方块座数控加工工艺与编程设计[三维UG]【含CAD图纸终稿】
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%00001G17 G90 G54G40 G49 G80G91 G28 Z0.0M06T01M03S600G43G0Z50.H01G0X70.Y0Z0G01Z-1.5F150X-70.S1000G01Z-2.F100X70.G91 G28 Z0.0M05M06T02G00 G90 X-41.5 Y10. S2500 M03G43 G00 Z30. H02Z0M08M98P0008L4G0Z50.G00 G90 X-41.5 Y10. S3000 M03G00 Z-17.G01 X-41.5 Y10. Z-21. F150.G02 X-31.5 Y0.0 I0.0 J-10.G01 X-31.5 Y-19.5 Z-21.G03 X-19.5 Y-31.5 I12. J0.0G01 X19.5 Y-31.5 Z-21.G03 X31.5 Y-19.5 I0.0 J12.G01 X31.5 Y19.5 Z-21.G03 X19.5 Y31.5 I-12. J0.0G01 X-19.5 Y31.5 Z-21.G03 X-31.5 Y19.5 I0.0 J-12.G01 X-31.5 Y0.0 Z-20.G02 X-41.5 Y-10. I-10. J0.0G01 X-41.5 Y-10. Z-17.G00 Z130.M05M09M30子程序：O0008G91G01Z-5.25.F1250G90G01 X-42. Y10. F180G02 X-32. Y0.0 I0.0 J-10.G01 X-32. Y-19.5 .G03 X-19.5 Y-32. I12.5 J0.0G01 X19.5 Y-32. G03 X32. Y-19.5 I0.0 J12.5G01 X32. Y19.5 G03 X19.5 Y32. I-12.5 J0.0G01 X-19.5 Y32. G03 X-32. Y19.5 I0.0 J-12.5G01 X-32. Y0.0 G02 X-42. Y-10. I-10. J0.0G01 X-42. Y-10. M99 毕业设计毕业设计( (论文论文) )课题：方块座数控加工工艺与编程设计系系 部部 ： 专专 业业 ： 班班 级级 ： 姓姓 名名 ： 学学 号号 ： 导导 师师 ： 二二 O 年年 月月 I摘 要本文主要介绍了方块座零件的数控铣削加工工艺及其编程，开篇首先介绍了数控技术的概述，紧接着对零件图进行了简要的分析，然后确定零件的毛坯、定位基准、装夹方式、刀具、量具、切削用量等等，再制定出合理的加工方案，并制定相关的工艺文件，最后编制出零件的加工程序。关键词：关键词：加工工艺；装夹方式；切削用量；程序II目 录摘摘 要要I1.绪论绪论11.1 数控机床的产生和发展11.2 数控加工的特点21.3 本课题的主要内容及任务22.零件的图样分析零件的图样分析32.1 零件的结构特点分析32.2 零件的技术要求分析33.零件的工艺规程设计零件的工艺规程设计43.1 毛坯的选择43.2 定位基准的选择43.3 装夹方式的选择43.4 表面加工方法的选择53.5 加工顺序的安排53.6 工艺路线的确定53.6.1 可能采取的工艺路线方案53.6.2 工艺路线方案比较64.设备及其工艺装备的确定设备及其工艺装备的确定74.1 机床的选择74.2 夹具的选择74.3 刀具的选择75.切削用量的选取切削用量的选取86.工艺卡片工艺卡片106.1 工艺过程卡106.2 数控加工工序卡107.数控加工程序的编制数控加工程序的编制127.1 编程方法的选择127.2 编程坐标系的确定127.3 加工程序清单12设计总结设计总结18致致 谢谢19参考文献参考文献2011.绪论1.1 数控机床的产生和发展数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下： 随着电子技术的发展,1946 年世界上第一台电子计算机问世,由此掀开了信息自动化的新篇章。1948 年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。 1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于 1952 年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959 年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心( MC Machining Center)，使数控装置进入了第二代。1965 年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。 60 年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称 DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称 CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974 年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称 MNC)，这是第五代数控系统。 20 世纪 80 年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。 20 世纪 90 年代后期，出现了 PC+CNC 智能数控系统，即以 PC 机为控制系统的硬件部分，在 PC机上安装 NC 软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现网络化制造。我国 1958 年试制成功第一台电子管数控机床，从 1965 年开始研制晶体管数控系统，到 20 世纪 70 年代初曾研究出数控臂锥铣床、非圆插齿机、数控立铣床、数控车床、数控镗床、数控磨床和加工中心等。20 世纪 80 年代随着改革开放政策的实施，我国从国外引进了先进技术，并在消化、吸收国外先进技2术的基础上，进行了大量的开发工作，进而推动了我国数控机床新的发展高潮，使我国数控机床在品种上、性能上以及水平上均有了新的飞跃。1.2 数控加工的特点(1) 自动化程度高，具有很高的生产效率。除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本组成环节。数控加工减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。(2) 对加工对象的适应性强。改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需重新编程即可，不需要作其他任何复杂的调整，从而缩短了生产准备周期。(3) 加工精度高，质量稳定。加工尺寸精度在 0.0050.01 mm 之间，不受零件复杂程度的影响。由于大部分操作都由机器自动完成，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸的一致性，同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。1.3 本课题的主要内容及任务（1）主要内容本文主要讲述了方块座零件的数控加工工艺中的问题，如毛坯的选择、定位基准的选择、装夹方式的选择、刀具及量具的选择、切削参数的选择等相关问题，在分析完这些问题后，制定出合理的加工方案，并制定相关工艺文件，编制出零件的数控加工程序。（2）主要任务1）绘制零件图纸，可手绘或者采用 CAD 软件绘制。2）对零件进行工艺分析。3）制定合理的加工方案，填写工艺卡片（如加工工艺过程卡和数控加工工序卡等） 。4）编制零件的数控加工程序（手工编制或者自动编程） 。5）撰写说明书。32.零件的图样分析2.1 零件的结构特点分析如图 2.1 所示零件图，图中有不清晰之处请参加附图，从图中可以看出，该零件的结构为：一方形板上有一圆柱凸台、圆柱凸台左右两边是扁方、零件的中心有一通孔、零件的四周分布着 4 个均布的 8H7 的孔，这些结构形状涉及的内容较多，在普通铣床上加工难以保证精度，而在数控铣床上加工这些结构属于易加工产品。此零件也很典型的反映出数控铣床在机械加工中的应用。图图 2.12.1 CADCAD 零件图零件图2.2 零件的技术要求分析 从图 2.1 分析得知，该零件的尺寸精度要求有：尺寸 310.02 的精度等级为 IT8 级、尺寸 250.02 的精度等级为 IT8 级、尺寸 330 -0.04 的精度等级为 IT8 级、其余未注尺寸公差按 IT10 进行控制、4x8H7 的精度等级为 IT7 级；表面粗糙度要求有：加工面的表面粗糙度要求为umRa 2 . 343.零件的工艺规程设计3.1 毛坯的选择该零件为板类零件，故其毛坯选择为板材，毛坯材料为铝合金，毛坯尺寸为 45mm45mm35mm。3.2 定位基准的选择选择工件的定位基准，实际上是确定工件的定位基面。根据选定的基面加工与否，又将定位基准分为粗基准和精基准。在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作为定位基准，则称为精基准。在选择定位基准时，是从保证工件精度要求出发的，因此分析定位基准选择的顺序应为从精基准到粗基准。（1）精基准的选择原则选择精基准时，应能保证加工精度和装夹可靠、方便，可按照基准重合、基准统一、自为基准、互为基准、便于装夹等原则进行选择。根据其原则，确定该零件的精基准为零件的外轮廓及零件底面。（2）粗基准的选择原则选择粗基准要求应能保证加工面与不加工面之间的位置要求并合理分配加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准，可按照非加工表面、加工余量最小、重要表面、不重复使用、便于工件装夹等原则进行选择。根据其原则，确定该零件的粗基准为毛坯外边及底面,对零件的四周和上表面进行加工，再以加工的面做为精基准，加工剩余部位。3.3 装夹方式的选择在机床上加工，为保证加工精度，必须先使工件在机床上占据一个正确位置，即定位；然后将其压紧压牢，使其在加工中保持这一正确位置不变，即夹紧。从定位到夹紧的全过程称为工件的装夹。经分析，该零件需要进行 2 次装夹方能完成零件的加工。在第一次装夹时为铣削零件的底面，和四周外轮廓，此次装夹时以毛坯外轮廓定位，采用平口虎钳进行装夹；第二次装夹时加工零件的凸台和孔，此次装夹以加工好的底面5进行定位，直接用机用平口虎钳装夹压紧已加工的外轮廓。3.4 表面加工方法的选择（1）上下两平面的加工方法其表面粗糙度要求不高，故其加工方法可按照粗、精加工进行，在粗加工后留取 0.5mm 的余量进行精铣。（2）侧面的加工方法其侧面的尺寸精度和表面粗糙度要求均不高，可直接进行粗铣即可。（3）凸台轮廓的加工方法其表面粗糙度要求不高，尺寸精度较高，且 X、Y 向的加工余量较大，故其加工方法需按照粗、精加工进行，且粗加工时余量较多，需要进行 X、Y 向分层铣削。（5）8H7 孔的加工方法该孔的精度要求较高，达到 IT7 级，因为此孔的直径较小，若选用镗刀加工的话，考虑到刀具大小和长度，无形中增加的难度，可选择对孔进行铰削，故选择其加工方法为先钻 7.5mm 底孔，再进行铰孔，将其扩至 8H7mm。（6）7.5 孔的加工方法加工孔按照常规方法，直接钻即可。3.5 加工顺序的安排加工顺序的安排原则：先粗后精、先面后孔、基面先行。根据该以上原则，确定该零件的加工顺序为：铣底面铣四周外轮廓翻面装夹铣上表面粗铣凸台精铣凸台粗铣凸台两侧扁方精铣凸台两侧扁方钻中心孔钻零件四周的 4x7.5mm 孔刀肩深 16mm钻中间孔的通孔7.5mm铰孔 4x8H7 深 11mm。3.6 工艺路线的确定3.6.1 可能采取的工艺路线方案（1）工艺路线方案一工序 1：制造毛坯 45mm45mm35mm工序 2：粗、精铣底面6工序 3：粗、精铣外轮廓深 21mm工序 4：翻面，铣上表面工序 5：粗、精铣凸台轮廓工序 6：粗、精铣凸台两侧扁方工序 7：钻均布孔 4x7.5mm 刀肩深 16mm，钻中间通孔工序 8：铰孔 4x8H7 深 11mm工序 9：去毛刺工序 10：检验工序 11：入库（2）工艺路线方案二工序 1：制造毛坯工序 2：铣上表面，一次走刀。工序 3：铣凸台，一次走刀。工序 4：铣凸台扁方，一次走刀工序 5：翻面，铣底面工序 6：铣外轮廓工序 7：去毛刺工序 8：检验工序 9：入库3.6.2 工艺路线方案比较从以上方案对比分析可知，方案一采用的是工序分散的方式进行划分工序，而方案二采用的是工序集中的方式进行划分工序；在方案二中吃刀量大，在加工时容易出现位置度偏差，由于该零件的凸台和凸台两侧扁方，4x8H7 等部位的加工尺寸要求较高，故这几个部位粗加工和精加工分开，所以综合考虑选择方案一进行加工。74.设备及其工艺装备的确定4.1 机床的选择由于该零件属于单件小批量生产，因此不用考虑生产效率等问题，只要在能够保证其精度要求的前提下选择相应的设备进行加工即可，但为了减少人为的换刀量，根据现有的数控机床，确定选择由云南 CY 集团有限公司生产的CY-VMC850 系列数控立式加工中心，其主要技术参数如下：系统配置： FANUC 工作台面积(mm)：460950(5001050) 行程(X-Y-Z)(mm)：800500550主轴锥孔：BT40 主功率(KW)：7.5/11 主轴变速系统转速(rpm)：50-6000 伺服 机床结构：台湾主轴、全防护、贴塑滑轨、电柜空调 备注：16 把斗笠式刀库、20 把圆盘式刀库 4.2 夹具的选择综合分析此方块座，毛坯和零件都较为规则选用机用平口虎钳进行装夹。4.3 刀具的选择刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时选择刀具通常考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。表 4.1 就是该零件加工所需要用到的所有刀具。表表 4.14.1 刀具卡片刀具卡片刀具名称刀具名称刀具规格刀具规格刀具号刀具号刀具材料刀具材料加工表面加工表面面铣刀50mmT01YT15铣零件上下底面立铣刀20mmT02YT15铣零件外轮廓、铣零件凸台轮廓铣零件凸台两侧扁方中心钻A3mmT03高速钢钻中心孔麻花钻7.5mmT04高速钢钻孔铰刀8H7T05硬质合金铰孔 4X8H785.切削用量的选取合理的选择切削用量，对保证产品质量，提高销量，降低加工成本具有重要作用。切削用量的选择主要根据工件材料、加工精度和表面粗糙度的要求进行，同时还要兼顾刀具的耐用度、工艺系统的刚度和机床功率等条件，其基本原则是：在工艺系统刚性允许时，应首先选择一个尽可能大的背吃刀量（） ，pa其次选择一个较大的进给量（） ，最后在刀具耐用度和机床功率允许条件下选f择一个合理的切削速度（） 。最后通过公式 n=1000/d 计算出主轴转速。cvcv（1）的选择pa主要根据加工余量和工艺系统的刚度确定。pa1）粗加工时，在留下精加工、半精加工的余量后，尽可能一次走刀将剩下的余量切除；若余量过大不能一次切除，也应按县多后少的不等余量法加工。第一刀的应尽可能大些，使刀口在里层切削，避免工件表面不平及有硬皮的pa铸造件。2）当冲击载荷较大或工艺系统刚度较差时，可适当降低，使切削力减pa小。3）精加工时，应根据粗加工留下的余量确定，采用逐渐降低的方法，papa逐步提高加工精度和表面质量。4）一般精加工时，取=0.050.8mm；半精加工时，取pa=1.03.0mm。pa（2）的选择f1）粗加工时，主要受刀杆、刀片、机床、工件等强度和刚度所承受的切f削力限制一般根据刚度选择。Go 工艺系统刚度好时，可用大些的，适当降低f。f2）精加工、半精加工时，应根据工件的表面粗糙度要求选择。表面粗糙f9度要求小，取较小的，但不能过小，因为过小，切削厚度过薄，表面粗糙ff度值反而会增大，切刀具磨损加剧。（3）的选择cv主要根据工件材料、刀具材料和机床功率来选择。cv1）刀具材料好，可选择高些。cv2）表面粗糙度要求小的要避开积屑瘤、鳞刺产生的，高速钢刀去小，cvcv硬质合金取较高的。cv3）表面有硬皮或断续切削时，应适当降低。cv4）工艺系统刚性差的，应减小cv综上所述，查机械加工工艺手册，确定最后的切削用量如数控加工工序卡所示。106.工艺卡片6.1 工艺过程卡序号序号工序名称工序名称工序内容工序内容设备及工装设备及工装1备料制造毛坯 45mm45mm35mm2铣铣底面。铣削加工中心3铣铣矩形外轮廓，一次走刀。铣削加工中心4铣铣上表面，凸台，凸台两侧扁方，钻孔，铰孔。铣削加工中心4检验手检5钳去毛刺6入库入库6.2 数控加工工序卡工序卡一夹具名称夹具名称机用平口虎钳使用设备使用设备铣削加工中心工序号工序号2程序编号程序编号O0001工步工步号号工步内容工步内容刀具刀具主轴转数主轴转数(r/min)(r/min)进给速度进给速度(mm/min)(mm/min)被吃刀量被吃刀量/mm/mm1粗铣底面，留 0.5mm 加工余量T016002001.52精铣底面，控制表面粗糙度 3.2T0110003000.53铣外轮廓四周深 21mmT0212001506工序卡二夹具名称夹具名称机用平口虎钳使用设备使用设备铣削加工中心工序号工序号4程序编号程序编号O0002工步工步号号工步内容工步内容刀具刀具主轴转数主轴转数(r/min)(r/min)进给速度进给速度(mm/min)(mm/min)被吃刀量被吃刀量/mm/mm1粗铣铣上表面T016002001.52精铣上表面，控制总厚度 31，表面粗糙度 3.2T0110003000.53粗铣凸台轮廓，壁边留 0.5mm 加工余量T02120010054精铣凸台轮廓，控制表面粗糙度3.2T0218001500.5115粗铣凸台两侧扁方，壁边预留0.5mm 加工余量T0212001507.56精凸台两侧扁方，控制表面粗糙度1.6T0218002000.57钻中心孔T03120012038钻孔 4X7.5mm 刀肩深 16mmT0460015039钻中间通孔 7.5mmT04600150310铰孔 4x8H7T0530080127.数控加工程序的编制7.1 编程方法的选择数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。手工编程在目前仍是广泛采用的编程方式，即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。在先进的自动编程方法中，许多重要的经验都来源于手工编程，并不断丰富和推动自动编程的发展。（2）自动编程自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。综合考虑该零件的外形，确定该零件采用手工编程的方法进行编制。7.2 编程坐标系的确定由零件图可知，该零件的设计基准在零件的左下角，故在编程时将其编程原点设置在此处能够方便对刀和编程。但加工外轮廓和平面时还是将坐标系设置在零件的几何中心处比较合理。7.3 加工程序清单（1）工序卡一的加工程序单该工序加工零件底面和四周轮廓，所用的刀具为 50 面铣刀和 20 的立铣刀，其加工程序如下：%00001程序号；G17 G90 G54定义加工坐标系，加工平面G40 G49 G80取消半径补偿、长度补偿、固定循环13G91 G28 Z0.0Z 轴返回参考点M06换刀T01调用 1 号刀具M03S600启动主轴G43G0Z50.H01建立 1 号长度补偿G0X70.Y0Z0快速定位G01Z-1.5F150下刀X-70.铣平面S1000提高转速，准备精铣平面G01Z-2.F100下刀X70.铣平面G91 G28 Z0.0Z 轴返回参考点M05主轴停止M06换刀T02调用 2 号刀G00 G90 X-41.5 Y10. S2500 M03快速定位G43 G00 Z30. H02建立 2 号刀具长度补偿Z0下刀M08冷切液开M98P0008L4调用子程序，铣四周外轮廓G0Z50.抬刀G00 G90 X-41.5 Y10. S3000 M03提高转速G00 Z-17.下刀G01 X-41.5 Y10. Z-21. F150.G02 X-31.5 Y0.0 I0.0 J-10.G01 X-31.5 Y-19.5 Z-21.G03 X-19.5 Y-31.5 I12. J0.0G01 X19.5 Y-31.5 Z-21.G03 X31.5 Y-19.5 I0.0 J12.G01 X31.5 Y19.5 Z-21.G03 X19.5 Y31.5 I-12. J0.0G01 X-19.5 Y31.5 Z-21.G03 X-31.5 Y19.5 I0.0 J-12.G01 X-31.5 Y0.0 Z-20.精加工四周外轮廓14G02 X-41.5 Y-10. I-10. J0.0G01 X-41.5 Y-10. Z-17.G00 Z130.抬刀M05主轴停止M09切削液关M30程序结束调用子程序铣外轮廓调用子程序铣外轮廓子程序：O0008子程序号G91G01Z-5.25.F180每次下刀量G90G01 X-42. Y10. F180G02 X-32. Y0.0 I0.0 J-10.G01 X-32. Y-19.5 .G03 X-19.5 Y-32. I12.5 J0.0G01 X19.5 Y-32. G03 X32. Y-19.5 I0.0 J12.5G01 X32. Y19.5 G03 X19.5 Y32. I-12.5 J0.0G01 X-19.5 Y32. G03 X-32. Y19.5 I0.0 J-12.5G01 X-32. Y0.0 G02 X-42. Y-10. I-10. J0.0G01 X-42. Y-10. 粗铣四周外轮廓M99调用子程序结束（1）工序卡二的加工程序单该工序加工零件上面和圆柱凸台、凸台两侧扁方、孔等，所用的刀具为50 面铣刀和 20 的立铣刀、A3 中心钻、7.5 麻花钻、8H7 铰刀，其加工程序如下：%00002程序号；G17 G90 G54定义加工坐标系，加工平面G40 G49 G80取消半径补偿、长度补偿、固定循环G91 G28 Z0.0Z 轴返回参考点15M06换刀T01调用 1 号刀具M03S600启动主轴G43G0Z50.H01建立 1 号长度补偿G0X70.Y0Z0快速定位G01Z-1.5F150下刀X-70.铣平面S1000提高转速，准备精铣平面G01Z-2.F100下刀X70.铣平面G91 G28 Z0.0Z 轴返回参考点M05主轴停止M09换刀M06调用 2 号刀T02快速定位G00 G90 X-35.742 Y-9.908 S2500 M03快速定位，启动主轴G43 G00 Z30. H02建立 2 号刀具长度补偿Z0下刀M08冷切液开M98P0009L2调用子程序，粗铣凸台G0Z50.抬刀G00 G90 X-35.223 Y-9.906 S3000 M03快速定位G00 Z-11.下刀G01 X-35.223 Y-9.906 Z-11. F1250. M08G03 X-26.593 Y0.0 I-1.37 J9.906G02 X-26.593 Y0.0 I26.5 J0.0G03 X-35.223 Y9.906 I-10. J0.0G01 X-35.223 Y9.906 Z-11.G00 Z30.精加工凸台外轮廓G91G28Z0Z 轴返回参考点M05主轴停止M06换刀T03换 3 号刀具16M03S1200启动主轴G43 G0 Z50.H03建立 3 号长度补偿G00 X-15.2 Y15.2定位G98 G81 X-15.2 Y15.2 Z-14. R-12. F100X15.2X15.2Y-15.2X-15.2中心钻打中心孔G0Z10.退刀G81X0Y0Z-3.R2.F100中心钻打中心孔G0Z100.退刀G91G28Z0Z 轴返回参考点M05主轴停止M06换刀T04换 4 号刀具M03S600启动主轴G43 G0 Z50.H04建立 4 号长度补偿G00 X-15.2 Y15.2定位G98 G83 X-15.2 Y15.2 Z-30. R-12. Q3. F50X15.2X15.2Y-15.2X-15.2钻孔循环G0Z10.退刀G83X0Y0Z-35.R2.Q3.F50钻孔循环G0Z100.退刀G91G28Z0Z 轴返回参考点M05主轴停止M06换刀.T05换 5 号刀具M03S300启动主轴G43 G0 Z50.H05建立 5 号长度补偿G00 X-15.2 Y15.2定位G98 G81 X-15.2 Y15.2 Z-21. R-12. F100X15.2X15.2Y-15.2X-15.2铰孔G0Z100.退刀M30程序结束17调用子程序铣外轮廓调用子程序铣外轮廓子程序：O0009子程序号G00 Z-4.每次下刀量G01 X-35.742 Y-9.908 F180. M08G03 X-27.093 Y0.0 I-1.351 J9.908G02 X-27.093 Y0.0 I27. J0.0G03 X-35.742 Y9.908 I-10. J0.0G01 X-35.742 Y9.908粗铣四周外轮廓M99调用子程序结束18设计总结经过这段的时间，毕业设计的工作已经完成。通过对零件数控铣加工工艺与编程课题的认真学习和研
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