一轴一板的数控工艺及编程设计[2个零件]【三维SW】【含CAD图纸终稿】
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2个零件
三维SW
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毕业设计报告（论文）北华航天工业学院机械工程系2012年6月毕业设计报告（论文）报告(论文)题目：典型车铣件的数控加工与工艺分析作者所在系部： 机械工程系作者所在专业： 数控技术作者所在班级： 09144班作 者 姓 名 ： 闫耀婷作 者 学 号 ： 20093014424指导教师姓名： 王怀明完 成 时 间 ： 2012年6月北华航天工业学院机械工程系2012年6月北华航天工业学院论文前 言随着科技技术和社会生产的迅速发展，产品更新换代的速度加快，人们对产品多样化的需求日益增加，这样也就推动了机械制造业逐渐向多品种少批量的生产方式发展，然而数控技术在机械制造业中占有极其重要的地位，数控技术是计算机、自动控制、测量及机械制造技术等相结合形成的综合性学科。数控机床是一种灵活、通用、高精度、高效率的“柔性”自动化生产设备。时光荏苒，现在的我只能抓住大学生活的尾巴了，回顾这三年的点点滴滴，我感慨万分，从大一时的天真和稚嫩到大二时的文静和探索，最后到现在的成熟和奋斗。学习上，我比较勤奋好学，在诸多老师和同学的共同帮助下，系统地学习了有关数控方面的知识。学校为我们提供了车铣刨磨钳等实习，并且组织我们到美联制动有限公司和东方机械厂参观，这样就让我们较好的将理论和实践结合到一起，便于我们更好地学习。生活上，我认识了更多的朋友，五湖四海欢聚一堂，我们一起去爬长城，一起去参加志愿者活动，一起去自习室奋斗互相鼓励、共同努力演绎着我们的大学生活。值得一提的是在我大学的最后一个学期，我有幸到了SANDVIK去实习，第一次脱离学校进入社会，最初的我既害怕又兴奋，怕的是自己的经验太少会干活出错，喜的是自己终于要用自己的专业知识挣钱了。在这次实习中我学到了很多，见到了很多自己佩服的人，刚到公司的我好比是刚出世的小鸟，在师傅的呵护和带领下，我逐渐学会了飞翔。短短的三个月我感觉到了时间和速度的重要性，明白了自信和勤勉的必要性，也锻炼了自己的交际和协调能力，改善了自己很多不足之处。在思想上，从以前的不经考虑逐渐形成了自己的认识观和价值观，相信这次实习会是我事业上的垫脚石。毕业设计是大学生完成本专业教学计划的最后的一个极为重要的实践性教学环节,是大学生综合运用所学过的基本理论、基本知识与基本技能去解决专业范围内的技术问题而进行的一次基本训练。这对大学生即将从事的有关技术工作和未来事业的开拓都具有一定意义。在机械设计制造厂中所生产的每一种产品，编制机械加工工艺规程和设计，制造相应的工艺装备是最重要的生产技术准备工作。由于工艺和工装指导并服务于产品零部件的加工与装配，因此，该项设计工作是工厂的基础工作之一，是企业实现优质、高产、低成本的基本手段和有效途径，必须给予足够的重视。我们曾经做过直齿轮、锥齿轮、蜗轮蜗杆减速器的课程设计，如今最后的毕业设计让我们设计一个典型车件和一个典型铣件的工艺分析与编程，需要我们对各种软件制图、手工编程和自动编程等方面的只是做一次全方位的巩固与应用，我非常感谢能有这样的一次机会，在毕业之际在好好的进一步的对自己所学专业的知识进行深入地、综合地学习。在这次的毕业设计过程中，我锻炼了自己独立分析问题、思考问题、解决问题的能力，以及零件工艺过程卡片的制作过程，为将来的工作打下牢固的基础。这本毕业设计论文说明书包括了详细的零件工艺分析，刀具选择，完整的数控编程及说明等内容，几乎涵盖了整个数控专业所涉及的基础知识。论文中还介绍了SOLIDWORKS软件、CAXA软件和MASTERCAM软件，并结合实例详细阐述了用这两款软件制图和自动编程的使用方法。同时，也介绍了加工中心的程序编辑方法、参数输入方法、刀具补偿方法等有关数控机床操作方面的知识。在最后作者还写了一些自己在公司试工的感受及大学三年的一些感悟和做毕业设计时的体会，词真意切。当然最主要和重要部分是两个典型零件（一个典型车零件和一个铣零件）的全部加工设计过程。诚挚感谢各位毕业设计老师的耐心指导 ，感谢这三年中各位任课老师以及亲爱的伙伴们对我的热心帮助。 由于本人所学知识有限和实践时间不长，本设计中会有许多不足，希望各位老师能给予指正。目 录前 言1第1章 典型车件的加工41.1 车削零件图及工程图.41.2 车削零件数控加工工艺.71.2.1对零件图进行工艺分析81.2.2确定装夹方案81.2.3 确定工艺基准81.2.4 选择刀具81.2.5 切削用量的选择91.2.6 确定加工工艺方案及走刀路线111.2.7 手工程序的编制14第2章 典型铣件的加工182.1 铣削零件图及工程图. 182.2 铣削零件数控加工工艺.192.2.1 对零件图进行分析192.2.2 装夹方案及确定工艺基准202.2.3 加工方案202.2.4 走刀路线及节点坐标计算212.2.5 刀具的选择232.2.6切削参数的选择232.2.7 铣削手工编程程序25第3章 实习报告293.1 公司简介.293.2 实习体会.31毕业设计心得体会32致 谢33参考文献34第1章 典型车件的加工1.1 车削零件图及工程图画零件图的时候我运用了两种方法，第一种是拉伸凸台、拉伸切除、异型孔向导等，第二种是旋转凸台。1）第一种方法：图1-1 轴的零件图2）第二种方法：图1-2 轴的零件图（1）零件图图1-3 轴的正视图图1-4 轴的剖视图（2）工程图图1-5 轴的工程图1.2 车削零件数控加工工艺1.2.1对零件图进行工艺分析（1）此零件的车削加工包括车端面、锥面、倒圆角、圆弧过渡面、切槽加工、螺纹加工、内孔加工和切断，难点加工为圆弧过渡面。由于该零件尺寸精度要求较高，公差数值较小，故编程不必采用中差值，可以直接按照轮廓编程。（2）零件外圆直径尺寸和公差带都有包含，所以在加工过程中可以设置相同的磨耗值，一次走刀连续粗精加工完成所有能一次装卡就可以完成的外圆面、圆弧面、倒角、切槽，其余各工艺特征的编程均可按轮廓编程，在加工时对刀具偏置及磨耗做相应的设置。（3）为方便加工，减少装卡次数，选用同轴度较好的毛坯，尺寸为60126mm，加工余量较大，一次装夹将右端圆柱面粗精加工均完成，然后掉头用卡紧螺母将螺纹卡紧，完成另一端加工。1.2.2确定装夹方案第一次装卡确定零件右端大端面以毛坯的轴线为定位基准，左端采用三爪自定心卡盘定心装卡，右端采用活动顶尖支撑的装卡方式。钻孔和加工内孔过程撤掉顶尖。1.2.3 确定工艺基准加工外轮廓时以车右断面的面为长度方向定位基准，以毛坯的轴线为高度方向定位基准。在调头加工后则以已加工到尺寸要求的面作为长度方向定位基准，以44圆柱的轴线为高度方向定位基准，并且在掉头装卡是必须用卡紧螺母卡紧螺纹，从而保证孔的同轴度和以加工表面不被划伤。1.2.4 选择刀具（1）车端面、切断和粗精车外轮廓均选用75外圆偏刀，刀号设置为1。（2）切螺纹退刀槽选用刀宽为4mm的硬质合金切槽刀，刀号设置为2。（3）切外螺纹选用硬质合金螺纹车刀，刀号设置为3。（4）切外槽选用刀宽为8mm的硬质合金切槽刀，刀号设置为4。（5）钻中心孔选用5中心钻，刀号设置为5。（6）钻20内孔选用20硬质合金钻头,刀号设置为6。（7）粗精车30内孔、内锥面20，选用内孔车刀，刀号设置为7。各刀具的刀头示意图如图2-2所示 T01 T02 T04 T07 T031.2.5 切削用量的选择对于高效率的金属切削机床加工来说，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大主要要素。这些条件决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济的、有效的加工方式，要求必须合理地选择切削条件。 编程人员在确定每道工序的切削用量时，应根据被加工工件材料、硬度、刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择合适的吃刀量和切削速度（进给速度和主轴转速），合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。被吃刀量根据加工余量和工艺系统刚度来确定。在工艺系统刚性及机床功率允许的条件下，尽可能选择较大的被吃刀量。一般遵循以下原则：粗加工时以提高加工效率为主要目标，尽可能一次走刀切除全部工序余量。在机床功率允许、工艺系统刚性较好时，被吃刀量可达810mm。精加工和半精加工时以保证加工质量和表面质量为主要目标，一次走刀能保证质量时，尽可能采用一次走刀，否则应采取逐渐减少被吃刀量的方法逐步达到要求。半精车余量一般为0.50.8mm，精车余量一般为0.10.5mm。进给量是指工件或刀具旋转一周时，刀具沿进给方向移动的距离。粗车时对表面质量要求不高，进给量可选大些，一般为0.30.8mm/r。精车时f主要取决于加工精度和表面粗糙度。表面粗糙度值要求小时，f应小些，但过小反而会使表面粗糙，常取0.10.3mm/r，切断时常取0.050.2mm/r。（1）车外圆轮廓时的切削用量 1）粗车。A被吃刀量。外圆的单边余量为（60-30）2=15mm。考虑外圆的最终尺寸精度和表面粗糙度要求，精车的被吃刀量留0.5mm，其余余量均在粗车中加工掉。因此，取被吃刀量为8mm。B进给量f。查机械制造基础中表1-11，取刀杆尺寸为16mm25mm,得f0.50.7mmr，取f=0.5 mmr。C切削速度v。 查机械制造基础中表1-13，得v=80100 mmin，取v=90 mmin，计算主轴转速n=1000vd=(100090)(3.1456)=511rmin，由于粗车时，被吃刀量和进给量均较大，故可以取v=500 mmin。2）精车。A被吃刀量为0.5mm。B进给量f。查机械制造基础中表1-12,取刀尖圆弧半径为1mm，则取f=0.2 mmr。C切削速度v。根据上面取值，查表1-13，知v=100130 mmin，则取v=110mmin。计算主轴转速n=1000vd=(1000110)(3.1444)=796rmin，由于精车时，被吃刀量和进给量均较小，故可以取v=800mmin。（2）车槽时切削用量 参考资料中的经验值主轴转速取n=500r/min，进给量取f=0.08mm/r,则切削速度为v=dn1000=(3.1442500)1000=65 mmin。（3）车内径和内锥面时切削用量 同车外圆粗加工切削速度取v=90m/min，精加工切削速度取v=110m/min,粗精加工直径同取30进行计算； 粗加工主轴转速n=1000v/(d)= 100090/(3.1430)=955r/min 精加工主轴转速n=1000v/(d)= 1000110/(3.1430)=1167r/min 结合机床的性能取粗加工主轴转速n=900r/min；精加工主轴转取n=1200r/min。（4）车螺纹时切削用量 车螺纹时取较低转速n=300r/min,进给量由系统自动计算得出。综上所述：表1-1车削时的切削用量主轴转速（rmin）进给量(mmr)切削速度(mmin)粗车外圆5000.590精车外圆8000.2110切槽5000.0865车螺纹300粗车内孔9000.590精车内孔12000.21101.2.6 确定加工工艺方案及走刀路线在数控加工过程中划分工序的常见方法：l 按安装次数划分 即以每一次装卡作为一道工序。此种划分工序的方法适用于加工不多的零件。专用数控机床和加工中心常用此方法。l 按加工部位划分 按零件的结构特点分成几个加工部位，每一部分作为一个工序。l 按所用刀具划分 这种方法适用于工件在切削过程中基本不变形，退刀空间足够大的的情况。l 按粗、精加工划分 对易变形或精度较高的零件常用此种划分工序的方法。这种划分工序的方法一般不允许一次装卡就完成加工，而要粗加工时留出一定的 加工余量，重新装卡后再进行精加工。分析图示零件，因为零件的加工精度和表面质量较高， 所以需要几道工序加工，逐步达到图纸中所规定的加工要求。 加工工序的确定按照由内到外，由粗到精，由近到远最后加工槽、螺纹等表面的原则，在每次裝夹中尽可能加工出较多的工件表面.具体工序及走刀路线如下：1 加工工序表1-2 轴的加工工序工序号工步号工序名称工序内容1锯割下棒料：60126mm2车外圆2.11）装夹毛坯外圆2）输入程序O0001，空运转机床检查3）以E面为工件坐标系零点平面4）对刀，确定刀具形状补偿表中的X、Z值2.2车E端面见光2.3车外轮廓2.4车螺纹退刀槽2.5车M307g外螺纹并倒角2452.6锐角倒钝3车内圆3.11）用紧锁螺母卡住螺纹，三爪卡盘装夹（反爪装夹，保证长度方向精度）2）切断，车F端面，保证总长1160.033.2掉头加工，车外轮廓及切两处8mm槽3.3钻中心孔3.42）输入程序O0002，空运转机床检查3）以F面为工件坐标系零点平面4）对刀，确定刀具形状补偿表中的X、Z值3.5钻20内孔，保证深度433.6车20内锥面，保证深度153.7车30内孔保证深度380.022走刀路线（1）外轮廓走刀路线图1-6 外轮廓走刀路线图（2）内孔走刀路线图1-7 内孔走刀路线图（3）切螺纹走刀路线图1-8 外螺纹走刀路线图加工过程中的注意事项该数控工艺中程序编制均采用轮廓编程，加工过程中余量由机床中设置的刀具磨耗值来保证。1.2.7 手工程序的编制（1）数值计算。螺纹大径：D(大)=D（公称）-0.1螺距=30-0.11=29.9mm螺纹小径：D(大)=D（公称）-1.3螺距=30-1.31=28.7mm牙深H=（螺纹大径-螺纹小径）2=（29.9-28.7）2=0.6mm螺纹加工引入量=3mm，超越量=2mm（2）车削手工程序编程如下：O0001外轮廓加工程序N010G50 X100.0 Z200.0;建立工件坐标系N011S500 M03 T0101 M08;启动主轴，换T01并建立刀补，开冷却液N012G00 X0.0 Z2.0;快速接近工件至A点N013G01 Z0.0 F0.5;以进给速率到达O点N014X25.8;车端面N015G00 X60.0 Z3.0;快速接近工件至A点N016G71 U8.0 R2.0;N017G71 P018 Q028 U1.0 W0.1 F0.5;N018G00 X0.0 Z2.0;N019G01 X25.9 Z0.0;N020X29.9 Z-2.0;倒角N021Z-32.0;车螺纹外表面N022X32.2;车台阶面N023X44.0 Z-47.0;车锥面N024Z-52.0;车44圆柱表面N025G02 X47.0 Z-55.0 R3.0;倒圆角N026X56.0;车台阶面N027G40 X60.0;取消刀补，X向退刀N028G00 X100.0 Z200.0 ;N029S800;N030X60.0 Z3.0;N031G70 P018 Q028;精加工外轮廓N032T0100;N033G28 X0.0 Z0.0;返回参考点N034S500 M03 T0202 M08;N035G00 X60.0 Z-30.0;N036G01 X26.0;切螺纹退刀槽N037G04 X5;N038G00 X60.0;X向退刀N039X100.0 Z200.0 T0200;N040G97 S300 M03 T0303 M08;恒转速N041G00 X60.0 Z3.0;刀具进入到循环起点N042G04 X5;使螺纹转速达到所需值N043G92 X30.0 Z-28.0 F1.0螺纹车削循环N044G00 X100.0 Z200.0 ;N045M30;O0002掉头加工外轮廓以及内孔程序N010G50 X100.0 Z200.0;N011S500 M03 T0101 M08;N012G00 X0.0 Z2.0 M08;N013G01 Z0.0 F0.5;N014G01 X52.0; 车端面N015G00 X60.0 Z2.0;N016G71 U8.0 R2.0;N017G71 P018 Q024 U1.0 W0.1 F0.5;N018G01 X52.0 Z2.0; N019Z-31.0;N020X56.0;N021Z-36.0;车左侧56圆柱表面N022G02 X47.0 Z-56.0 R15.0;顺圆加工N023Z-61.0;车右侧56圆柱表面N024G00 X100.0 Z200.0;N025S800;N026X60.0 Z2.0;N027G70 P018 Q024;精加工外轮廓N028T0100;N029G28 X0.0 Z0.0;返回参考点N030S500 M03 T0404 M08;N031G00 X0.0 Z-14.0;N032G01 X42.0 ;切左侧8mm槽N033G04 X1;暂停1sN034G00 X60.0 Z-14.0;N035Z-23.0;N036G01 X42.0;切右侧8mm槽N037G04 X1;N038G00 X60.0;N039X100 Z200 T0400;N040S900 M03 T0505 M08;换中心钻，钻中心孔N041G00 X0.0 Z0.0;N042T0500;N043M03 T0606 M08;N044G01 Z-43.0; 钻20内孔N045X0.0 Z2.0 T0600;N046M03 T0707 M08;换车内孔刀N047G71 U4.5 R1.0;N048G71 P049 Q057 U1.0 W0.1 F0.5;N049G00 G41 X35.2 Z2.0;N050G01 Z0.0;N051X30.0 Z-15.0;车内锥面N052Z-38.0;车30内孔N053X-30.0;N054Z-15.0;N055X-35.2 Z0.0;N056G40 Z2.0;N057G00 X100.0 Z200.0;N058S1200 M03 M08;N059G70 P049 Q057;N060T0800;N061G28 X0.0 Z0.0;N062M30;第2章 典型铣件的加工2.1 铣削零件图及工程图（1）零件图图2-1 底板的零件图（2）工程图材料：45钢图2-2 底板的工程图2.2 铣削零件数控加工工艺2.2.1 对零件图进行分析（1）此零件的铣削加工包括铣上表面、铣两个台阶状的凹槽和一个孔、攻两个螺纹孔，难点主要是加工凹槽时节点的计算。（2）该铣件材料为45钢，切削加工性能较好。零件加工部分形状比较规则，由于此零件图中有好几处为圆弧和直线相切、圆弧和圆弧相切，所以必须设置圆弧的半径补偿值，同时在加工时在Z方向上对刀具偏置及磨耗做相应的设置。（3）由于此图中的表面粗糙度要求不高，所以毛坯可以选用15012050的铸件。2.2.2 装夹方案及确定工艺基准零件用平口钳装卡，调整垫铁使加工表面高于钳口。工件原点设在零件中间。长度方向以毛坯的中线为定位基准，同样宽度方向也以毛坯的中线为定位基准，高度方向以加工完的上表面为定位基准。2.2.3 加工方案先用普通铣床将四个侧面以及下表面加工到要求尺寸，上表面留有余量为5mm。具体加工工序如下：（1）精铣上表面，保证尺寸43mm（43mm面为Z零点），选用80mm端铣刀（5个刀片），刀号设置为1号。（2）粗加工大凹槽轮廓，选用10mm粗齿三刃立铣刀，刀号设置为2号。（3）粗加工小凹槽轮廓，选用10mm粗齿三刃立铣刀。（4）精加工大凹槽轮廓，选用10mm细齿四刃立铣刀，刀号设置为3号。（5）精加工小凹槽轮廓，选用10mm细齿四刃立铣刀。（6）粗镗19.5mm孔，选用19.5粗镗刀，刀号设置为4号。（7）半精镗20mm孔，选用20mm精镗刀，刀号设置为5号。（8）攻2-M10螺纹，选用工具钢机用丝锥，刀号设置为6号。 面铣刀 立铣刀丝锥2.2.4 走刀路线及节点坐标计算（1）铣顶面的走刀路线和各节点坐标计算铣顶面用一个矩形走刀路线，如下图中的点画线所示，具体顺序为：ABCDA，无刀补。各节点坐标为：A（120，-30）、B（-120，-30）、C（-120，30）、D（120，30）。图2-3 上表面走刀路线图（2）加工大凹槽轮廓的走刀路线和各节点计算程序原点在零件上表面中心，将右上角轮廓加工程序编成子程序，用主程序调用和镜像。此子程序的走刀路线顺序如下图所示，为：OABCDEFO,用CAXA软件查询到各节点的坐标为：O(0,0)、A（0，35.0）、B（34.145，35）、C（54.629，51.387）、D（62.126，42.017）、E（47.496，30.313）、F（65.0，0）图2-4 大凹槽走刀路线图（3）加工小凹槽轮廓的走刀路线和各节点计算程序原点在零件上表面中心，将右侧轮廓加工程序编成子程序，用主程序调用和镜像。此子程序的走刀路线顺序如下图所示，为： ABCDEFA,用CAXA软件查询到各节点的坐标为：A（0，27.0）、B（30.0，27.0）、C（56.080，-6.988）、D（44.489，-3.882）、E（16.364，6.249）、F（0，-4。）图2-5 小凹槽走刀路线图2.2.5 刀具的选择 零件上表面采用立铣刀加工，铣刀半径受轮廓最小曲率半径限制，且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹，取R=5mm。加工过程中采用的刀具有80mm端铣刀、10mm粗齿三刃立铣刀、10mm细齿四刃立铣刀、19.5粗镗刀、20mm精镗刀、工具钢机用丝锥。2.2.6切削参数的选择数控铣削用量即铣削参数包括主轴（切削速度）、铣削深度与宽度、进给量、行距、残留高度、层高等。合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本，具体数值应根据机床说明书、刀具切削手册，并结合经验而定。在机床功率和刀具刚性允许的情况下，加工质量要求不高（Ra值不小于5m），且加工余量太大，铣削则应分层铣削。数控加工的精加工余量可小于普通机床，一般取0.20.5mm。在工件宽度方向上，一般应将余量一次切除。在数控编程中，还应考虑在不同情形下选择不同的进给速度。例如，在初始切削进刀时，特别是Z向下刀时，因为进行端铣，受力较大，同时考虑安全问题，所以应以相对较慢的速度进给。数控加工中的切削用量选择在很大程度程度上依赖于编程人员的经验，因此，编程人员必须熟悉刀具的使用和切削用量的确定原则，不断积累经验，从而保证零件的加工质量和效率。一般的经验数据是：（1） 当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度，一般在100200mm/min范围内选取。（2） 在切削、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取。（3） 当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度应选小一些，一般在2050mm/min范围内选取。（4） 刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。表2-1 各工序及刀具的切削参数加工步骤刀具与切削参数序号加工内容刀具规格主轴转速进给速度刀具补偿类型材料长度半径1粗加工上表面80mm端铣刀硬质合金300180H1/T1D12精加工上表面5001003粗加工大凹槽轮廓10mm粗齿三刃立铣刀高速钢60060H2/T2D24粗加工小凹槽轮廓5精加工大凹槽轮廓10mm细齿四刃立铣刀800100H3/T3D36精加工小凹槽轮廓7粗镗19.5mm孔19.5mm粗镗刀硬质合金120040H4/T4D48半精镗20mm孔20mm精镗刀130040H5/T5D59攻2-M10螺纹机用丝锥高速钢60030H6/T6D6单位r/minmm/min2.2.7 铣削手工编程程序O0001主程序N1G90 G17 G21 G49 G40 G94;初始化N2G54 X120.0 Y-30.0 G00;粗铣上表面：定义坐标系，到起点N3M06 T01;换1号刀N4M03 S300;主轴正转N5G43 Z50.0 H1 D1;长度补偿，值安全高度N6Z0.3;留0.3mm余量N7G01 X-120.0 F180.0;粗铣上表面X向走刀N8Y30.0;Y向走刀N9G01 X120.0 F180.0;X向走刀N10G00 X120.0 Y-30.0 M08;回起刀点，开冷却N11G01 Z0 S500;精铣上表面：下刀准备精加工N12G01 X-120.0 F100.0;精铣上表面X向走刀N13Y30.0;Y向走刀N14G01 X120.0 F100.0;X向走刀N15G00 X120.0 Y-30.0 M09;回起刀点，关冷却N16M06 T02;粗铣大凹槽轮廓N17M03 S600 F60.0;主轴转N18G00 G43 Z50.0 H2 D2;2号刀长度补偿，至安全高度N19G01 X0 Y35.0 Z-7.8 M08; 刀具移动到Z-7.8mm处，冷却液开N20M98 P0002;调用铣右上角轮廓子程序加工右上角N21G51.1 X0;以Y轴镜像N22M98 P0002;调用铣右上角轮廓子程序加工左上角N23G51.1 Y0;以X轴镜像N24M98 P0002;调用铣右上角轮廓子程序加工左下角N25G50.1 X0;取消Y轴镜像N26M98 P0002;调用铣右上角轮廓子程序加工右下角N27G50.1 Y0;取消X轴镜像N28G01 X0 Y27.0 Z-12.8;粗铣小凹槽轮廓N29M98 P0003;调用铣右侧轮廓子程序加工右侧N30G51.1 X0;以Y轴镜像N31M98 P0003;调用铣右侧轮廓子程序加工左侧N32G50.1 X0;取消Y轴镜像N33G00 X0 Y0 Z50.0 M09;至安全高度N34M06 T03;精铣大凹槽轮廓N35M03 S800 F100.0;N36G00 G43 Z50.0 H3 D3;3号刀长度补偿，至安全高度N37G01 X0 Y35.0 Z-8.0 M08; 刀具移动到Z-8.0mm 处，冷却液开N38M98 P0002;N39G00 Z50.0;N40G01 X0 Y27.0 Z-13.0;精铣小凹槽轮廓N41M98 P0003;N42G00 X0 Y0 Z50.0 M09;N43MO6 T04;N44M03 S1200;N45G00 G43 Z50.0 H4 D4;4号刀长度补偿，至安 全高度 N46G86 G98 X0 Y20.0 Z-13.0 R5.0 F40.0;粗镗19.5mm孔N47G80;N48G00 G43 Z550.0 M09N49M06 T05;N50M03 S1300;N51G00 G43 Z50.0 H5 D5;5号刀长度补偿，至安全高度N52G76 G98 X0 Y20.0 Z-13.0 R5.0 Q1.0 P4000 F40.0;半精镗20mm孔N53G00 X0 Y0 Z50.0 M09;N54M06 T06;N55M03 S600;N56G00 G43 Z50.0 H6;6号刀长度补偿，至安全高度N57G84 G99 X0 Y45.0 Z12.0 R5.0 P3000 F30.0;攻丝循环，第一个孔N58G98 X0 Y-45.0;第二个孔N59G80 X0 Y0 Z50.0;循环结束N60M30;程序结束O0002铣大凹槽轮廓右上角子程序N1G01 X0 Y35.0 F60.0;N2G42 G01 X34.145 Y35.0; N3X54.629 Y51.387;N4X62.126 Y42.017;N5X47.496 Y30.313;N6X65.0 Y0;N7X0 Y0;N8G40 G00 X0 Y35.0;N9M99;O0003铣小凹槽轮廓右侧子程序N1G01 X0 Y27.0; N2G42 X30.0;N3X56.080 Y-6.988;N4X44.489 Y-3.882;N5X16.364 Y6.249;N6X0 Y-4.252;N7G40 G00 X0 Y27.0;N8M99;第3章 实习报告3.1 公司简介1)山特维克的旅程从破产开始在19世纪50年代末，新铁路和巨大的蒸汽船亟需大量廉价商用钢材。这就需要新技术来满足这一需求。对实业家Gran Fredrik Gransson来说，这是一场与时间的赛跑。由于他的公司濒临破产，他在发明家Henry Bessemer的感应熔炉专利中的份额必须转化为商业创新。来自英国和瑞典的资金救援让Gransson绝处逢生，使他得以继续完善贝赛麦炼钢工艺。1862年1月31日，Hgbo Stl Jernwerk的公司组织章程细则获得采纳，这一天亦被视为山特维克的诞生日。在山特维克 建造新钢铁厂的工程于1862年动工，到1863年夏季，当时瑞典最大的鼓风炉投入使用。不久之后，贝赛麦熔炉开始投产。然而，始终无法避免，工厂于1866年3月停产。但时隔三年，又成立了一家新公司Sandvikens Jernverk,并于1901年在证券交易所上市。如今，历史比山特维克更为悠久的大型企业在全球屈指可数。2)与工业革命同龄没有英国的工业革命，就不会有当今庞大而纷繁的全球经济，也不会有山特维克集团。英国工业家出手为瑞典几家钢铁厂融资，以开发新的炼钢工艺。Sandvikens Jernverk项目在这些资金和工程技术的帮助下，得以在1862年实施。在18世纪末，英国凭借蒸汽机和纺纱机，并以煤炭为能源，成为工业化的摇篮。当Gran Fredrik Gransson和合作伙伴们如今的山特维克集团奠定基础时，英国人在技术发展方面以领先瑞典半个世纪。山特维克的早期历史与英国紧密联系在一起。英国工业先锋将瑞典以及山特维克的前身带入了工业化时代，接受日益复杂的商业理念，维多利亚时代的工程师们建造了更复杂的设备和工厂，因此为Sandvikens Jernverk创造了一个举足轻重的市场。3）独一无二的专业技术山特维克一直在利用时下最先进的技术。今天，公司人员不把自己看成是革命先锋，而更像实在管理和拓展一种鼓舞人心的传统。山特维克的专业技术已经发展壮大。如今公司拥有的专利、图样和专业技术涉及合金钢、钛、硬质合金和陶瓷等领域数十万种先进产品。有两项因素在这些发展中功不可没：一是掌握了材料知识，二是了解客户。山特维克在金属和材料领域的核心专长是公司成功的根基。材料知识、工艺学和质量控制已推动山特维克在若干领域里独占鳌头。世界上鲜有企业积累了如此丰富的工具和设备知识，并了解如何让客户在实践中加以应用。4）合适的刀具提升生产效率汽车和飞机制造业的产品开发突飞猛进。新材料对加工要求越来越高。日益加剧的全球竞争导致制造业把更多注意力集中在生产效率上，并提高了对刀具的要求。合适的刀具无需对设备进行大笔投资，就能迅速提高生产效率。在汽车和飞机制造业，能够不断推出新产品和生产方法已成为成功的关键。山特维克稳固的市场地位要部分归功于公司把6%的销售收入用于研发，使之成为业内领先的知识型公司。汽车制造业的刀具技术虽已成熟，但其发展步伐却从未停止。例如一家制造商对变速箱和传动系统零部件已经实现流线型生产。当该公司开始对刀具损坏而大伤脑筋时，便与山特维克的工程师合作制定了一套解决方案，其中包括新的刀具设计和材料。一些小细节就能决定整个生产过程如何进行。因此，多花点钱购买更先进的刀具实在是微不足道。飞机制造业因高昂的燃油成本而受到资金困扰，需要不断寻求生产出更轻型的飞机。新型汽轮发动机的热负荷只有优质合金才能承受，但是加工这些材料极其困难。在亚洲，一家生产飞机发动机燃烧室的制造商向山特维克寻求咨询。CoroMill 210、CoroTurn SL70与可乐满 Capto配合使用，大幅度削减了该制造商懂得加工次数。5）安全第一山特维克致力于提供安全、健康的工作环境，激励员工有效率地工作、承担责任、继续向他们的个人及职业目标迈进。山特维克的目标是在集团内实现零工伤、零疾病和零环境危害。6）环保目标为了确定山特维克履行承诺，集团设立了一些与环境相关的目标。l 提高能源和原料的使用效率l 减少废气废水排放l 增加对原材料和副产品的回收利用l 减少因使用危险化学药品而对环境造成的影响l 提供更多促进可持续发展理念的产品3.2 实习体会在2012.2.1-2012.5.12这一期间，我在廊坊开发区山特维克工具制造（廊坊）有限公司实习，我操做的是数控磨床，型号是Reinecker我的主要工作是加工硬质合金钻头和检查加工的成品是否符合尺寸要求。在实习期间我接触到了好多以前没有实践过的测量仪器，比如M-3、平头数显千分尺、尖头数显千分尺、跳动仪、测粗糙度仪。学会了看加工钻头用的图纸，学会了根据不同的加工要求去编写加工步骤，学会了对于不同的直径尺寸用量块去对表但是在加工钻头学习过程中我遇见过很多问题，比如机械手死机、砂轮动平衡一场。起初我比较胆怯，生怕加工出废件，但是通过师傅和师兄、师姐的鼓励，我现在已经可以独当一面了，我坚信：失败乃成功之母。在SANDVIK，我们的宗旨是：open mind、team spirit、fair play。对5S（即整理、整顿、清理、清洁、素养）讲究天天互相监督和检查，对于安全方面更加注重的是人身安全。值得强调的是我们公司特别看中英语，这样一来就可以让我天天有动力学习英语。我看见过许多没有一丁点儿英语基础的同事通过自己不懈的努力已经可以认识很多单词并能读英文课文了，真心为他们感到高兴。他们的行动为我做了很好的榜样，我一定会向他们看齐的。能在毕业前有这样一次实习，我感到很欣慰，它不仅让我增长了专业方面的知识，还让我积累了社会上的少许经验。相信我的未来不是梦，这次实习会是我以后人生道路上一道璀璨的风景线。毕业设计心得体会“逝者如斯夫，不舍昼夜。”我的大学时代进入倒计时阶段了，毕业设计也接近了尾声，现阶段我的心中不免有些激动，毕业设计是对我三年来的一次总结，它融
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