机械毕业设计（论文）-负压盖压铸成型工艺及模具设计【全套图纸UG三维】.doc

设计说明书(论文)负压盖压铸成型工艺及模具设计摘要：压铸是将熔融状态或半熔融状态合金浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模的型腔内，并在高压下使熔融合金冷却凝因而成形的高效益、高效率的精密铸造方法。金属压铸模成型技术是目前成型有色金属结构件的重要成型工艺方法, 金属压铸模是压铸成型的重要工艺装备。模具作为重要的工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业部门中，占有举足轻重的地位。工业产品零件粗加工的75%，精加工的50%及塑料零件的90%是由模具完成的。本次负压盖模具设计基于UG平台进行三维造型与仿真加工。UG是一套集CAD、CAM于一身的大型软件，其功能强大，造型过程简单而且方便快捷，同时还可以对三维零件进行仿真加工，动画演示，相应可生成数控加工程序，直接传输到数控铣机床即可对零件进行加工。使用该软件进行设计，能直观、准确地反映零、组件的形状、装配关系，可以使产品开发完全实现设计、工艺、制造的无纸化生产,并可使产品设计、工装设计、工装制造等工作并行开展，大大缩短了生产周期。模具制造的工艺方法可以分为锻造、热处理、切削加工、表面处理和装配等，其中以切削加工为主要的加工方法。切削加工大体可以分为切削机床加工、钳加工和特殊加工等，通常模具零件的加工工艺路线一般应遵循普通机械加工工艺的基本原则。压铸模零件的加工大体可以分为模板加工、孔及孔系加工、成型零件加工等，对不同的模体应根据其自身的实际情况选择合适的加工方法。随着世界科技进步和机床工业的发展，数控机床作为机床工业的主流产品，已成为实现装备制造业现代化的关键设备，是国防军工装备发展的战略物资。数控机床的拥有量及其性能水平的高低，是衡量一个国家综合实力的重要标志。加快发展数控机床产业也是我国装备制造业发展的现实要求。数控加工是现代制造技术的典型代表，数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合国力的水平。关键词：压铸，压铸模，工艺序 言6第1章 压铸件结构及工艺分析81.1任务介绍81.2压铸零件的分析81.3拟定模具结构形式101.4压铸工艺分析及计算101.5压铸机的选用11第2章 压铸模结构设计112.1模具的结构介绍122.2确定模具分型面132.3浇注系统的设计142.3.1内浇口的设计152.3.2直浇道设计172.3.3横浇道设计182.4排溢系统的设计192.4.1溢流槽的设计192.4.2排气道的设计212.5 抽芯结构设计212.5.1行位的设计212.6成型零件的设计242.6.1成型零件的结构形式242.6.2成型尺寸的确定242.6.3成型尺寸的计算252.7推出机构的设计262.7.1推出机构结构形式的选择262.7.2推杆的设计262.7.3推杆的配合272.7.4推出机构其他设计282.8模具结构的设计292.8.1模具结构主要结构件的设计292.8.2压铸模的技术要求322.9模具温度及冷却系统的设计34设计总结41参考文献42致 谢44全套图纸，加153893706序 言在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所认识。模具工业作为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个工业技术向前迈进！模具就是“高效益”，模具就是“现代化”之深刻含意，也正在为人们所理解和掌握。金属压铸成型所用的模具称为压铸模，是用于成型金属压铸件的模具，它是型腔模中的一种类型。随着机械工业，尤其是汽车、摩托车工业、航空工业和仪器仪表工业的发展，金属压铸件的需求量越来越大，精度等质量要求也愈来愈高，这就要求压铸模具的开发、设计与制造的水平也必须越来越高。众所周知，材料被分为金属与非金属两大类。采用材料液态成形技术成型机器的零部件或各类产品，而且被广为应用在非金属中的，数塑料的注射成型和挤出成型为多；而在金属材料中，数压铸为最。1注射成型和铸造成型通常称之为型腔成型法压铸的过程是将金属熔炼成具有一定的流动性的液态合金，然后浇入具有一定几何形状和尺寸大小的型腔中，在重力场或外力场的作用下，液态合金充满型腔，待凝固冷却后就成为所需要的机器零件或毛坯。压铸是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展。(1) 压铸的种类：压铸的方法可分为：砂型铸造和特种压铸两大类。(2) 压铸合金铸造合金有：铝合金、镁合金、铜合金、锌合金、铅、锡、铸铁、铸钢等的铸造。2 金属压铸成型在工业生产中的重要地位如前所述，模具是工业生产中的重要工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之一。金属压铸成型所用的模具称为压铸模，是用于成型金属压铸件的模具，它是型腔模中的一种类型。随着机械工业，尤其是汽车、摩托车工业、航空工业和仪器仪表工业的发展，金属压铸件的需求量越来越大，精度等质量要求也愈来愈高，这就要求压铸模具的开发、设计与制造的水平也必须越来越高。压铸件的质量与压铸模、压铸设备和压铸工艺这三项因素密切相关。压铸模质量最为关键，它的功能是双重的，赋予熔化后的金属液以期望的形状、性能、质量；冷却并推出压铸成形的制件。模具是决定最终产品性能、规格、形状及尺寸精度的载体，压铸模是使压铸生产过程顺利进行，保证压铸件质量不可缺少的工艺装备，是体现压铸设备高效率、高性能和合理先进压铸工艺的具体实施者，也是新产品开发的决定性环节。由此可见，为了周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的压铸件，压铸模的优劣成败是关键，它最能反映出整个压铸生产过程的技术含量及经济效果。据资料表明，各类模具占模具总量的比例大致如下：冲压模、塑料模约各占35%40%；压铸模约占10%15%；粉末冶金模、陶瓷模、玻璃模等其他模具约占10%左右，压铸模在各类模具的应用中占有“老三”的位置。随着我国经济与国际的接轨，汽车工业、摩托车工业和航空工业的飞速发展，压铸件的应用大有快速上升的趋势。压铸的应用在世界范围内的情况是：汽车部件约占70%；摩托车部件约占10%；农业机械约占8%；电讯电器约占7%；其他约占5%。以上实际统计的数字表明，压铸成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响显得日益重要。对于一个模具专业的毕业生来说，对压铸模的设计已经有了一个大概的了解。此次毕业设计，培养了我综合运用多学科理论、知识和技能，以解决较复杂的工程实际问题的能力，主要包括设计、实验研究方案的分析论证，原理综述，方案方法的拟定及依据材料的确定等。它培养了我树立正确的设计思想，勇于实践、勇于探索和开拓创新的精神，掌握现代设计方法，适应社会对人才培养的需要。毕业设计这一教学环节使我独立承担实际任务的全面训练，通过独立完成毕业设计任务的全过程，培养了我的实践工作能力。另外，本次毕业设计还必须具备一定的计算机应用的能力，在毕业设计过程中都应结合毕业设计课题利用计算机编制相应的工程计算、分析和优化的程序，同时还具备必要的计算机绘图能力，如利用AutoCAD2006软件进行二维图的绘制。此次毕业设计除了对知识和能力培养的收获感受外，还得到思想道德方面的锻炼。通过这次毕业设计，让我感受到了作为一名高级工程技术人员应该具备的基本精神，需要强化的工程实践意识，以及对设计工作的质量要负责，具有高度的责任感，树立实事求是的科学作风，并严格遵守规章制度。第1章 压铸件结构及工艺分析1.1任务介绍 主要内容及基本要求：1.完成负压盖的模具设计2.在UG或其他三维软件平台上完成模具零件的三维建模3.完成模具的装配 4.设计说明书一份，字数不少于15000字。1.2压铸零件的分析本次设计的零件为负压盖的模具设计，如下图1-1所示：图1-1 负压盖产品图负压盖是某种型号电机上的零件，生产批量100，000件，铸件要求无欠铸、气孔、疏松、裂纹等缺陷。产品原始信息 产品大小 ： 54688 产品平均壁厚：5MM 材质 ： 锌合金（ZZnAID4-0.1-GB8738-88） 重量 ： 80.4 g 缩水率： 1.005 其物理和力学性能为：密度6.3g/ mm,固相线与液相线温度分别为538 C和593C，抗拉强度320 MPa,屈服强度160 MPa，硬度80HB，剪切强度190 MPa，疲劳强度140 MPa。压铸锌合金的主要特点：1. 密度较小，比强度高。2. 在高温和常温下都具有良好的力学性能，尤其是冲击韧性尤其好。3. 有较好的导电性和导热性。机械切削性能也很好。4. 表面有一层化学稳定、组织致密的氧化锌膜，故大部分锌合金在淡水，海水，硝酸盐以及各种有机物中均有良好的耐腐蚀性。但这层氧化锌膜能被氯离子及碱离子所破坏。5. 具有良好的压铸性能，较好的表面粗糙度以及较小的热烈性。综上所述，该产品能用压铸成型完成。 压铸锌合金的使用性能和工艺性能都优于其他压铸合金，而且来源丰富，所以在各国的压铸生产中都占据极重要的地位，其用量远远超过其他压铸合金。锌合金的特点是：比重小、强度高；铸造性能和切削性能好；耐蚀性、耐磨性、导热性和导电性好。锌和氧的亲和力很强，表面生成一层与锌结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的锌不被继续氧化。锌硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。锌合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。用于压铸生产的锌合金主要是铝硅合金、铝镁合金和铝锌合金三种。纯锌铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。锌合金中主要合金元素及杂质对其性能影响如下：硅：硅是大多数锌合金的主要元素。它能改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉强度，但使塑性下降。硅与锌能生成固熔体，它在锌中的溶解度随温度升高而增加，温度577时溶解度为1.65%，而室温时仅为0.2%。在硅含量增加到11.6%时，硅与其在锌中的固溶体形成共晶体，提高了合金高温流动性，收缩率减小，无热裂倾向。二元系锌硅合金耐蚀性高、导电性和导热性良好、比重和膨胀系数小。硅能提高铝锌系合金的抗蚀性能。当合金中硅含量超过共晶成分，而铜、铁等杂质又较多时，就会产生游离硅，硅含量越高，产生的游离硅就越多。游离硅的硬度很高，由它们所组成的质点的硬度也很高，加工时刀具磨损厉害，给切削加工带来很大的困难。此外，高硅锌合金对铸铁坩锅熔蚀严重。硅在锌合金中通常以粗针状组织存在，降低合金的力学性能，为此需要进行变质处理。 铜：铜和锌组成固溶体，当温度为548时，铜在锌中的溶解度为5.65%，室温时降至0.1%左右。铜含量的增加可提高合金的流动性、抗拉强度和硬度，但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。压铸通常不用锌铜合金，而用锌硅铜合金。 该产品的成型材料是锌合金，该材料密度小,熔点为560660度,强度较高,耐磨性能较好,导热、导电性能好，机械切削性能良好，但由于锌与铁有很强的亲和力，容易粘模，加入Mg以后可得到改善。锌压铸，其锌很容易就粘在模具表面上，造成铆接柱拉伤、拉断，浇注口堵塞现象.1.3拟定模具结构形式1） 该压铸件尺寸为一般精度等级，为降低设计难度和设计周期， 应采一模一 腔，且需要对压铸件去除浇口废料。2） 根据产品的特征与提高成型效率采用侧浇口。 3） 为了节约成本和方便加工与热处理，型腔型芯均采用镶件式结构。1.4压铸工艺分析及计算根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用一模一穴的成型方法。（1）锁模力计算根据压铸产品选择压铸机，锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影面积乘以铸造比压乘以安全系数。锁模力的计算如下： T=KAP (1-1)其中： T 为锁模力，单位为N; K 为安全系数，热室压铸机一般取1.3 A 为铸造投影面积，单位mm （包括铸件、料、头、流道、溢流井等， 约相当于铸件的1.8倍） P 为压射比压，单位Mpa。 单位换算1T=10KN= 100000N该产品的铸件投影面积为25631.8=4613 mm 由于该产品为压铸件，压射比压取值为30Mpa 。 故该产品的锁模力为： T=KAP=1.3461330/10100=179.9KN (1-2)1.5压铸机的选用根据以上数据选择锁模力大于179.9KN的机台即可，结合锌合金机台设备考虑，本次模具设计采用的是热压室压铸机，其型号与主要技术规格如下：压铸机型号：DAM88锁模力/KN：880 压射力/KN：85150第2章 压铸模结构设计2.1模具的结构介绍图2-1 模具总装配主视图图2-2模具总装配左视图 模具的结构包括动模结构、定模结构、动模型芯、动模型芯固定板、定模型芯、定模型芯固定板等。首先根据负压盖的产品要求确定模具的分型面，接着设计浇注系统，排气道，模具温度及冷却系统的设计，最后是成型零件和推出机构的设计。2.2确定模具分型面将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出制件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。如何选择分型面，需要考虑的因素比较复杂。比如说要考虑制件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、制件的结构工艺性及精度、嵌件的位置、形状以及推出方法、模具的制造、排气等。因此，在选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：.分型面应力求简单易加工.有利于简化模具结构.应容易保证压铸件的精度要求.分型面应用利于填充成型.开模时应尽量使压铸件留在动模一侧.应考虑压铸成型的协调.嵌件和活动型芯应便于安装以上阐明的是选择分型面时的一般原则，在实际设计中，不可能全部满足上面所述的原则。综合考虑各方面的因素，因此，分型面设置如图2-3。图2-3分型面方案零件的大部分处于动模内，对零件的的同轴度精度有很好的保证，而且有利于填充成型和金属液的流动，起模也比较容易，所以本次设计就选择上图的分型面2.3浇注系统的设计 浇注系统对熔融金属流动方向、压力传递、模具温度分布、充填时间长短起到重要的调节和控制作用，浇注系统设计直接影响铸件的机械性能和模具寿命。 浇注系统设计一般步骤：内浇口设计浇道设计过水设计渣包设计内浇口宽度的选取及内浇口设计的原则： 1. 金属液从铸件壁厚处向壁薄处填充 2. 金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面，溢流面和排气槽 3. 内浇口的位置要使进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位 4. 从内浇口进入的金属液，不宜正面冲击型芯 5. 浇口的位置应便于切除 6. 避免在浇口部位产生热节 7. 金属液进入型腔后的流向要沿着铸件上的肋和散热片 8. 选择内浇口位置时，应使金属液流程尽可能短 2.3.1内浇口的设计内浇口的类型根据零件的外形和结构特点，将内浇口开在通孔上，在成型孔的型芯上设置分流锥，金属液从型腔中心部位导入。它的特点如下：a 、金属液流流程短，而各部的流动距离也比较为接近，可缩金属液的填充时间和凝固时间。b 、减少模具分型面上的投影面积，并改善压铸机的受力状况。c 、模具结构紧凑。d 、周边的溢流槽可聚集不良冷污的金属液，并有利于排气，提高填充效果。内浇口面积的计算铸件设计完成后，测量浇铸体积（产品+溢料）的体积，在压铸件的填充时间及填充数度选定后，内浇口面积可采用下式计算： Ag=V/Vg*t (2-1) 其中： Ag 内浇口截面积（mm） V 铸件的体积 （mm）（包括渣包和产品） Vg充填速度 （m/s） t 充填时间（s）对应参数的计算：充填时间的计算充填时间是指熔融金属自到达浇口(gate)起算，至模穴(cavity)及溢流井完全充填完毕为止，所经过的时间。理论上，充填时间是越短越好；但实际上，充填时间受以下限制： (a) 逃气 (b) 模具冲蚀 (c) 机器性能 以下列公式(NADCA)计算出填充时间： tk(TiTfSZ)/(TfTd)T (2-2) 其中k0.0346 秒/mmTi熔汤进入模具温度，取650CTf合金最低流动温度，取595CS容许凝固百分率，取0%Z转换系数 2.5C/% Td模具温度，取240CT铸件厚度，取5.0mm t0.0346 (6505950.02.5)/(595240)5 (2-3) 0.026(秒)铸件体积的计算V= 12759*1.8=22966 mm （包括渣包和产品） (2-4)内浇口充填速度的计算对于不同壁厚的镁、铝、锌压铸合金的充填速度不同：本产品平均壁厚为5MM, 材质为锌合金，内浇口填充速度为35m/s 本产品的内浇口面积为：Ag=V/Vg*t=22966/35000*0.026=25 mm (2-5)考虑到产品的结构问题，内浇口宽度L取值为25mm,所以内浇口厚度H= Ag/L=25/25=1mm (2-6)实际上，由于客观的影响因素较多，确定最合理的内浇口截面积是很困难的。因此，应留有适当的修正余量，即内浇口的初始尺寸选取较小值，为以后试模后进行修正和调整留有余地。 2.3.2直浇道设计直浇道是金属液从压室进入型腔前首先经过的通道。卧室热压室压铸模直浇道的由灌嘴、浇道镶块和浇道推杆组成。灌嘴与压铸机的压室端面密封对接。灌嘴在压铸模的浇注系统中起着承前启后的作用，直浇道就是在灌嘴中形成的。1.灌嘴与压铸鹅颈头的连接方式灌嘴与鹅颈头的连接方式，根据灌嘴结构形式的不同，可分为连接式和整体式。本次设计采用整体式结构即将压室与灌嘴制成整体，这样易于内孔的精度容易保证。2.灌嘴参数的确定直浇道由压铸模上灌嘴构成，能保证压射鹅颈头动作顺畅，有利于压力传递。直径D：根据压铸件重量、所需比压、在压室的充满度(一般占2/3)来选择鹅颈头直径，也就是直浇道的直径D。厚度H：称为余料，取直径的1/21/3，为了易脱模，设1302斜度。3.灌嘴的配合精度灌嘴的配合精度有：灌嘴与模板孔的配合精度、灌嘴内孔与压射冲头的配合精度和定位孔与压铸机压室法兰的配合精度。(1)灌嘴与模板孔的配合精度为（H7/h6）(2)灌嘴内孔与压射冲头的配合精度：由模具设计手册2表1-14查得DAM88压铸机压室直径为20mm，由模具设计手册表2-1 查得灌嘴内孔与压射冲头的配合精度如下表2-2所示：表2-2 灌嘴内孔与压射冲头的配合精度压室基本尺寸尺寸偏差灌嘴D（F8)压室Do(H7)压射冲头d(e8)3050+0.064+0.025+0.0250-0.050-0.089(3)定模座板或灌嘴的定位孔与压铸机压室法兰的配合精度为（E8）2.3.3横浇道设计图2-4 扁梯形横浇道的尺寸参数如下：D=（58）T (2-8)=（34） (2-9)W=D+/D (2-10) 其中-横浇道截面积mm2-脱模斜度 =D-横浇道深度(mm）T-内浇口厚度W-横浇道宽度（mm）取D=5T=5mm =3=320.3=60.9 mm2 (2-11) W=D+/D=5+60.9/5=13.06mm (2-12)至此，整个浇注系统设计完毕，各部位参数均已选定，进而绘制出模具浇注系统结构图如下图2-5所示：图2-5浇注系统2.4排溢系统的设计2.4.1溢流槽的设计设置溢流槽可作为接纳型腔中的气体、气体夹杂物及冷污金属，还可以作调节型腔局部温度、改善充填条件以及必要时作为工艺搭子顶出铸件之用。渣包的作用：1. 排除型腔中的气体、涂料、残渣等冷污金属液，与排气槽配合，迅速将型腔内的气体引出；2. 控制金属液充填的流动状态，防止局部产生涡流；3. 转移缩孔、酥松、气孔和冷隔的部位；4. 调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件表面流痕、冷隔和浇不足的现象；5. 帮助铸件脱模顶出，防止铸件变形或在铸件表面有顶针痕迹；6. 溢流槽的总体积占合金量的10%30%，根据型腔体积，铸件壁厚来考虑，溢口面积为水口面积的60%75%；溢口厚度：0.20.5mm，溢口厚度不应大于内浇口厚度以保证增压效果。溢流槽与排气槽连接，减小型腔内压力，排出气体。数量根据需要位置的多少来决定。过水设计原则：1. 改善汤流阻力2. 增加产品强度便于后3. 加工不影响产品外观溢流槽设计及参数的确定在分型面上设置溢流槽是一种简单适用的常用方式。为了后序工艺的需要，而保持溢流包与压铸件的整体连接，将溢流槽开设在动模一侧。溢流槽的截面形状一般有三种，椭圆形、方形和梯形，本次设计采用方形形溢流槽，如下图2-6所示：图2-6溢流槽根据模具设计手册资料确定溢流槽的相关尺寸:根据相关资料确定溢流槽的相关尺寸:溢流口厚度h=0.10.8mm,取0.3mm; 溢流口长度l=25mm,取3.5mm; 溢流口宽度S=812mm,取8mm; 溢流槽圆角r=0.53mm,取1.5mm; 溢流槽长度中心距b(1.52)S,取b1.5S=12mm。为了便于脱模，溢口脱模斜度做成，溢口与铸件连接处应有(0.31)mm的倒角,以便清除。2.4.2排气道的设计排气道是在填充过程中让型腔和浇注系统内的气体得以逸出的通道。为使型腔内的气体尽可能地被金属液有序有效地排出，应将排气道设置在金属液最后填充的部位。结合实际情况，选用在分型面上开设排气道，这种布局易于加工和修正而且排气效果也很理想。本次设计在分型面上开设的排气道的截面形状是扁平状的，由模具设计手册2表5-8可查得推荐的尺寸如下：排气槽深度：0.100.15mm 排气槽宽度：825mm为了便于溢流和余料的脱模，扁平槽的周边也应有的斜角或过渡圆角。2.5 抽芯结构设计2.5.1行位的设计侧向分型与抽芯机构简称行位，用来成型具有外侧凸起、凹槽和孔的塑件；成型壳体制品的局部凸起、凹槽和肓孔。因为侧抽机构的注射模，其可动零件多，动作复杂。因此，侧抽机构的设计应尽量可靠、灵活和高效。本产品图需要抽芯位置如图4.5所示红色面所示： a. 行位及其组件的性能要求 行位有相对于其他零件的运动而且行位还是产品成型结构部分，因此行位及与其想配合的零件不仅满足一定的耐磨性要求还必须具有一定成型零件的性能。行位及其组件的性能必须满足如下几点：（1）高耐磨性：滑块表面硬度必须大于HRC50，以保证其耐磨性能。（2）硬度差：行位与其配合的零件如下模镶件、行位驱动块、行位压紧块、耐磨片之间必须有HRC510的差值，因此不可以用同种材料以防止粘着磨损。此次设计中行位采用8407，下模镶件采用预硬模具钢8407，其他与行位有接触的零件均采用TOOLOX44耐磨钢。他们通过不同的热处理方式可以达到此项要求。（3）加工性：除行位以外的零件都是单一简单结构零件，热处理变形小，可加工性优异。而行位的成型部分可以通过电火花加工，其余结构对于传统加工也容易保证其加工精度。（4）配合要求：行位与压板有相对运动，其配合采用H7/f7的间隙配合。与下模镶件的的配合以保证不溢料尽量保证动作稳定灵活。详细见模具总装的配合要求。 B.本设计采用斜导柱侧向分型机构结构示意图如图所示。其一般由以下五个部分组成：1、动力零件:采用斜导柱；2、锁紧零件:楔紧块；3、定位零件:挡块+弹簧；4、导滑零件：滑块导向块；5、成型零件: 侧抽芯、滑块等。c. 斜导柱侧向分型机构主要设计技术参数1、斜导柱倾角a ：15a25；滑块斜面倾角b= a+23；2、抽芯距S S=胶件侧向凹凸深度 +1.55，塑件需要抽芯距离为27，加上安全距离则设计需要抽芯距离为30；3、斜导柱的长度L 方法一：通过公式计算 L=S/sina+H/cosa 方法二：采用图解法确定1）计算斜导柱倾斜角斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数， 大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距、受力状况等有直接影响。最常用的是1225。本模具采用=18，则楔紧块的楔紧角,=20。2) 计算斜导柱直径由于计算比较复杂，为了方便，用查表的方法来确定斜导柱的直径。先按已经求得的抽拨力和选定的斜导柱倾斜角在模具设计手册查表最大的弯曲力，然后根据和以及斜导柱倾斜角在模具设计手册查表中查出斜导柱直径D=16。3) 计算斜导柱长度斜导柱长度采用图解法确定，L=1382.6成型零件的设计成型零件包括：型腔、固定型芯、活动型芯等。它们是根据压铸件的不同结构形式和模具制造工艺的需要，将相互对应的几何构件组合在一起，形成成型空腔的。因此，成型零件的拼接形式、尺寸精度、几何形状、机械强度等因素，对压铸件的质量有直接的影响。2.6.1成型零件的结构形式成型零件的结构形式，大体可以分为整体式和组合式两类。由于型腔外形结构比较复杂，采用整体结构很难加工，所以可选择完全组合式结构。2.6.2成型尺寸的确定成型零件上构成压铸件形状的相关尺寸为成型尺寸，成型尺寸的确定对压铸件的结构形状和尺寸精度有直接影响。成型尺寸可按以下四点来确定：(1)选择合适的成型收缩率。 由模具设计手册铝镁合金的计算收缩率为0.5%(2)分析成型零件受到冲蚀后的变化趋势。行腔内腔D及其深度H的尺寸趋于损耗变大，是趋于增大尺寸，应向偏小的方向取值，即应选取接近最小的极限尺寸；型芯外廓d及其高度h的尺寸趋于损耗变小，是趋于变小尺寸，应向偏大的方向取值，即应选取接近最大的极限尺寸；中心距离及位置尺寸c不会因损耗而变化，称为稳定尺寸，应保持成型尺寸接近于最大和最小两个极限尺寸的平均值。 (3)消除相对位移或压射变形产生的尺寸误差。成型零件在相对移动时，由于种种原因会出现移动不到位或压射变形的现象，从而引起压铸件尺寸变化，如高度尺寸和侧孔的中心距尺寸会由于飞边的出现而变大，而侧孔的深度也会由侧抽芯没有回复到原来位置而变浅，所以说由相对位置产生的误差也有趋大或趋小之分，因此，在确定这些部位的成型尺寸时，应采取必要的补偿措施。(4)脱模斜度尺寸取向的影响。为便于脱模，几乎所以的成型零件都在脱模方向上设置脱模斜度，一般设置脱模斜度=。2.6.3成型尺寸的计算（1）由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以下一些性能:1. 必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压；2.有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到HRC50以上；3. 对于成型会产生腐浊性气体的塑料还应选择耐腐浊的合金钢理；4. 材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在Ra0.4以下；5. 切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好；6. 熔焊性能要好,以便修理；7. 成型部位应须有足够的尺寸精度。孔类零件为H8H10，轴类零件为h7h10。（2） 型腔、型芯工作部位尺寸的确定经查有关资料可知锌合金塑料的收缩率是0.3%0.7%平均收缩率为: S=（0.3%+0.7%）/2=0.5% (2-13)1）型腔的径向和深度尺寸 (2-14) (2-15)式中 模具型腔的径向尺寸； 压铸件外部形状的径向尺寸； 模具型腔的深度尺寸； 压铸件外部形状的高度尺寸； k压铸件平均收缩率； 压铸件尺寸偏差； 模具的制造偏差。2）型芯的径向尺寸和高度尺寸 (2-16) (2-17)式中 模具型芯的径向尺寸 压铸件内部形状的径向尺寸模具型芯的高度尺寸压铸件内部形状的深度尺寸3）中心距尺寸 (2-18)式中 模具上型腔或型芯的中心距尺寸； 压铸件凸台或凹槽的中心距尺寸各工作部位尺寸计算结果见零件图纸通常，制品中1mm和小于1mm并带有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率计算 2.7推出机构的设计2.7.1推出机构结构形式的选择本次模具设计采用一次推出机构。一次推出机构是指压铸件在固化成型开摸后，通过单种或多种推出元件，用一次推出动作，即可将压铸件推出的机构。最常用的结构形式有推杆推出机构、推管推出机构、卸料板推机构、旋转脱模机构等。本次模具设计即采用推杆推出机构。2.7.2推杆的设计1.推杆形式的选择推杆推出端的端面形状根据压铸件被推出时所作用的部位不同而不同，分为平面2.推杆截面形状的选择推杆推出段的截面形状根据压铸件被推出部位的形状、成形镶块镶拼的实际情况，常见的推杆推出段的截面形状有圆柱形、扁平形和半圆形。圆柱形推杆是最常用的一种形式，易于加工、易于更换和维修，又容易保证尺寸配合精度和形位精度的要求，同时还具有滑动阻力小，不易卡滞等特点；扁平形推杆多用于深而窄的立壁和立肋的压铸模中；半圆形推杆多在压铸件外边缘和成型零件镶缝处采用，以加大推杆的推出面积，半圆形推杆易于加工，但推杆孔加工较为困难。根据设计零件端盖的特点，采用圆柱形推杆。3.推杆尺寸的设计推杆直径按推杆端面在铸件上允许承受的许用应力决定。推杆数量根据铸件形状、大小考虑，推杆布置应使铸件各部位受顶压力均衡。由模具设计手册3表4-24可查得本次模具设计所选推杆的尺寸参数如下表2-3所示：表2-3常用推杆的尺寸系列 mmA(f9)基本尺寸2偏差-0.006-0.031推杆截面积可按下列公式计算： (2-19)式中 A-推杆前端截面积-推杆承受的总推力Nn-推杆数量，p-许用受推力Mpa，由模具设计手册3表4-21查得p=50Mpa2.7.3推杆的配合推杆与推杆孔的配合精度与压铸合金有关，其确定以保证推杆顺利导滑推出并且不溢料为原则。由模具设计手册可查得具体配合尺寸如下表2-4：配合部位配合精度及参数推杆与孔的配合精度H7/e8推杆与孔的导滑封闭长度/mm=15推杆加强部分直径D/mmD=d+4推杆前端长度L/mmL=+1010d推板推出距离/mm=+5 推板固定板厚度15h30推杆台阶直径与厚度、/mm=D+b，=48 表2-4推杆的配合2.7.4推出机构其他设计1.复位杆的设计复位杆是控制推出机构在合模状态时，回复到原来位置的主要零件之一,其结构如图2-7所示：图2-7复位杆 2.导柱和导套的设计动、定模的导柱和导套，主要是保证在安装和合模时的正确位置，在合模过程中保持导柱、导套首先一起定向作用，防止型腔、型芯错位，其结构如图2-8，2-9所示：图2-8导柱图2-9导套2.8模具结构的设计2.8.1模具结构主要结构件的设计模具结构主要结构件有定模座板、动模板、动模支撑板、垫块以及模座等。1.模板尺寸的估定确定模板尺寸时，一般先按基本的结构考虑，即假定没有侧抽芯机构，或模板上未开有大的缺口槽的情况下，大体估算有关尺寸。(1) 模板的厚度H H=h/C (2-20)式中 H-模板的厚度,mm h-压铸件的高度, mm C-经验系数,通常为0.50.67,取C=0.5经测量压铸件的高度h =78 mm,则H=h/C=78/0.5=156 mm(2) 模套尺寸根据压铸件在分型面上的投影的最大外廓尺寸,每边加一个距离e,从而决定模套尺寸ab，通常取e=2050 mm。经测量：压铸件在分型面上的投影的最大外廓尺寸为454mm68mm，则模套尺寸为350mm300mm。2.模板的强度计算在压铸成型过程中，压铸模从合模到填充以及增压保压阶段，模具均受到高压的冲击。模具主要承受由压射压力和增压压力形成的胀型力，从而引起模具结构的变形。本次设计的型腔形状为矩形,同样选择矩形套板,则矩形套板在某处边长的侧壁厚度可按下列公式计算: (2-21) =ph =p h (2-22)式中 ()-在边长为()的侧面所承受的总压力N ()-套板内腔的边长 mm p-压射比压,Mpa, p =30120 Mpa h-型腔深度,mm t-矩形套板在边长为的侧壁厚度,mm H-套板厚度，mm -模具材料的许用强度，锌合金材料=82100 Mpa经测量零件有=42mm，h=26.7mm, H=100mm则 =ph=304226.7=33642N= (2-23) (2-24)= =10.36mm3.导向和定位设计导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。在此次设计中我采用了导柱导向定位。它有如下功能：定位作用：模具闭合后，保证动定模或上下模位正确，保证型腔的形状和尺寸精确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。承受一定的侧向压力：塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。在设计中，导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出812，在此次设计中取10，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。导柱的前端做成锥台形，以使导柱顺利地进入导向孔。所选的导柱导套材料为SUJ2钢，硬度为5961。导柱中心到模具边缘距离通常为导柱直径的11.5倍，在此次设计中取1倍。导柱固定端与模板之间采用76的过渡配合；导柱的导向部分采用77配合。其详细情况可参看模架结构图。4. 推出机构的设计注射成型每一循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成模具脱模。脱模机构设计应遵循下述原则：1）、塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。2）、防止塑件结构变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及所部位，有针对性的选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大一些，以防塑件变形或损坏。3）、由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大一些，以防塑件变形或损坏。4）、力求良好的塑件外观，在选择顶相互位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。5）、结构合理可靠，脱模结构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且有足够的强度和刚度。6）、根据制品的结构特点，因斜销也具有顶出功能所以在设置3根普通的圆顶杆即可。普通的圆形顶杆按GB4169.1984选用，均可满足顶杆刚度要求。经查相关资料，选用 圆型顶杆11根。顶出位置如图2-10所示。图2-10顶出机构2.8.2压铸模的技术要求具精度是影响压铸成型件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，压铸模具制造时应达到以下技术要求：a、组成压铸模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求c、模具的功能必须达到设计要求d、为了鉴别压铸成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的成型件为止。1. 加工要求1）模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于0.02mm2）模具成型表面的内外锐角、尖边、图样上未注明圆角时允许不大于0.5mm圆角（分型面及结合面除外）。当不允许有圆角时,应在图样上注明。3）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按GB1804标准即孔按H13，轴按h13，长度按J14来加工。4）模具中各承压板（模板）的两承压面的平行度公差按GB1184附录一的5级。5）导柱、导套孔对模板平面的垂直度公差按GB1184附录一的4级。导柱、导套之间的配合按H8/f8。6）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于2mm，或相应各孔配作。7）导柱(直导柱、台肩导柱)其配合部位的大径与小径的同轴度公差t按GB1184附录一的5级。8）导套（直导套、带头导套）外圆与内孔的同轴度公差t按GB1184附录一的5级。9）主流道衬套的中心锥孔应研磨抛光，不得有影响脱浇口的各种缺陷。10）成型零部件：为了保证导向作用，动、定模的导柱，导套孔的孔距精度应控制在0.01mm以内。因此，必须用坐标镗床对动、定模镗孔。在缺少坐标镗床的情况下，较普遍采用的方法是将动、定模合在一起，在车床、铣床或镗床上进行镗孔。成型零部件采用优质模具钢，强度高，耐磨性好，热处理变形小，要求耐腐蚀，调质淬火低温回火55HRC。型芯的加工：把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径进行数控铣外形加工，再铣小型芯孔和凹台，钻推杆孔，加工浇口。再用电火花加工成型，详见表13-1。型腔的加工：把成型面的曲面图通过计算机产生刀具加工路径，留余量在数控铣上加工成型，再用电火花加工成型，详见表13-2。2. 装配要求1）顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持齐平，允许推杆端面高出型面不大于0.1mm。2）压铸模的复位杆，其端面应与模具分型面齐平，允许低于分型面大于0.03mm。3）型芯、凸模、镶件等，其尾部高度尺寸未注明公差时，其端面应在装配后与其配合的零件齐平。4）制品同一表面的成型腔分布在上、下模或两模时，装配后沿分型面的错边不大于0.05mm，并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸。5）凸模与凹模装配后的配合间隙，应保持周围均匀。6）需保持同轴的两个以上零件，其同轴度必须保证装配要求，使各配合零件能顺利装卸，活动自如。7）模具导向件的导向部分，装配后保证滑动灵活，无卡滞现象。8）模具中供两次分型用的拉杆、拉板装配后，各工作面应在同一平面内，允许其极限偏差为0.1mm。9）模具装配后，两安装平面应保持平，其平行度公差按按GB1184附录一的6级。3. 综合要求1）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。2）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。3）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。4）模具的冷却水道应保证畅通。2.9模具温度及冷却系统的设计压铸成型是在高速高压下，将熔融的金属液冲入型腔后冷却固化成型。金属液的冷却固化是由模具温度和金属液的浇注温度的温差实现的，即模具温度越低，它们的温差越大，金属液冷却固化的时间越短。温度对金属熔液的充模流动、固化定型、生产效率及