活运用功能结构图）,功能（Function）的种类,硬性功能（HardFunction）该产品拥有的基本功能。（例）洗衣机的硬性功能洗净衣物。软性功能（SoftFunction）作为该产品“卖点”的功能、附加价值。（例）洗衣机的软性功能噪音低、不占空间、可以干洗等等。,提取故障模式,故障模式（PotentialFailuremode）：潜在于系统/产品中的故障状态及现象针对提取出的故障模式，分析其对系统的“影响”未被提取的“故障模式”是不会被分析到的FMEA的关键就是毫无遗漏地找出“故障模式“,常见故障模式,故障模式,功能方面,构件,人为失误,运转障碍例）不运转，提前运转，延缓运转，运转错误,不能满足要求例）客户CTQ未得到满足,机械方面例）磨损，脱落，烧坏，泄漏，变形,电路方面例）短路，接触不良，电路发热过高，噪音,化学方面例）腐蚀，脱色，固化，污染，化学性发热过高,未进行必要操作例）遗忘，省略,进行了不正确的操作例）错误判断，错误操作,小练习,小练习：请思考一下洗衣机有哪些故障模式？,工作表例（功能要求与故障模式）,原因（PotentialCause）：故障模式的潜在发生原因起因于无法实现设计功能和要求欠缺可实现功能和客户要求的必需条件-着眼于使用条件、使用环境、与相关系统的接口等因素，列举可实现功能要求所必需的条件,原因,原因（以洗衣机为例）,故障模式滚筒转速不稳的原因滚筒安装位置不正常滚筒变形滚筒位置偏移马达工作异常马达老化衣物不均衡洗衣机位置摆放不当（不稳）etc.,工作表的例子（原因）,发生度,系,统,名称,评,估者,?,?,功能,要求,故障模式,原因,发生度,局部影,响,最,终,影,响,严重度,检测方法,可家侧度,R,P,N,对,策,负责,人/日,期,发生度（Occurrence）：量化评估故障模式的发生度制定标准（例：MTBF*，次月，etc.）、通常分为10个档次发生的可能性越高发生度的水平越高。MTBF*:MeanTimeBetweenFailures（故障平均间隔）,发生度的例子（以洗衣机为例）,工作表的例子（发生度）,10影响与严重度,影响（Effect）：故障模式对系统、用户、环境等造成的影响严重度（Severity）：定量评估故障模式造成的影响制定标准，通常划分为10个档次打分严重度越高严重度的水平也越高,系,统,名称,评,估者,?,?,功能,要求,故障模式,原因,发,生度,局部影,响,最,终,影,响,影,响,程度,检测方法,可检测度,R,P,N,对,策,负责,人/日,期,局部影响,局部vs.最终影响（以洗衣机为例）,局部影响洗涤、漂洗的功能下降声音异常，振动异常发热过高等异常情况最终影响衣物的污渍洗不干净产品使用寿命降低用户不满用户发生危险事故,最终影响,严重度的例子（以洗衣机为例）,工作表的例（影响与严重度）,11检测方法与检测程度,系,统,名称,评,估者,?,?,功能,要求,故障模式,原因,发,生度,局部影,响,最,终,影,响,严重度,检测方法,可检测度,R,P,N,对,策,负责,人/日,期,检测方法（DetectionMethod)：故障模式的查出方法、控制手段可检测度（Detection）：定量评估是否容易检查的度数制定标准，通常分为10个档次确定数值检测故障速度越快，可检测度分数也越低,检测方法的例子（以洗衣机为例）,零部件层次的测试，检查，认定组装层次的测试，检查，认定外购品检查（从外部采购时）环境测试，耐久测试假想用户使用状态进行测试异常使用状态等,检测方法的例子（以洗衣机为例）,工作表的例子（检测方法与可检测度）,12RPN,RPN（RiskPriorityNumber）=发生度严重度可检测度用数值表示风险的大小，可进行比较。可确定系统故障对策的顺序。,工作表例（RPN）,13对策,对策（Action）：降低RPN的对策、改进方案（提出具体的对策方案）负责人/日期（ResponsibilityandTargetCompletionData）：明确对策是实施人及实施到何时为止实施对策以后，要再次评估发生度严重度可检测度，这很重要,对策,改进质量管理和系统设计,反映在维护性工作计划中,追加到使用说明书中,确定对策的顺序（居上位的故障模式）,讨论对策方案,向具体负责部门报告,确认将之反映到产品中,讨论对策也应由FMEA小组进行,对象是前1020,对策的反映,工作表例（对策、负责人日期）,FMEA各项要点,要充分理解对象系统,在功能结构图中调整解析水平,严重度不仅要看对象分析系统，还要讨论对用户和社会产生的影响,根据RPN就可定量评估风险,对策包括完善质量、改良设计、设计故障诊断装置、讨论维护方法等多种方面,评分表的作用是明确“发生度”“严重度”“可检测度”的水平，为减少评分差距，要加入事例、量化数据等。,若此处不能归纳出来，将被排除出分析对象之外,要明确由谁、在何时完成对策，并确认该对策实施后是否有所改善，必要时再次评分。,5.2.3（参考）各生命周期中的MEA,制造检查阶段的FMEA应用阶段的FMEA,制造检查阶段的FMEA,(a)新的组装生产线刚启用时，要确保它尽快稳定下来，并消除问题提高质量(b)对组装时间的缩短、组装工序的改进情况做出评估(c)在现有生产线上追加新产品时，要正确掌握检查位置(d)消除热处理工序的不良(e)找出制造设备自动化带来的问题，讨论批量生产时的检查项目(f)找出检测项目(g)提高制造设备的可信度和安全性(h)作业中的人为失误并采取预防措施,制造检查阶段的FMEA工作表,制造检查阶段的FMEA工作表评估项目,(A)制造流程，(B)制造工序，(C)工程功能：针对各个制造流程的工序进行解析。用图纸展示制造流程，毫无遗漏地进行全工序的解析。(D)影响：工程上的故障模式包括：对制造工程的影响对产品的影响,应用阶段的FMEA,(a)改进故障发生率高的系统的应用方法对于故障发生次数多的设备，要改进其设计、维修方法和检查方法(b)在维修作业和检查作业中防止人为失误的发生(c)改进维修作业中拆卸、安装作业的可信度(d)评估维修作业的重要度，改进其中的重要作业(e)找出性能老化的重要诊断项目针对待机设备的性能老化，从对系统、社会影响的角度评估其重要性，找出性能老化的重要诊断项目(f)就操作手册及使用说明书的内容作出评估改进使用者容易失误的操作和标记，使之更容易理解(g)找出发电厂启动、停止操作中潜在的操作失误,应用阶段的FMEA工作表,应用阶段的FMEA工作表评估项目,(A)装置名称，(B)零部件名称：在应用阶段，以零部件为对象是行之有效的方法(C)影响：评估零部件故障模式对系统安全性、操作性、经济性产生的影响针对影响比较大的部分，讨论如何将之反馈给设计部门,5.3先进技术FMEA,基于功能的FEEA&基于QFD的FMEA,既往FMEA的缺点有可能遗漏重要的故障模式没有一贯的程序，结果因人而异不制定详情就无法实施，也无法反映到设计中（被动型的）费时,AFMEA(高级FMEA),“高级”FMEA,目的开发在开发初期即可全面确定故障模式的系统性手法特征以功能（Function)和客户之声(VoC)为基础优点适用于概念设计阶段（主动型的）同时适用于硬性功能和软性功能（基于QFD的FMEA）VoC=VoiceofCustomers（客户的声音）,AFMEA的两种方法,功能性故障,“软”性故障,与性能相关故障,功能结构图,基于QFD基于功能的FMEA,5.3.1基于功能的FMEA,基于功能的故障影响模式分析FunctionBasedFMEA,什么是基于功能的FMEA？,细分对象系统/产品功能，预测故障模式及其影响写出故障场景根据与对象系统/产品结构的对应情况、预测故障模式原因。,什么是基于功能的FMEA？,子功能1,主要功能,WHY（目的何在？）,HOW（怎样发生的？）,子功能2,子功能1-1,子功能1-2,子功能1-3,VOC,故障场景,把衣物洗干净,洗涤,漂洗,注水,蓄水,放入洗涤剂,放入漂白剂,旋转,排水,注水,放入柔软剂,蓄水,主要功能,子功能,WHY（目的何在？）,HOW（怎样发生？）,子子功能,以洗衣机为例,马达,注水管,洗涤,旋转,洗净衣物,主要功能/客户要求,最终影响,子功能,局部影响,子子功能,故障模式,注水,潜在原因,故障场景,功能结构图（以洗衣机为例）,工作表（基于功能的）,5.3.2基于QFD的FMEA,基于QFD（质量功能展开）的故障模式影响分析,什么是基于QFD的FMEA？,什么是基于QFD的FMEA？从对象系统/产品的质量功能展开（QFD：QualityFunctionDeployment）结果预测故障模式及其原因、影响的一种手法。灵活发挥消极VOC的作用,QFD(QualityFunctionDeployment),以客户之声为起点，将它展开到产品目标质量的一种手法。,HouseofQuality,过程计划,零件展开,制造计划,QFD（阶段质量之家）,从要求质量展开到质量特性,吹风机的例子（QFD第阶段）,*特性相关关系等省略,从质量特性展开到零件,QFD（第阶段）,吹风机的例子（QFD第阶段）,Not（VoC）,Not（质量特性）,零部件故障,故障模式（FailureMode）,影响（Effect）,原因（Cause）,Houseof,Quality,零件展开,QFD中的原因影响链,消极的VoC（终端影响）,故障模式,从QFD第阶段到故障模式影响分析,从QFD第2阶段到故障模式影响分析,故障模式,原因(零件故障）,干得快,便于携带,噪音低,风扇故障,运营成本低,开关故障,马达故障,Not（风量）没有气流流量不足流量过大,原因,故障模式,效果,便于搬运,便于操作,机壳故障,加热器故障,电线故障,*有时一个原因会影响多个VoC,原因影响分析(CauseandEffectChain),工作表例,功能结构图,VoC,functions,QFD,engineeringmetrics,parts,质量功能展开,客户之声,工程尺度,功能,零部件,QFD与功能结构图的关系,5.4PJFMEA,产品开发过程及间接业务的风险管理,什么是PJFMEA?,什么是PJFMEA?通过认识、评估产品开发过程和业务工作中潜在的失败(Failure)及其原因影响，消除或减少发生失败风险的手法,将FMEA扩大到PJ中,故障模式：零部件故障任务失败性能不足要求技术、信息的欠缺或不成熟分析根据：功能结构任务流程一人/技术评估：RPN发生度(Occurrence)严重度(Severity)可检测度(Detection)（成本、时间、性能）,基于任务流程的FMEA,前一项任务,任务,资源（人、物、财）,外部支持,信息,环境,下一项任务,输出,输出,阻碍产品开发型PJ成功的要因：-任务延迟-任务成果的实现水平较低-开发成本增大-前期任务不成熟-关键技术开发阶段和产品开发阶段不协调-资源不足-零部件交货期延误-负责人生病、事故-计算机、制造设备发生故障-汇率变化、其他公司的动向-etc,PJ的故障模式,至于是原因还是影响需要另行研究,项目中的原因影响链,确定错误的目标性能,局部影响,最终影响,任务：确定目标性能,故障模式（风险）,原因,水平比较不充分,对市场需求的理解不够,超出规范,低于规范,竞争力下降,成本增加,目标性能中途发生变化,市场、客户的变化,重新设计,错过产品上市时机,基于FMEA工作表的风险评估,比较采取对策前与之后的RPN（发生度严重度可检测度）,基本工作表,PJFMEA的简单例子,结婚PJPJ：结婚任务：相亲、拜访对象家、订婚、请人证婚、结婚典礼、新婚旅行、etc.,可能性的大小？原因对策？,可设想到的故障模式,人的问题对象家人不喜欢找不到证婚人钱的问题结婚资金不足（订婚彩礼、戒指？）时间的问题婚宴宴会场已订满,N/A,以结婚为例的PJFMEA工作表,PJFMEA工作表的扩展,*基于StanfordME217PFMEA模板,发生可能性严重度(P)严重度(T)严重度(C)可检测度,降低风险的对策及其进展效果（紧急情况处理计划等）,建立在扩展工作表基础上的风险评估,发生度（严重度P严重度T严重度C）可检测度,*重视成果型的PJ,发生度（WP*严重度PWT*严重度TWC*严重度C）可检测度（WP=3,WT=1,WC=2),*重视时间型的PJ,发生度（WP*严重度PWT*严重度TWC*严重度C）可检测度（WP=1,WT=3,WC=2),使用PJFMEA进行产品开发的实例,备选配置性能规格,重新设计变更指示,分析结果性能数据,N,Y,初步设计,各组件的配置方案、目标规格,客户信息水平比较信息,确定用以实现该产品的技术,实验数据解析数据委托研究新技术,设计审查,项目主管系统工程师部门领导设计负责人,决定组件配置,项目主管审批手续,N,Y,评估结果,决定通过,设计组的分析结果,详细设计,设计者以往的数据,进行试生产吗？,设计审查,生产样机并试验,项目主管部门领导设计负责人制造负责人,N,制图,制造,基本设计,制造负责人委托其他公司试验,最终配置方案设计规格,组件与通过的规划结果,详细设计规格CAD模型,重新设计变更指示,零件设计,Y,PJFMEA工作表例（部分）,0,100,200,300,400,500,600,RPN,非标准,外形,未被证实技术的,可行性,非标准选择,外形,非标准组件,配置设计,非标准,详细参数设计,非标准,原型试生产,故障模式,时间,产品成本t,性能,S&S公司自动检票机分析结果(1998)(数据有所变更),PJ故障模式vs.RPN,PJFMEA详情,(1)可检测度评估(2)风险削减计划中的RPN评估,检查要点,任务1,任务2,DR,DR,任务3,OK,NO,OK,NO,可检测度低,可检测度高,查出FM1,发生FM1,查出FM2,发生FM2,(1)可检测度的评估,可设想到有3种故障模式高出规范值低于规范值技术不成熟型,可检测度评估（返工可能性）例,检测与返工的关系,技术不成熟可在紧随其后的任务，即认证试验中查出，因此返工程度较小。与此相对，高出规范值在中间的成本评估才查得出，因此返工程度相当大。低于规范值则在上市后才能查得出，因此无法进行挽救！,PJ优先排序,1,1,1,影响,严重度,局部影响,最终影响,性能（P),时间（T),成本（C),确定目标型能,目标型能不合适,不了解市场需求,6,低于规范值,削弱竞争实力,9,市场,10,540,6,高出规范值,开发成本?,周期增长,8,5,削减成本,5,390,开发关键技术,关键技术开发失败,技术水平低,6,技术不成熟,性能低、,开发延迟,9,9,认证考核,1,108,检测方法,検出度,RPN,任务,风险,（失败模式）,原因,发生度,工作表例,返工程度大，因此风险也大,返工程度小，因此风险较小,针对RPN较高的风险(Failuremode)，一定要制定降低风险计划（对策及负责人日期）。正确判断该对策对发生度、严重度、可检测度中的哪一个有效。有些对策针对复数以上的项目同时有效。有时要在性能、成本、时间中折衷选择。一般情况下，针对发生原因的直接对策降低发生度。减少影响的对策降低严重度。强化审查监督的对策降低可检测度。要采用最有效的对策。,(2)降低风险计划中的RPN评估,降低风险计划评估例,5.6小结,小结,FMEA（故障模式影响分析）是防患于未然地分析与顾客不满(消极的VOC)相关的潜在风险要因的重要手法。使用先进FMEA（基于功能基于QFD）有效、能动地采取对策ProjectFMEA可提前挖掘出PJ中潜在的风险，并对其中重要的风险采取充分的对应措施，提高PJ的成功概率。,（参考）事例分析,使用RPN对多个设计方案进行评估基于功能的FMEA,自动检票机,自动检票机的例子,新一代自动检票机,原有功能一般性车站业务新功能（销售要点）可同时处理多张车票支持F卡、进行无线操作发掘客户需要（展开商品