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航空制造工程学院机械制造工艺课程设计课程名称:机械制造技术 设计课题:轴瓦设计 全套图纸,加153893706专业:机械设计制造及其自动化 班级: 090312班 姓名: 学号: 42号 评分: 指导老师:(签字) 2012年 11月12日 序 言随着科学技术的不断发展进步,人类对能源的需求也越来越多,煤、石油、天然气为工业的发展作出了巨大的贡献,但是随着人类的发展,总有一天它会被消耗殆尽,那是人类怎么办,不可能让我们又回到原始社会吧?因此,新能源尤其是可再生的新能源的开发对人类的未来发展有重要的意义。水能是一种天然的可再生的能源。我国正处在建设中国特色社会主义关键阶段,面对我国的基本国情,人口基数大,工业建设需要能源,人民生活也需要能源,对于能源的需求自然很多。据资料统计,我国的水电资源理论蕴藏量6.94亿千瓦,年发电量6.08万亿千瓦.时,其中技术可开发容量5.42亿千瓦,经济可开发容量4.02亿千瓦。但是我们现在做到的不足1.55亿千瓦,就是说还有大概3/4的水电资源等待着我们去开发。合理设计水力机械、合理选择工艺加工方案是提高水能转化效率的关键。轴瓦是水力机械中轴承的重要组成部件,水力机械中轴承又分为推力轴承和导轴承,它们在机组运行时各自的作用分别是承受轴向力(转轴部分重量+轴向水推力)和限制轴的摆动,维持安装时调整好的轴线位置。它们在机组安全稳定运行中起着无比重要的作用。作为它们的组成部件轴瓦,自然也起着举足轻重的作用。合理的设计、加工是保证轴瓦质量的关键所在,本文将主要介绍轴瓦的加工工艺。 目 录第一部分工艺设计1. 零件图样、工艺分析.32. 毛坯的选择.43机械加工工艺规程的设计.5第二部分夹具设计1. 设计任务.162. 确定定位方案、选择定位元件.163. 夹紧机构的选择和设计.174. 夹具结构设计说明.195. 小结.21第三部分 附录参考文献.22第一部分工艺设计1. 设计任务本次所要加工的零件为轴瓦见下图技术要求1、 外层铁基厚3.5mm。 2、 内层巴氏合金属不小于1.5mm。3、 材料:外层10;内层巴氏合金。1零件工艺分析1、零件结构分析 1)在轴瓦的内表面开有油槽和油孔。 2)轴瓦剖面上有定位槽,装配时与相配件组成一体。 3轴瓦用在发动机,轮船,以及一些负荷大的机器上,和轴承差不多起支撑固定作 用。一般工作条件是高温,高压以及摩擦较大的一些场合。 4)该零件的主要加工表面为它的内外内外表面,以及A-A的剖面的油孔和定位槽。 5)机械加工该零件应该一般用青铜、减摩合金等耐磨材料制成,在特殊情况下,可以用木材、塑料或橡皮制成。对轴瓦材料的主要 基本要求是: 有良好的减摩性、耐磨性、抗胶合性;良好的顺应性、嵌入性和跑合性;良好的 导热性、热稳定性;具有足够的强度;对润滑油有较强的吸附能力、耐腐蚀和便于加工等 。2零件的技术要求分析:1)轴瓦材料一般是经过铸造而成的毛培形状,为了减小铸造应力,减少偏 析,改善组织及提高铸件的机械性能,有时在粗加工之前需进行扩散退火。其工艺为600700C加热,保温45小时,在扩散退火后用水冷,以防止脆性相的发生,有可能在备料工序以后热处理。2)其表面粗糙度数值不应大于Ra 1.6,Ra的数值最小最好,使两块合拢时粘结力牢固均匀。 3)110mm为轴瓦在自由状态下尺寸。 4)轴瓦上两面与最大外圆表面平行度公差为0.05mm。 5)铁基厚度3.5mm,巴氏合金不小于1.5mm。 2.毛坯的选择 3.1确定毛坯类型一般零件材料为ZQSn6-6-3,为铸件。但毛坯类是采用双金属材料 铁基双金属板.为板材。3.2确定毛坯的形状,尺寸及公差 毛坯为铁基双金属板下料尺寸120m86mm6mm,示意图如下 3机械加工工艺规程的设计 3.1定位基准的选择 加工时以上下两个端面和中心线作为定位基准1选择粗基准 按粗基准一般选取原则; (1)保证不加工表面与加工表面相互位置要求。 (2)保证各加工表面的加工余量合理分配原则。 (3)粗基准不重复使用原则。 根据零件图分析,轴瓦的上下两端面和定位槽为粗基准。2选择精基准 (1)基准重合原则 (2)基准统一原则 (3)自为基准原则 (4)互为基准原则 经分析零件可知,为了保证加工尺寸精度和其它技术要求,选用中心线和上表面。3.2制定工艺路线这里结合工序实际情况制定了两种工艺路线。方案一: 工序号工序名称工序内容工艺装备10下料铁基双金属板下料尺寸122mm86mm6mm剪床20压弯压弯成形压力机专用工装30铣铣径向部分面,保证尺寸55mm尺寸X52K专用工装40车两片轴瓦合起来加工,先车一端面,倒角145C620专用工装50车倒头车另一端面,保证尺寸80mm,倒角145C620专用工装60钻钻6mm油孔,孔边倒钝台钻专用工装70车两片轴瓦合起来加工,车油槽,尺寸宽8mm,深1mmC620专用工装80冲冲定位槽凸台,保证尺寸宽10mm、长5.5mm、深1.4mm,一边距端为15mm冲床专用工装90钳修毛刺100电镀全部镀锡电镀110刮瓦外圆定位,粗刮轴瓦内壁,尺寸5mm至尺寸5mm,表面粗糙度为Ra0.4m刮瓦轴专用工装120精刮瓦外圆定位,精刮瓦至图样尺寸,表面粗糙度为Ra0.2m刮瓦机专用工装130检验桉图样检查各部尺寸及精度140入库余防锈油、入库 2)方案二工序号工序名称工序内容工艺装备10下料下料尺寸为121mm95mm90mm锯床20车用三爪自定心卡盘夹工件内孔,找正外圆,车外圆尺寸至118mmC62030铣以外圆定位分两次装夹,采用厚1.6mm锯片铣刀将工件切开X62W组合夹具40铣外径定位,专用工装装夹工件。精精铣分割面保证外径至分割面距离,尺寸为58mmX62W专用工装50车专用工装将分割开的工件合装在一起,按内椭圆的大、小径找正,车内孔至1030.08mmC620专用工装60清洗酸洗内表面清水清洗内表面烘干内表面70镀锡在内表面涂助熔剂(选用50%氯化锌和50%氯化氨制成饱合溶液),镀锡80车专用工装将分割开的工件合装在一起,车内孔,使锡层在0.050.15mm的范围内C620专用工装90挂巴氏合金专用工装将分割开的工件合装在一起,两边分割面各垫0.1mm厚的铜皮,采用离心浇铸巴氏合金,浇铸后内孔为97mm专用工装100钳拆除工装,去掉铜皮,修整分割面110焊专用工装将分割的两片轴瓦对正合装一起,点焊两端面分割处,使之成一体120车用铜三爪装夹轴瓦内孔车外圆至110mmC620130车专用工装装夹轴瓦外圆粗、精车内孔至98.5mmC620专用工装140车重新装夹外圆,精车内孔,保证壁厚5mmC620专用工装150车专用工装装夹工件外圆车一端面,保证工件总长为85mm,倒角145C620专用工装160车倒头(同上序工装),车油槽宽为8mm,深为1mm车端面倒角145C620专用工装170钳将轴瓦分开,修毛刺180钻钻6mm油孔,倒钝孔边(组合夹具)台钻190铣专用工装装夹工件,铣定位槽处巴氏合金,见铁基即可(为冲压定位槽凸台做准备)X62W200冲压冲定位槽凸台,保证尺寸宽10mm,长5.5mm,深1.4mm一边距端面15mm冲床专用工装210钳去毛刺、作标记220检验检查各部尺寸及精度230入库包装入库 综合分析:轴瓦加T常用方法有两种;第一种是加工精度较高,加工过程比较简单,多用于批量生产。第二种是后挂巴氏合金的加工方法,精度高,加工比较复杂,多用于修配或少量生产。为了节约成本,所以选择能够满足要求的第一种加工方法即可。3.3零件加工余量的确定根据零件毛坯条件:材料铁基双金属板,生产类型批量生产。本设计采用查表修正和经验估计法相结合来确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。工序30 铣径向部分面 该表面精度的IT7,表面粗糙度为Ra1.6。 以毛培的内外表面为定位,查表2.25,选择粗铣 - 半精铣 - 精铣工序名称工序余量mm工序达到的公差等级mm粗糙度mm工序尺寸及极限偏差mm毛培5IT1614粗铣2.5IT1412.5半精铣1.5IT116.4精铣1IT71.6 工序40和工序50 车削端面,加工精度为IT6,表面粗糙度为Ra1.6以一端面为定位,粗车右端面,保证工序尺寸,以另一端为定位,粗车右端面,再半车右端和精车右端,最后半精车和精车左端面。最后倒角工序名称工序单边余量mm工序达到的公差等级mm粗糙度mm工序尺寸及极限偏差mm毛培4.5IT1414粗车2IT109半精车1.5IT84精车1IT61.6倒角1IT1412.5工序60 钻直径为6的油孔,并倒钝。加工精度为IT12,表面粗糙度为Ra12.5.工序名称工序余量mm工序达到的公差等级mm粗糙度mm工序尺寸及极限偏差mm钻6的油孔 6 IT11 12.5到钝角C0.5 0.5 IT11 12.5工序70 车油槽(粗车)工序名称工序余量mm工序达到的公差等级mm粗糙度mm工序尺寸及极限偏差mm车油槽 1 IT11 12.5到钝角C0.5 0.5 IT11 12.5工序80 冲凸台工序名称工序余量mm工序达到的公差等级mm粗糙度mm工序尺寸及极限偏差mm 冲凸台 1.4 IT11 12.5工序110 刮瓦 加工精度为IT10,表面粗糙度为Ra0.2工序名称工序余量mm工序达到的公差等级mm粗糙度mm工序尺寸及极限偏差mm 粗刮瓦 0.8 IT10 0.4工序120 精刮瓦 工序名称工序余量mm工序达到的公差等级mm粗糙度mm工序尺寸及极限偏差mm 精刮瓦 0.1 IT10 0.23.4确定切削用量和基本工时1工序30 铣径向面 采用 粗铣 - 半精铣 - 精铣加工材料:外铁基内巴氏合金,退火机床:X52K卧式铣床 取7.5kw。使用专用夹具刀具:采用硬质合金铣刀 采用端铣刀,因为切削深度ap小于4mm,取直径为80mm,Z=20 ,但铣削宽度ae小于等于90mm,所以选择d=125mm,齿数为4. 1)粗铣 满足IT14 Ra12.5 查切削手册,加工余量为2.5mm,所以选择ap为2.5mm,一次走刀完成,fz为0.4mm,n为158r/min (1)进给速度 Vf=fzZn=0.4x4x158=252.8mm/min,根据表选取Vf=220mm/min (2) 切削速度 Vc=3.14dn/1000=3.14x125x158/1000=62.015m/min,根据表取Vc=60m/min. (3)检验机床功率 根据表3.23。 Pcc=2.7kw Pcc小于Pcm=7.5x0.75=5.56kw。因此所选择的切削用量可以采用 (4)计算基本工时由于其直径刚好与铣刀直径一致,则转两转即可,所以大约T=L/Vf=0.5min 2)半精铣 需满足IT11,Ra=6.4mm 查切削手册, 加工余量为1.5,所以选ap=1.5,fz为0.2mm,n为200m/min (1)进给速度 Vf=fzZn=0.2x4x200=160mm/min,根据表选取Vf=140mm/min (2) 切削速度 Vc=3.14dn/1000=3.14x125x200=78.5m/min,根据表取Vc=75m/min. (3)检验机床功率 根据表3.23。 Pcc=1.9kw Pcc小于Pcm=7.5x0.75=5.56kw。因此所选择的切削用量可以采用 (4)计算基本工时由于其直径刚好与铣刀直径一致,则转两转即可,所以大约 T=L/Vf=0.785min 2)精铣 需满足IT7,Ra=1.6. 查切削手册, 加工余量为1mm,所以选ap=0.5mm,采用两刀加工完,fz为0.08mm,n为350m/min (1)进给速度 Vf=fzZn=0.08x4x350=112mm/min,根据表选取Vf=110mm/min (2) 切削速度 Vc=3.14dn/1000=137.375m/min,根据表取Vc=130m/min (3)检验机床功率 根据表3.23。 Pcc=1.9kw Pcc小于Pcm=7.5x0.75=5.56kw。因此所选择的切削用量可以采用 (4)计算基本工时由于其直径刚好与铣刀直径一致,则转两转即可,所以大约 T=L/Vf=1min。2工序 40和50 车端面和倒角加工工序相同,所以它们的加工工序为 粗车 - 半精车 - 精车 - 倒角 根据切削手册, 机床:可选为C620-1卧式车床 ,中心高为200mm,使用专用夹具。刀具:刀具材料为YT15,16x25mm,Kr=90, ro=15,ao=12,rb=0.5mm,选刀杆尺寸为BXH=16X25mm,刀 片厚度为4.5mm1) 粗车 加工精度为IT10,Ra=9mm(1)确定背吃刀量ap粗车两端面加余量各边为2mm,一次走刀,则ap=2mm(2) 确定进给量f查相关手册得加工材料为铁基和巴氏合金,车刀刀杆尺寸为25X25mm,切削 深度为2.5mm,则进给量为0.81.0mm/r,取f=1mm/r. (3)确定切削速度V查相关手册得 ap=2mm/r,f=1mm/r查得V=3m/s,由于实际车削过程使用条件改变,6个修正参数如下: Ktv=1.0 KTv=1.0 Kkv=1.0 Kkrv=0.73 Kmv=1.0 Ksv=0.85则修正后的V=3X60X1.0X1.0X1.0X0.73X1.0X0.85=111.69mm/min则n=1000Vc/3.14d=323.36r/min 根据C620车床选300r/min则实际切削速度为V=105.57mm/min (4)检验机床功率 主切削力Fc按切削手册表1.29所示 = CFc=540,xFc=1.0,yFc=0.66,nFc=0,=0.16,=0.89 Fc=540x2x1x1x0.16x0.89=153.8N 切削时消耗的功率Pc为 Pc=FcVc/300x100=0.5kw7.5kw. 机床功率足够可以继续加工,则可以得出系统强度也满足使用 (5)计算基本工时,所以 T=L/fn=0.18min。 2)半精车 加工精度为IT8,粗糙度为Ra6 (1)确定背吃刀量ap粗车两端面加余量各边为1.5mm,一次走刀,则ap=1.5mm (2)确定进给量f查相关手册得加工材料为铁基和巴氏合金,车刀刀杆尺寸为25X25mm,切削 深度为2mm,则进给量为0.60.8mm/r,取f=0.7mm/r. (3)确定切削速度V查相关手册得 ap=1.5mm/r,f=0.7mm/r查得V=1m/s,由于实际车削过程使用条件改变,6个修正参数如下: Ktv=1.0 KTv=1.0 Kkv=1.0 Kkrv=0.73 Kmv=1.0 Ksv=0.85则修正后的V=1X60X1.0X1.0X1.0X0.73X1.0X0.85=37.23mm/min则n=1000Vc/3.14d=107.66r/min 根据C620车床选100r/min则实际切削速度为V=35.55mm/min (4)计算基本工时,所以 T=L/nf=0.78min3)精车 加工精度为IT6,粗糙度为Ra1.6 (1)确定背吃刀量ap粗车两端面加余量各边为1mm,一次走刀,则ap=1mm (2)确定进给量f查相关手册得加工材料为铁基和巴氏合金,车刀刀杆尺寸为25X25mm,切削 深度为2mm,则进给量为0.050.1mm/r,取f=0.07mm/r. (3)确定切削速度V查相关手册得 ap=0.5mm/r,分两次车削,f=0.07mm/r查得V=0.1m/s,由于实际车削过程使用条件改变,6个修正参数如下: Ktv=1.0 KTv=1.0 Kkv=1.0 Kkrv=0.73 Kmv=1.0 Ksv=0.85则修正后的V=0.1X60X1.0X1.0X1.0X0.73X1.0X0.85=3.72mm/min则n=1000Vc/3.14d=10.77r/min 根据C620车床选10r/min则实际切削速度为V=3.5mm/min (4)计算基本工时由于其直径刚好与铣刀直径一致,则转两转即可,所以大约 T=L/nf=1.1min4) 倒角 取倒角主轴转速n=68r/min, 相关数据查表可得3钻6的油孔以及倒钝角 1)确定进给量f,根据切削手册表2.7,f=0.360.44mm/r,加工零件厚度较薄时,应乘以0.75.得 f=0.270.33mm/r.根据立式钻床Z535,先取f=0.3mm/r,选用6的钻头。 2)切削速度:根据切削手册,可得V=5m/min,所以 n=1000v/3.14d=245.10r/min根据机床说明书,取n=240r/min.故实际切削速度 V=3.14dn/1000=4.61m/min. 3)切削工时 T=L/nf=6/8.4=0.7min 4工序70 车油槽 Ra=12.5 IT11所以该道工序只需进行粗车就可以了。机床:C620车床,专用夹具刀具:采用成形车刀 硬质合金材料(1) 背吃刀量ap 加工余量为1mm,背吃刀量ap=1mm,一刀切完。(2)确定进给量f查相关手册得加工材料为铁基和巴氏合金,车刀刀杆尺寸为25X25mm,切削 深度为1mm,则进给量取f=0.2mm/r. (3)确定切削速度V查相关手册 查得V=3m/s n=1000v/3.14d=520.88r/min根据机床说明书,取n=400r/min.故实际切削速度为 V=3.14dn/1000=1.38m/s. (4)检验机床功率 主切削力Fc按切削手册表1.24所示 Pc=1.7kw。切削功率的修正系数,Kkrpc=0.94,Kropc=1,则Pc=1.6kw。 Fc也可通过表1.29查出得,Fc=153.8N,Pc=FcVc/6x1000=2.12kw 则功率小于机床给的功率7.5kw。则满足加工要求。 CFc=540,xFc=1.0,yFc=0.66,nFc=0,=0.16,=0.89 Fc=540x2x1x1x0.16x0.89=153.8N 切削时消耗的功率Pc为 Pc=FcVc/600x100=2.12kw。 (5)切削工时 T=L/nf=110/80=1.375min5冲定位槽凸台 Ra=12.6 精度为IT11所以该道工序只需一般进行冲压就可以了。机床:一般冲床床,专用夹具刀具:采用成形工具 硬质合金材料 (1)背吃刀量ap 加工余量为1.4mm,背吃刀量ap=1.4mm,一刀切完。(2)确定进给量f查相关手册得加工材料为铁基和巴氏合金,则进给量取f=0.2mm/r. (3)切削工时 T=0.4min6工序110和120 刮瓦和精刮瓦 加工精度为IT=10,粗糙度Ra=0.4和0.2 选择一般刮瓦机,专用夹具刮瓦的加工余量为0.8mm,则背吃刀量ap=0.8mm精刮瓦加工余量为0.1mm,则背吃刀量ap=0.05mm,分两次刮完。应留有的间隙:根据0.6/1000+0.020.0251000:110=0.6:x x=0.066则它的间隙应为0.0860.091mm。 第二部分夹具设计1.设计任务轴套类零件轴瓦的加工难度较大,从毛坯至成品有14道工序,且每道工序时间长,精度要求比较高,如工件外圆及内孔表面粗糙度Ra1.6, 平行度公差为0.05mm。因工件壁厚只有6mm,用三爪卡盘装夹时易变形,用四爪单动卡盘(用百分表校正)进度又太慢,生产效率无法提高,因此设计轴瓦的车端面专用夹具。2.确定定位方案、选择定位元件本夹具体的设计,主要考虑保证轴瓦的加工精度和生产批量要求。本次设计采用多头螺纹与锥度式紧固的方法,快速实现对工件一次性装夹,并且保证夹紧准确、安全、可靠、省力。从零件图上看,该工件形状为轴套类零件,考虑其内壁铜锌层的厚薄有较高的公差要求,我们选用涨圈与其端面联合定位,并采取夹具体与机床主轴的连接方式。如图所示,锥套涨圈加工后分爪为3个片段,材料45#,调质处理HRC30-35。3.夹紧机构的选择和设计1)夹紧表面的选择在确定定位基准之后,工件在夹具上获得了正确位置,为保证工件在加工过程中不会由于重力、切削力、离心力,惯性力等外力的作用而产生移位或振动,考虑工件薄壁与同轴度要求,选择工件外圆表面与端面为夹紧表面2)确定导向夹紧方案车削连杆轴套时各受力均匀,采用方牙螺纹与锥度导向紧固机构,使得夹紧体的机构操作简单,工件装卸方便。以下是设计夹具体结构方案与制作: (1)设计螺杆元件 选定材料45#钢,采用矩形螺纹左旋的方式,根据螺纹的特点,即采用M46x50,配合于内螺纹把手螺母,速度快,以1/4圈计算即可纵向移动10mm,足够用于工件的松卸。而采用4头螺纹,其目地是用于把手螺母配合操作轻松。 螺杆 把手螺母 (2) 设计锥体涨圈 采用材料45#钢,调质处理HRC30-35。采用锥体喇叭形式,外圆锥度1:10,表面粗糙度1.6,内孔 110以轴套类式精制加工,轴瓦外圆为110,轴瓦上两面与最大外圆表面平行度公差为0.05mm,精加工的内壁粗糙度要求Ra1.6,且涨圈外锥体表面与夹具体内锥体,接触面应大于80%以上,即内外磨制。 (3) 设计夹具体, 从夹具体设计来讲,其设计精度要求较高,欲使其夹具体达到设计要求,必须在机加工上着重考虑,其加工工艺步骤如下: a. 粗车外圆用四爪单动卡盘夹 195mm处,车A端外圆250mm,留余量4mm毛坯,微刮端面,调头夹A端外圆 254mm,刮端面至总长334mm ,留余量4mm。粗车内孔 136mm 留余量7mm。用闷盖顶住粗车外圆195mm ,留余量3mm,并倒角145。 b. 调头夹198,刮端面车外圆250及内孔460+0.039内端面C.D60,内倒角145,及B处法兰面孔2050+0.0456mm深,230倒角,微刮端面与外圆。 c. 定内孔46并用法兰定元件与内阶台2056mm,事先分别在 224圆周上分三等分钻孔制作M121.75mm,并锁紧螺纹。 d. 粗车外圆 167mm刮端面及车削孔106176mm及半精车锥度1:10,留余量0.3mm,内外倒角145。 e. 磨内孔。定主轴连接莫氏芯棒与法兰磨内锥度1:10,表面粗糙度Ra1.6。并与螺杆元件相配合。 f. 部件装配定位制作螺杆件、把手螺母件、垫圈件、涨圈件等分别装入夹具体,并夹紧。套类工件 110作定位,分别打323mm排削孔,以及K向处分别钻孔12连接和紧固涨圈。4.夹具的设计说明本夹具设计时采用轴向拉紧带动锥度自动紧缩,使工件紧固夹紧。使其夹紧力

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