凸模零件的数控工艺分析与编程设计【三维UG】【含CAD图纸终稿】
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三维UG
含CAD图纸终稿
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- 内容简介：
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I1.3 J0.0G01 X22.8 Y0.0 Z-1.G02 X19.3 Y-3.5 I-3.5 J0.0G01 X19.8 Y-.897 Z-1.G01 X19.8 Y-.897 Z2.G00 X19.8 Y.897G00 Z1.5G01 X19.8 Y.897 Z-1.5G01 X19.3 Y3.5 Z-1.5G02 X22.8 Y0.0 I0.0 J-3.5G01 X22.8 Y-14. Z-1.5G02 X20.2 Y-14. I-1.3 J0.0G01 X20.2 Y-8.5 Z-1.5G03 X15.304 Y-1.679 I-7.2 J0.0G01 X15.304 Y1.679 Z-1.5G03 X20.2 Y8.5 I-2.304 J6.821G01 X20.2 Y14. Z-1.5G02 X22.8 Y14. I1.3 J0.0G01 X22.8 Y0.0 Z-1.5G02 X19.3 Y-3.5 I-3.5 J0.0G01 X19.8 Y-.897 Z-1.5G01 X19.8 Y-.897 Z1.5G00 X19.8 Y.897G00 Z1.G01 X19.8 Y.897 Z-2.G01 X19.3 Y3.5 Z-2.G02 X22.8 Y0.0 I0.0 J-3.5G01 X22.8 Y-14. Z-2.G02 X20.2 Y-14. I-1.3 J0.0G01 X20.2 Y-8.5 Z-2.G03 X15.304 Y-1.679 I-7.2 J0.0G01 X15.304 Y1.679 Z-2.G03 X20.2 Y8.5 I-2.304 J6.821G01 X20.2 Y14. Z-2.G02 X22.8 Y14. I1.3 J0.0G01 X22.8 Y0.0 Z-2.G02 X19.3 Y-3.5 I-3.5 J0.0G01 X19.8 Y-.897 Z-2.G01 X19.8 Y-.897 Z1.G00 X19.8 Y.897G00 Z.5G01 X19.8 Y.897 Z-2.5G01 X19.3 Y3.5 Z-2.5G02 X22.8 Y0.0 I0.0 J-3.5G01 X22.8 Y-14. Z-2.5G02 X20.2 Y-14. I-1.3 J0.0G01 X20.2 Y-8.5 Z-2.5G03 X15.304 Y-1.679 I-7.2 J0.0G01 X15.304 Y1.679 Z-2.5G03 X20.2 Y8.5 I-2.304 J6.821G01 X20.2 Y14. Z-2.5G02 X22.8 Y14. I1.3 J0.0G01 X22.8 Y0.0 Z-2.5G02 X19.3 Y-3.5 I-3.5 J0.0G01 X19.8 Y-.897 Z-2.5G01 X19.8 Y-.897 Z.5G00 X19.8 Y.897G00 Z0.0G01 X19.8 Y.897 Z-3.G01 X19.3 Y3.5 Z-3.G02 X22.8 Y0.0 I0.0 J-3.5G01 X22.8 Y-14. Z-3.G02 X20.2 Y-14. I-1.3 J0.0G01 X20.2 Y-8.5 Z-3.G03 X15.304 Y-1.679 I-7.2 J0.0G01 X15.304 Y1.679 Z-3.G03 X20.2 Y8.5 I-2.304 J6.821G01 X20.2 Y14. Z-3.G02 X22.8 Y14. I1.3 J0.0G01 X22.8 Y0.0 Z-3.G02 X19.3 Y-3.5 I-3.5 J0.0G01 X19.8 Y-.897 Z-3.G01 X19.8 Y-.897 Z0.0G00 X19.8 Y.897G00 Z-.5G01 X19.8 Y.897 Z-3.5G01 X19.3 Y3.5 Z-3.5G02 X22.8 Y0.0 I0.0 J-3.5G01 X22.8 Y-14. Z-3.5G02 X20.2 Y-14. I-1.3 J0.0G01 X20.2 Y-8.5 Z-3.5G03 X15.304 Y-1.679 I-7.2 J0.0G01 X15.304 Y1.679 Z-3.5G03 X20.2 Y8.5 I-2.304 J6.821G01 X20.2 Y14. Z-3.5G02 X22.8 Y14. I1.3 J0.0G01 X22.8 Y0.0 Z-3.5G02 X19.3 Y-3.5 I-3.5 J0.0G01 X19.8 Y-.897 Z-3.5G01 X19.8 Y-.897 Z-.5G00 X19.8 Y.897G00 Z-1.G01 X19.8 Y.897 Z-4.G01 X19.3 Y3.5 Z-4.G02 X22.8 Y0.0 I0.0 J-3.5G01 X22.8 Y-14. Z-4.G02 X20.2 Y-14. I-1.3 J0.0G01 X20.2 Y-8.5 Z-4.G03 X15.304 Y-1.679 I-7.2 J0.0G01 X15.304 Y1.679 Z-4.G03 X20.2 Y8.5 I-2.304 J6.821G01 X20.2 Y14. Z-4.G02 X22.8 Y14. I1.3 J0.0G01 X22.8 Y0.0 Z-4.G02 X19.3 Y-3.5 I-3.5 J0.0G01 X19.8 Y-.897 Z-4.G01 X19.8 Y-.897 Z-1.G00 X19.8 Y.897G00 Z-1.5G01 X19.8 Y.897 Z-4.5G01 X19.3 Y3.5 Z-4.5G02 X22.8 Y0.0 I0.0 J-3.5G01 X22.8 Y-14. Z-4.5G02 X20.2 Y-14. I-1.3 J0.0G01 X20.2 Y-8.5 Z-4.5G03 X15.304 Y-1.679 I-7.2 J0.0G01 X15.304 Y1.679 Z-4.5G03 X20.2 Y8.5 I-2.304 J6.821G01 X20.2 Y14. Z-4.5G02 X22.8 Y14. I1.3 J0.0G01 X22.8 Y0.0 Z-4.5G02 X19.3 Y-3.5 I-3.5 J0.0G01 X19.8 Y-.897 Z-4.5G01 X19.8 Y-.897 Z-1.5G00 X19.8 Y.897G00 Z-2.G01 X19.8 Y.897 Z-5.G01 X19.3 Y3.5 Z-5.G02 X22.8 Y0.0 I0.0 J-3.5G01 X22.8 Y-14. Z-5.G02 X20.2 Y-14. I-1.3 J0.0G01 X20.2 Y-8.5 Z-5.G03 X15.304 Y-1.679 I-7.2 J0.0G01 X15.304 Y1.679 Z-5.G03 X20.2 Y8.5 I-2.304 J6.821G01 X20.2 Y14. Z-5.G02 X22.8 Y14. I1.3 J0.0G01 X22.8 Y0.0 Z-5.G02 X19.3 Y-3.5 I-3.5 J0.0G01 X19.8 Y-.897 Z-5.G01 X19.8 Y-.897 Z-2.G00 X19.8 Y.897G00 Z-2.5G01 X19.8 Y.897 Z-5.5G01 X19.3 Y3.5 Z-5.5G02 X22.8 Y0.0 I0.0 J-3.5G01 X22.8 Y-14. Z-5.5G02 X20.2 Y-14. I-1.3 J0.0G01 X20.2 Y-8.5 Z-5.5G03 X15.304 Y-1.679 I-7.2 J0.0G01 X15.304 Y1.679 Z-5.5G03 X20.2 Y8.5 I-2.304 J6.821G01 X20.2 Y14. Z-5.5G02 X22.8 Y14. I1.3 J0.0G01 X22.8 Y0.0 Z-5.5G02 X19.3 Y-3.5 I-3.5 J0.0G01 X19.8 Y-.897 Z-5.5G01 X19.8 Y-.897 Z-2.5G00 X19.8 Y.897G00 Z-2.9G01 X19.8 Y.897 Z-5.9G01 X19.3 Y3.5 Z-5.9G02 X22.8 Y0.0 I0.0 J-3.5G01 X22.8 Y-14. Z-5.9G02 X20.2 Y-14. I-1.3 J0.0G01 X20.2 Y-8.5 Z-5.9G03 X15.304 Y-1.679 I-7.2 J0.0G01 X15.304 Y1.679 Z-5.9G03 X20.2 Y8.5 I-2.304 J6.821G01 X20.2 Y14. Z-5.9G02 X22.8 Y14. I1.3 J0.0G01 X22.8 Y0.0 Z-5.9G02 X19.3 Y-3.5 I-3.5 J0.0G01 X19.8 Y-.897 Z-5.9G01 X19.8 Y-.897 Z-2.9G00 Z30.M05 M09(Tool_Name = ED14)(DIA. = 14.00R = 0.00Length = 75.00)G00 X20. Y1.359 S3500 M03G00 Z-3.G01 X20. Y1.359 Z-6. F1200. M08G01 X19.5 Y3.5 Z-6.G02 X23. Y0.0 I0.0 J-3.5G01 X23. Y-14. Z-6.G02 X20. Y-14. I-1.5 J0.0G01 X20. Y-8.5 Z-6.G03 X13. Y-1.5 I-7. J0.0G01 X8.104 Y-1.5 Z-6.G03 X1.768 Y-5.525 I0.0 J-7.G02 X1.768 Y5.525 I-11.768 J5.525G03 X8.104 Y1.5 I6.336 J2.975G01 X13. Y1.5 Z-6.G03 X20. Y8.5 I0.0 J7.G01 X20. Y14. Z-6.G02 X23. Y14. I1.5 J0.0G01 X23. Y0.0 Z-6.G02 X19.5 Y-3.5 I-3.5 J0.0G01 X20. Y-1.359 Z-6.G01 X20. Y-1.359 Z-3.G00 Z30.M05 M09(Tool_Name = DRILLING_11.5)(DIA. = 11.50R = 0.00Length = 50.00)G91 G28 Z0.0M06T04G40 G49 G80G00 G90 X-50. Y0.0 S600 M03G43 G00 Z4. H04G81 X-50. Y0.0 Z-19. R4. F60.G81 X50. Y0.0 Z-19.G80M05(Tool_Name = BORE_12)(DIA. = 12.00R = 0.00Length = 100.00)G91 G28 Z0.0M06T05G40 G49 G80G00 G90 X-50. Y0.0 S1000 M03G43 G00 Z4. H05G85 X-50. Y0.0 Z-29. R4. F100.G85 X50. Y0.0 Z-29.G80M05G91 G28 Z0.0G28 X0.0 Y0.0M30 毕业设计(论文)课题：凸模零件的数控工艺分析与编程设计系 部 ： 专 业 ： 班 级 ： 姓 名 ： 学 号 ： 导 师 ： 二O 年 月 目 录 摘 要11 数控加工技术概述22 零件图样分析42.1零件图42.2零件图样分析43 零件工艺分析53.1零件加工分析53.1.1零件装夹53.1.2工艺性分析53.1.3确定零件加工方案64 确定数控加工内容74.1数控工序主要加工内容74.1.1主要加工内容74.1.2主要加工精度74.2机床选择74.3刀具的选择94.3.1刀具类型94.4编程原点的确定104.5工艺过程卡114.6工序卡124.7数学处理134.7.1确定编程坐标134.7.2数控加工误差135 零件的数控加工程序编制145.1编程的分类145.2自动编程145.2.1 UG造型与仿形加工155.2.2加工并生成程序155.3确定加工顺序及走刀路线156 程序校验186.1 仿真186.2 预演186.3首件试切18总 结19致 谢20参 考 文 献21摘 要在零件的数控加工过程中，零件的数控加工工艺分析和工艺设计至关重要。本毕业设计选取凸模零件，针对其数控加工工艺展开分析，制定加工方案，选择加工设备、夹具、刀具、量具、确定切削用量、安排加工顺序、制定走刀路线等。依据分析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，并编制了零件的数控加工工序卡片。最后，采用手工编程与自动编程相结合编制了该零件的数控加工程序，在编程过程中，还要对一些工艺问题（如工件的装夹、对刀、换刀、刀具补偿等）做相应处理。关键词：数控加工;工艺设计;加工工序;切削用量1 数控加工技术概述随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈, 机械加工业大量采用数控机床取代传统的普通机床进行机械加工，数控机床是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。与普通机床相比，数控机床的加工有以下几方面的优点：（1）加工精度高，质量稳定。（2）能完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂零件加工。（3）生产效率高。（4）对产品改型设计的适应性强。（5）有利于制造技术向综合自动化方向发展。（6）监控功能强，具有故障诊断的能力。（7）减轻工人劳动强度、改善劳动条件。数控机床的加工原理可简要概述为：在数控机床上加工零件时，要是想根据零件的加工图样的要求确定零件的工艺过程、工艺参数和刀具参数，再按规定编写零件数控加工程序，然后通过手动数据输入方式或计算机通信等方式将数控加工程序送到数控系统，在数控系统控制软件的支持下，经过分析处理与计算后发出相应的指令，通过伺服系统使机床按预定的轨迹运动，从而控制机床进行零件的自动加工。世界各工业发达国家通过发展数控技术、建立数控机床产业，促使制造业跨入一个新的发展阶段，给国民经济的结构带来了巨大的变化。数控机床是世界第三次产业革命的重要内容，它不但是机电工业的重要基础装备，还是汽车、石化、电子和现代医疗装备等产业现代化的主要手段。虽然数控机床产业本身的产值远不如汽车、化工等产业，但高效的数控机床给制造业带来了现代化的生产方式以及高倍率的效益增长，这是促进国民经济发展的巨大源动力。特别是数控技术在制造业的扩展与延伸所产生的辐射作用和波及效果，足以给机械制造业的产业结构、产品结构、制造方式及管理模式等带来深刻的变化。当今数控机床正在朝着以下几个方向发展：（1）高速度、高精度化。（2）多功能化。（3）智能化。（4）数控编程自动化。（5）可靠性最大化。（6）控制系统小型化。数控加工工艺的内容包括了机械加工工艺和数控加工程序编制的基本知识和基本理论、典型零件加工工艺分析的方法。数控加工工艺的研究宗旨是如何科学的最优的设计加工工艺，充分发挥数控机床的特点，实现数控加工中的优质、高产和低耗。学会选择机床、刀具、夹具及零件的表面的加工方法，掌握数控加工工艺的设计方法以及分析解决生产中的工艺问题。在数控编程中，工艺分析和工艺设计是至观重要的，无论是手工编程还是自动编程，在加工前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择加工设备、刀具、夹具，确定切削用量，安排加工顺序，制定走刀路线等。在编程过程中，还要对一些工艺问题（如对刀点，换刀点，刀具补偿等）做相应处理。因此程序编制中的工艺分析和工艺设计是一项十分重要的工作。本论文是对整个设计过程的描述，包容了零件图样的分析、刀具夹具的选用、工艺路线的拟定以及手工编程的全部内容。在零件的加工过程中工艺分析是尤其重要的，而数控加工工艺分析与处理是数控编程的前提和依据，没有符合实际的数控加工工艺，就不可能有真正可行的数控加工程序，所以这次设计的重点就在数控加工工艺上，结合数控加工工艺要求和零件的使用要求对零件的数控加工工艺流程作了的分析。222 零件图样分析 2.1零件图2.2零件图样分析该零件外形为方块零件，材料为45钢，单件生产无热处理工艺要求，该零件虽为方块体但在凸台内部、外部均有加工内容，零件的左右两端有通孔。1、零件的整体外形尺寸为：长120mm宽80mm高19mm2、零件的凸台外形是规则的方块，长90+0.039 0mm，宽600 -0.03mm，高6mm，凸台的外形两侧有R20的圆弧。3、零件的凸台内有一40+0.039 0mm圆弧型腔与旁边类似键槽（长45mm宽8.5mm）的型腔相连接。4、零件的左右两端有2个孔，12H7。3 零件工艺分析3.1零件加工分析3.1.1零件装夹此零件较为规则，材料为规则方块，所以可以用台虎钳直接装夹加工即可，毛坯的加工也选择台虎钳。3.1.2工艺性分析零件的结构工艺性是指所设计零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性与经济性，它包括零件整个工艺过程的工艺性，与铸造、锻造、冲压、焊接、热处理、切削加工等的工艺性，其涉及面很广，具有综合性。在不同的生产类型和生产条件下，同一种零件制造可行性与经济性可能不同，所以，在对零件进行工艺性分析时，必须根据具体生产类型和生产条件，全面、具体、综合的分析。在制定机械加工工艺规程时，主要进行零件的切削加工工艺分析，它主要涉及如下几点：1. 工件应便于在机床或夹具中装夹，并尽量减少装夹次数。2. 刀具易于接近加工部件，便于进刀、退刀、越程和测量。3. 便于观察切削情况。4. 尽量减少刀具调整和走刀次数。5. 尽量减少加工面积及空行程，提高生产率。6. 便于采用标准刀具，尽可能减少刀具种类。7. 尽量减少工作条件和刀具的受力变形。8. 改善工作条件，便于加工，必要时应便于采用多刀，多件加工。9. 适宜的定位基准，且定位基准至加工面的标注尺寸应便于测量。综上所述，根据加工工艺分析，从图样要求看出，该零件加工和内容有：零件的外形整体尺寸，零件的凸台外形，零件的内型腔，2个12H7的孔。尺寸和表面粗糙度要求较高，但是在能达到加工要求和不浪费材料和时间的情况下应做好每一步。3.1.3确定零件加工方案零件加工方案如下：工序1.下料125mmX85mmX24mm的方料。工序2：工步1：以一个毛坯件的一个平面为粗基准定位，将毛料的精加工定位面铣削出来达到规定的要求和质量工步2：作为夹持面，再以夹持面为精基准装夹来加工零件，最后将粗基准面加工到尺寸要求120mmX80mmX19mm的方料工序3：工步1：用台虎钳夹紧方料，方料的另一端伸出长10mm左右工步2：铣凸台外形轮廓，侧部留0.2mm的余量，底部留0.1mm的余量进行精加工工步3：换刀，精加工外形轮廓工步4：粗铣凸台上40+0.039 0mm圆弧型腔侧部留0.2mm的余量，底部留0.1mm的余量进行精加工工步5：粗铣凸台类似键槽（长45mm宽8.5mm）的型腔，侧部留0.2mm的余量，底部留0.1mm的余量进行精加工工步6：整体精铣凸台里面的型腔工步7：钻2个11.5mm的孔工步8：镗2个12H7的孔4 确定数控加工内容数控加工一般采用工序集中原则，本次设计的精密镶轴方块既可以放在数控铣床上加工也可以用加工中心，视车间各机床岗位确定。本次设计是将工艺过程卡中的三次装夹内容均确定为数控铣削和钻削加工工序，从而进行数控加工设计。4.1数控工序主要加工内容4.1.1主要加工内容 1）镗孔时注意退刀方向防止退刀将工具撞坏，并注意表面粗糙度及尺寸2）凸台编程时注意补偿问题及尺寸的公差要求。4.1.2主要加工精度常规尺寸精度及表面粗糙度4.2机床选择对于机床，每一类机床都有不同的精度、功能等，其工艺范围、技术规格、加工精度、生产率及自动化程度都不同。为了正确地为每一道工序合理选择机床，充分发挥机床的性能优势，需考虑以下几点：1)机床的类型应与工序加工内容相适应。 2)机床的主要规格尺寸应与工件的外形尺寸和加工表面的相关尺寸相适应3)机床的精度与工序要求的精度相适应，原则上粗加工工序应选用精度低的机床，精度要求高的精加工工序则相应选用精度高的机床。在一定的精度范围内不能偏离太多，机床精度过低，不能保证加工尺寸；反之，会增加零件制造成本。应根据零件的规格尺寸、加工精度、所需要的功能层次等要求合理的机床。1.机床的类型由于加工内容为平面、凸台、型腔、孔。按精度将该零件加工分成粗、精车俩工步，由于精度和表面粗糙度要求较高，普通铣床上操作较困难，且质量稳定性受人为因素影响较大，精度不易保证。故选用自动化控制精度较高的机床加工才能稳定质量、提高生产效率。因此选择以车削为主的数控铣床或加工中心。MVC850B型数控铣床配备广州数控GSK983数控系统，规格大小（详见机床参数）适合加工需要范围，且结构简单、性能稳定可靠。满足工件加工需要。同时，这也是我们刚走出校门的毕业生最先接触的经济实用型的数控设备之一。3.机床精度 加工精度为IT7IT14级的除淬火钢以外的常用金属，可采用粗加工、精加工俩步加工就可完成。 加工精度为IT5IT6级、Ra0.20.63um的除淬火钢以外的常用金属，可采用精密型数控铣床，按粗加工、半精加工、精加工的方案加工。 加工精度高于IT5级、Ra0.08um的除淬火钢以外的常用金属，可采用高精密型数控车床，按粗加工、半精加工、精加工、精密加工的方案加工。 因此，根据零件图样要求，GSK983型数控铣床精度适应零件的精度需要。4.机床技术参数机床主要技术参数。工作台：工作台尺寸 1000mm*500mm允许 最大荷重 600 T型槽尺寸 18*3 工作范围：工作台最大行程 X轴850mm 滑座最大行程 Y轴 560mm 主轴最大行程 Z轴 650mm 主轴端面距离最大 800mm主轴端面距离最小150mm 主轴：锥孔（7:24）BT40 转速范围 8000 最大输出扭矩 52.5Nm 主电机功率 11/15 Kw 进给：进给速度 20m/min 快速移动 X轴32 Y轴32 Z轴30 刀库：刀库形式 机械手 刀库容量 24把 换到时间（刀对刀） 2.5s 定位精度：X轴0.016mmY轴0.012mmZ轴0.012mm重复定位精度：X轴0.010Y轴0.008Z轴0.008动力源：电器容量25KVA 气压0.5-0.7MPA 机床尺寸：3000*2565*2944mm重量：6800KG 控制系统：GSK983 。4.3刀具的选择4.3.1刀具类型根据零件的工方案分析，按三道工序在同一个机床上加工来确定刀具，这样在加工另一头时，相同的刀具就不用重新编号和装夹。刀具的选择是数控加工工序设计的主要内容之一，它不但影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。另外，数控机床主轴转速比普通机床高1-2倍，且主轴输出功率大，因此与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高、强度大、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。随着刀具材料性能的提高与结构特性的改善，数控加工用刀具在耐用度、刚度、抗脆性、断屑和调整更换等方面的性能已有很大的改善。例如，目前涂层刀具，立方氮化硼刀具以至陶瓷刀具与金刚石刀具等可使刀具的切削速度大幅度提高。然而，从如何加工的角度看，加工刀具类型与工艺方案的合理选择则极为重要。数控机床对所使用的刀具有许多性能上的要求，只有达到这些要求才能使数控机床真正发挥效率。在选择数控机床所用刀具时应注意以下几个方面：1良好的切削性能。现代数控机床正向着高速、高刚性和大功率方向发展，因而所使用刀具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，这是由于在数控机床上为了保证加工质量，往往实行按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。2较高的精度。随着数控机床、柔性制造系统的发展，要求刀具能实现快速和自动换刀；又由于加工的零件日益复杂和精密，这就要求刀具必须具备较高的形状精度。对数控机床上所用的整体式刀具也提出了较高的精度要求，有些立铣刀的径向尺寸精度高达5m以满足精密零件的加工需要。3先进的刀具材料。刀具材料是影响刀具性能的重要环节。除了不断发展常用的高速钢和硬质合金钢材料外，涂层硬质合金刀具已在国外普遍使用。硬质合金刀片的涂层工艺是在韧性较大的硬质合金基体表面沉积一薄层（一般57m）高硬度的耐磨材料，把硬度和韧性高度地结合在一起，从而改善硬质合金刀片的切削性能。在如何使用数控机床刀具方面，也应掌握一条原则：尊重科学，按切削规律办事。对于不同的零件材质，在客观规律上就有一个切削速度（v）、背吃刀量（aP）、进给量（f）三者互相适应的最佳切削参数。这对大零件、稀有金属零件、贵重零件更为重要，应在实践中不断摸索这个最佳切削参数。根据零件数控加工时对刀具的具体要求，选将选择的数控加工刀具列出刀具表，其加工参数详见表4-1 表4-1 刀具表刀号刀具名称刀具材料长度补偿备注T01ED24R0.8硬质合金H0124mmT02ED24硬质合金H0224mmT03ED14硬质合金H0314mmT04麻花钻高速钢H0411.5mmT05镗孔刀硬质合金H0512H7mm4.4编程原点的确定将编程原点选在设计基准并以其为定位基准，这样不但可避免基准不重合而产生的误差及不必要的尺寸换算，而且更容易找正对刀，对刀误差小，编程方便。根据零件的图样分析，该零件为方块形，而且该零件的设计基准和定位基准。为了编程及对刀操作方便，将编程原点将编程原点选在工件端面的中心点。4.5工艺过程卡（工厂名）综合工艺过程片卡产品名称及型号零 件 名 称凸模零件零 件 图 号材 料名 称45钢毛坯种 类型材零件重量毛重牌 号尺 寸120X80X19mm净重性 能每 料 件 数工序号工 序 内 容加工车间设备名称及编号夹具1制造毛坯125X85X24mm方块板材2铣上下表面，控制尺寸19mm，表面粗糙度Ra3.2um金工普通铣床机用平口虎钳3铣外轮廓，控制尺寸120mm80mm，表面粗糙度Ra3.2um金工普通铣床机用平口虎钳4铣上表面金工铣削加工中心机用平口虎钳5铣凸台轮廓金工铣削加工中心机用平口虎钳6铣凸台内型腔金工铣削加工中心机用平口虎钳7钻孔金工铣削加工中心机用平口虎钳8镗孔金工铣削加工中心机用平口虎钳9去毛刺钳工10检验编制抄写校对审核批准4.6工序卡工序卡一工序号程序编号夹具名称使用设备车间2 机用平口虎钳普通铣床工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/(r/min)进给速(mm/min)背吃刀量/mm备注1铣上下表面，控制尺寸19mm，表面粗糙度Ra3.2um 面铣刀600601手动2铣外轮廓，控制尺寸120mm80mm，表面粗糙度Ra3.2um面铣刀600601手动编制抄写校对审核批准工序卡二工序号程序编号夹具名称使用设备车间3O0001机用平口虎钳铣削加工中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/(r/min)进给速(mm/min)背吃刀量/mm备注1铣凸台外形轮廓，侧部留0.2mm的余量，底部留0.1mm的余量进行精加工T01ED24R0.8250013001自动2精加工外形轮廓T02ED24300010003自动4粗铣凸台上40+0.039 0mm圆弧型腔侧部留0.2mm的余量，底部留0.1mm的余量进行精加工T03ED14300012000.5自动5粗铣凸台类似键槽（长45mm宽8.5mm）的型腔，侧部留0.2mm的余量，底部留0.1mm的余量进行精加工T03ED14350010003自动6钻2个11.5mm的孔T0411.5mm600500.5自动7镗2个12H7的孔T0512H7mm800100自动编制抄写校对审核批准4.7数学处理4.7.1确定编程坐标1)确定工件坐标原点。将编程坐标原点分别定在工件的端面的中心上。2）确定换刀点。换刀点的设置必须保证换刀转动安全，不至于工件和尾座，故将其设在Z轴为参考点处。4.7.2数控加工误差数控加工误差是由编程误差、机床误差、定位误差、对刀误差等综合累积而成的。数控程序设计时，除了直接减小各个组成误差值外，还可以通过检测机床的综合误差及偏向，在程序中用加补偿值的办法，来减小加工误差。编程误差。编程误差由逼近误差、截断（圆整）等误差组成。逼近误差是在用直线线段或圆弧段去逼近非圆弧曲线的过程中产生的误差。圆整误差是在数据处理时，将坐标值四舍五入圆整成整数脉冲当量值而产生的误差。脉冲当量是指每个单位脉冲对应坐标轴的位移量。普通精度的数控机床，一般脉冲当量值为0.01mm，较精密的数控机床其脉冲当量值为0.005mm或0.001mm。机床误差。机床误差由数控系统误差、进给系统误差等原因产生。定位误差。定位误差是当工件在夹具上
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