虎钳的数控加工工艺[多图]【含CAD图纸全套】
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多图
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- 内容简介：
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河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号3移动钳口0006工序名称粗铣1.找正加紧, 铣零件右侧面A Ap=80mm ; S=1656（m/min）; F=1.6 mm/r2.以A面为基准找正,铣出零件前侧面投影轮廓留足余量0.4mm. Ap=2mm ;Ae=0.5mm;Fz=0.3mm; S=1656（m/min）; F=3 mm/r3.找正铣前后两侧面达尺寸72mm. Ap=2 mm ; Ae=0.5mm; Fz=0.3mm; S=1656（m/min）; F=1.8 mm/r4.铣出T型凸台,留足余量0.4mm. Ap=2 mm ; Ae=0.5mm; Fz=0.3mm; S=1656（m/min）; F=1.8 mm/r5.铣弧面R35mm, 铣倒圆角R3MM. Ap=2 mm ; Ae=0.5mm; Fz=0.3mm; S=1656（m/min）; F=1.8 mm/r6.以面F为基准,按图样铣弧R17mm, 铣倒圆角R3mm. Ap=2 mm ; Ae=0.5mm; Fz=0.3mm; S=1656（m/min）; F=1.8 mm/r7.铣出两弧面圆角连接R3mm,铣出倒圆角连接R3mm. Ap=2 mm ; Ae=0.5mm; Fz=0.3mm; S=1656（m/min）; F=1.8 mm/r8.钻M20 孔的基孔17.8mm; Vc=25m/min;f=0.06mm/r9.工时10min 材料QT450-10设备名 称卧式数控铣床型 号夹具名称桌虎钳等通用夹具刀 量 辅 具名 称规 格数 量硬质合金面铣刀d =50 ;Z=10 。=5；s=-15r=75; r=15。=6;。=101圆柱形铣刀d =50 ;Z=6 = 45；。=5。=121模具铣刀（自制）d = 6 mm; /2=0 = 45;Z=41导圆角刀R=3mm1普通麻花钻d =17.8mm1游标卡尺0.02/0-1501游标深度尺0.02/0-2001塞尺0.001-1/mm1编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号4移动钳口0006工序名称精铣1.找正加紧, 铣零件右侧面A，粗糙度R2.5m Ap=72mm ;Ae=0.3mm;Fz=0.3mm；Vc=45m/min;2.形尺寸，保证面O的形位公差，以A面为基准找正,铣出零件前侧面投影轮廓到外 Ap=0.2mm ;Ae=0.3mm;Fz=0.3mm；Vc=45m/min;3.找正铣前后两侧面达尺寸70mm 保证与孔17.8mm对称度公差0.02mm Ap=70mm ;Ae=0.3mm;Fz=0.3mm；Vc=70m/min;4.铣出T型凸台,保证高度38mm 厚250.05mm5.铣槽 宽5.6H14，位置13H6 底面与孔16mm对称度公差0.002mm Ap=70mm ;Ae=0.3mm;Fz=0.3mm；Vc=45m/min;6.以面D基准找正 绞M20 的基孔17.8mm,攻螺纹M202 ;Vc=25m/min;f=0.010.08mm/r7.旋转零件180,钻面O上的孔24mm ,保证与孔16mm对称度公差0.002mm,攻螺纹M6;Vc=25m/min;f=0.010.08mm/r8.翻转零件90，钻面N上的阶梯孔 2 6mm 深30mm位置尺寸300.05mm与孔16mm对称偏差 0.05mm Vc=25m/min;f=0.010.08mm/r材料QT450-10设备名 称卧式数控铣床型 号夹具名称桌虎钳等通用铣床夹具刀 量 辅 具名 称规 格数 量硬质合金面铣刀d =50 ;Z=12。=-5；s=-15r=45; r=5 。=12;。=102圆柱形铣刀d =20 ;Z=6 ,L=50mm = 35；。=15。=161三面刃铣刀d=80mm,L=5mm1导圆角刀R=3mm1模具铣刀d=6mm1普通麻花钻d=17mm1机用绞刀d=17.8mm; r=5。=5; 。=14s=51 挤压丝锥M20 ; M6; M5各一普通麻花钻d=4mm1复合钻d1=6mm;d2=4mm1游标卡尺0.02/0-1501游标深度尺0.02/0-2001塞尺0.001-1/mm1编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号2虎钳底座0001工序名称粗铣工步1. 端铣面A（127mm134mm） ,基准为面铣刀。Ap=127 mm ; S=600（m/min）; F=1.6 mm/r;工时Tc=14.6s 2. 以A面为基准,铣面B(184.5mm129mm),留足余量0.2mm .Ap=2mm ;Ae=0.5mm;Fz=0.3mm; S=600（m/min）; F=3 mm/r;Tc=39.1s3. 铣垂直面外形轮廓185mm74mm70mm. Ap=2 mm ; Ae=0.5mm; Fz=0.3mm; S=600（m/min）; F=1.8 mm/r ;Tc=73s;4. 铣右端凸台R17mm至尺寸； 找正铣左端凸台R69mm至尺寸，铣导圆角R3mm; Ap=2 mm ; Ae=0.5mm; Fz=0.3mm; S=600（m/min）; F=1.8 mm/r; Tc=10.3s5. 铣右侧面F上的导圆角R3mm,钻孔14.4mm ;Vc=25m/min;f=0.06mm/r Tc=55s6. 铣面KK;JH上的倒角145Tc=20s7. 以K面为基准找正夹紧,铣T型通槽,留足余量0.25mm,保证与孔17.3mm中心的对称度Tc=156.4s8. 铣通槽两端到棱145Tc=13s9. 切削工时6.345min 总工时10min .材料HT250设备名 称卧式数控铣型 号XH754夹具名称铣床通用夹具（台虎钳，卡规，量块，紧固螺栓，标准T型槽）刀 量 辅 具名 称规 格数 量硬质合金面铣刀d =50 ;Z=10 。=5；s=-15r=75; r=15。=6;。=101圆柱形铣刀d =50 ;Z=6 = 45；。=5。=121模具铣刀（自制）d = 6 mm; /2=0 = 45;Z=41导圆角刀R=3mm 1普通麻花钻d = 14.4mm1硬质合金机用绞刀d = 17.5mm ; r=75 = 5; s=51倒棱刀 r=451游标卡尺0.02/0-1501游标深度尺 0.02/0-2001塞尺0.001-1/mm分度回转工作台4901编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号30001工序名称精铣工步1).以K面定位找正夹紧,铣面I ,基准为面铣刀 Ap=127mm ;Ae=0.3mm;Fz=0.3mm；Vc=45m/min;2).以I面为基准,铣面H,留足余量0.35mm; Ap=0.2mm ;Ae=0.3mm;Fz=0.3mm；Vc=45m/min;3).找正夹紧,铣底面圆弧凸台侧面.至尺寸,铣出倒圆角R=3mm,保证表面粗糙度Ra2.5m Ap=70mm ;Ae=0.3mm;Fz=0.3mm；Vc=70m/min;4).铣钳口座面J,留足余量0.35mm5)钻48mm孔至尺寸;Vc=25m/min;f=0.010.08mm/r6).以K面定位找正夹紧,铣T型槽留足余量0.35mm; Ap=0.2mm ;Ae=0.3mm;Fz=0.3mm；Vc=45m/min7)工时8min材料HT250设备名 称立式数控铣床型 号夹具名称可转位桌虎钳，定制刀具夹头刀 量 辅 具名 称规 格数 量硬质合金面铣刀d =50 ;Z=12。=-5；s=-15r=45; r=5 。=12;。=102圆柱形铣刀d =20 ;Z=6 = 35；。=15。=161导圆角刀R=3mm1模具铣刀d=6mm1钻头（数控刀具） d= 8 mm1编 制校 核审 查河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号2虎钳底座0001工序名称粗铣 1.材料HT250设备名 称卧式数控铣型 号XH754夹具名称铣床通用夹具（台虎钳，卡规，量块，紧固螺栓，标准T型槽）刀 量 辅 具名 称规 格数 量硬质合金面铣刀d =50 ;Z=10 。=5；s=-15r=75; r=15。=6;。=101 编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号2虎钳底座0001工序名称粗铣材料HT250设备名 称卧式数控铣型 号XH754夹具名称铣床通用夹具（台虎钳，卡规，量块，紧固螺栓，标准T型槽）刀 量 辅 具名 称规 格数 量硬质合金面铣刀d =50 ;Z=10 。=5；s=-15r=75; r=15。=6;。=101 编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号2虎钳底座0001工序名称粗铣.3材料HT250设备名 称卧式数控铣型 号XH754夹具名称铣床通用夹具（台虎钳，卡规，量块，紧固螺栓，标准T型槽）刀 量 辅 具名 称规 格数 量圆柱形铣刀d =50 ;Z=6 = 45； 。=5。=121 编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号2虎钳底座0001工序名称粗铣4.材料HT250设备名 称卧式数控铣型 号XH754夹具名称铣床通用夹具（台虎钳，卡规，量块，紧固螺栓，标准T型槽）刀 量 辅 具名 称规 格数 量圆柱形铣刀d =50 ;Z=6 = 45； 。=5。=121 编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号2虎钳底座0001工序名称粗铣5 .材料HT250设备名 称卧式数控铣型 号XH754夹具名称铣床通用夹具（台虎钳，卡规，量块，紧固螺栓，标准T型槽）刀 量 辅 具名 称规 格数 量导圆角刀R=3mm 1 编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号2虎钳底座0001工序名称粗铣6 材料HT250设备名 称卧式数控铣型 号XH754夹具名称铣床通用夹具（台虎钳，卡规，量块，紧固螺栓，标准T型槽）刀 量 辅 具名 称规 格数 量倒棱刀 r=451 编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号2虎钳底座0001工序名称粗铣.7 .材料HT250设备名 称卧式数控铣型 号XH754夹具名称铣床通用夹具（台虎钳，卡规，量块，紧固螺栓，标准T型槽）刀 量 辅 具名 称规 格数 量圆柱形铣刀d=20;Z=3 = 45； 。=5。=121 编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号2虎钳底座0001工序名称粗铣.8 .材料HT250设备名 称卧式数控铣型 号XH754夹具名称铣床通用夹具（台虎钳，卡规，量块，紧固螺栓，标准T型槽）刀 量 辅 具名 称规 格数 量倒棱刀 r=451 编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号8螺杆0007工序名称粗车削 1粗车外圆，被吃刀量Ap=1 mm;f=0.3mm/r;Vc=160 m/min2车退刀槽6mm13mm; f=0.3mm/r;Vc=160 m/min3粗车螺纹，行程次数6；Vc=0.48 m/s 精车余量0.35mm4车两端到棱R=2 mm 材料45设备名 称车床型 号CJK6132A 夹具名称卡盘刀 量 辅 具名 称规 格数 量可转位车刀(SNUM150612-V4)。=90；s=0r=90; r=30。=6;。=2121外圆车刀(YT15)。=12；s=-5r=90; r=30。=6;。=61螺纹车刀(60)r=60;r=601切槽刀(3mm)r=90;s=-21导圆角刀R=2 mm1切断刀(自定)1端面刀1游标卡尺0.02/01501外径千分尺0.01/0251螺纹千分尺025/25501卡盘扳手相应车床1刀架扳手相应车床1编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 序 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号10螺杆0007工序名称精车削 1粗车外圆，被吃刀量Ap=0.25 mm;f=0.13mm/r;Vc=130 m/min2精车螺纹，行程次数3；Vc=0.85 m/s材料45设备名 称车床型 号CJK6132A 夹具名称卡盘刀 量 辅 具名 称规 格数 量外圆车刀(YT15)。=10；s=5r=90; r=10。=12;。=81螺纹车刀(60)r=60;r=601游标卡尺0.02/01501外径千分尺0.01/0251螺纹千分尺025/25501编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 艺 规 程零（部）件名称 虎钳零件 专 业 数控 班 级 04143 姓 名 王春雷 指 导 教 师 杨瑞兰 2007 年 2 月 25 日学院工 艺 过 程 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号移动钳口0006材料QT450-10毛 坯 种 类铸造毛 坯 尺 寸90mm80mm70mm每一毛坯可制零件数1工序序号工序名称工 序 内 容设 备夹 辅 具 名 称刀 具 名 称 规 格量 具 名 称 及 规 格1 铸 铸造毛坯退火处理毛坯检验2划线以下各加工线均划一通周工件倒立,找正,划零件最大外形轮廓线外形尺寸83mm70mm62mm ,去除毛坯铸造缺陷划M20 螺纹孔中心线划零件上的面,槽在右侧面的投影线,垂直线保证与孔中心线的对称,水平线保证与孔中心线的位置尺寸,分配粗,精加工余量划零件轮廓在前,后面的投影划出精加工余量检验平台划针圆规高度尺等3粗铣(1) 找正加紧, 铣零件右侧面A (2) 以A面为基准找正,铣出零件前侧面投影轮廓留足余量0.4mm (3) 找正铣前后两侧面达尺寸72mm (4) 铣出T型凸台,留足余量0.4mm (5) 铣弧面R35mm, 铣倒圆角R3MM (6) 以面F为基准,按图样铣弧R17mm, 铣倒圆角R3mm (7) 铣出两弧面圆角连接R3mm,铣出倒圆角连接R3mm (8) 钻M20 孔的基孔17.8mm 卧式数控铣床桌虎钳等通用铣床夹具圆柱铣刀盘铣刀倒圆角刀R3mm扩孔钻游标卡尺千分表量块高度尺塞尺4精铣(1)找正加紧, 铣零件右侧面A，粗糙度R2.5m (2)以A面为基准找正,铣出零件前侧面投影轮廓到外形尺寸，保证面O的形位公差， (3)找正铣前后两侧面达尺寸70mm 保证与孔17.8mm对称度公差0.02(4)铣出T型凸台,保证高度38mm 厚250.05mm(5)铣槽 宽5.6H14，位置13H6 底面与孔16mm对称度公差0.002mm(6)以面D基准找正 绞M20 的基孔17.8mm,攻螺纹M202(7)旋转零件180,钻面O上的孔24mm ,保证与孔16mm对称度公差0.002mm,攻螺纹M6(8)翻转零件90，钻面N上的阶梯孔 2 6mm 深30mm位置尺寸300.05mm与孔16mm对称偏差0.05mm 卧式数控铣床桌虎钳等通用夹具圆柱铣刀盘铣刀倒圆角刀R3mm扩孔钻螺纹丝锥游标卡尺千分表量块高度尺塞尺5磨削磨削面O 保证形位公差及粗糙度R1.6m平面磨床桌虎钳等通用夹具6检验按检验卡片编 制校 核审 查共 张第 张学院工 艺 过 程 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号虎钳底座0001材料HT250毛 坯 种 类铸造毛 坯 尺 寸18612886每一毛坯可制零件数1工序序号工序名称工 序 内 容设 备夹 辅 具 名 称刀 具 名 称 规 格量 具 名 称 及 规 格1铸造毛坯铸造毛坯检验2粗铣1).以I面定位找正夹紧,铣面H ,基准为面铣刀 2).以H面为基准,铣面I和钳口座面J及面H,留足余量0.2mm3).找正夹紧,铣侧面KK;GG.至尺寸,铣面LL铣出倒圆角,保证表面粗糙度Ra3.24)铣右端凸台R17mm至尺寸； 找正铣左端凸台R69mm至尺寸，铣导圆角R3mm5).铣右侧面F上的导圆角R3mm,钻孔13.8mm6)铣面KK;JH上的倒角1457)以K面为基准找正夹紧,铣T型通槽,留足余量0.25mm,保证与孔13.8mm中心的对称度8).铣通槽两端到棱145卧式数控铣床可转位桌虎钳1).2)面铣刀100mm 3).4).圆柱铣刀80mm 5) 模具铣刀6mm；普通麻花钻，绞刀13.8mm 6)导圆角刀R3mm 7)45倒角刀 游标卡尺0.02200千分表，塞尺3精铣1).以K面定位找正夹紧,铣面I ,基准为面铣刀 2).以I面为基准,铣面H,留足余量0.35mm3).找正夹紧,铣底面圆弧凸台侧面.至尺寸,铣出倒圆角R=3mm,保证表面粗糙度Ra3.24).铣钳口座面J,留足余量0.35mm5)钻48mm孔至尺寸6).以K面定位找正夹紧,铣T型槽留足余量0.35mm 立式数控铣床可转位桌虎钳4热处理表面淬火5磨削1).以K面定位找正夹紧,磨面H 2).以H面为基准,磨面I,至尺寸偏差3).找正磨钳口座面J,保证平面度公差0.0084)钻48mm孔至尺寸5).以K面定位找正夹紧,磨T型通槽平面磨床可转位桌虎钳6攻螺纹1).以H面为基准，找正定位，攻螺纹M1622）攻螺纹2M6mm卧式数控铣床枪孔钻d=4.9mm机用丝锥M16mm挤压丝锥M6mm螺纹止规M16 螺纹规2mm7钳工去毛刺，清洗8检验按图样检验各项尺寸编 制校 核审 查共 张第 张学院工 艺 过 程 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号螺杆0007材料45毛 坯 种 类锻造毛 坯 尺 寸20mm180mm每一毛坯可制零件数1工序序号工序名称工 序 内 容设 备夹 辅 具 名 称刀 具 名 称 规 格量 具 名 称 及 规 格1锻造锻造毛坯2热处理正火，校直3车削以外圆表面为基准，车端面，钻中心孔车床75外圆车刀4mm中心孔钻游标卡尺(0.02mm200mm)4车削粗车两端及外圆留足余量0.4mm，基准为两中心孔车床90外圆车刀游标卡尺(0.02mm200mm)5 时效高温时效6车削半精车外圆留足余量 0.1mm，车两端倒圆角R2mm,车退刀槽车床90外圆车刀3mm 切槽刀游标卡尺(0.02mm200mm)外径千分尺(0.002mm25mm)7磨削磨削16mm外圆外圆磨床8车削粗车螺纹 M16mm2mm车床60螺纹车刀螺纹千分尺9修研修研两中心孔 10车削 精车螺纹至图样尺寸车去中心孔车床60螺纹车刀切断刀螺纹规2mm11钻削钻孔8mm钻床V 型槽 中心钻 12磨削磨平右端面(13mm)平面磨床V 型槽13钳工去毛刺，清理14检验编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院工 艺 过 程 卡 片产 品 代 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号轴承套0006材料ZCuAl10Fe3毛 坯 种 类无缝钢管毛 坯 尺 寸22mm120mm每一毛坯可制零件数5工序序号工序名称工 序 内 容设 备夹 辅 具 名 称刀 具 名 称 规 格量 具 名 称 及 规 格1备料棒料按六件合一下料锯床2车削1) 粗车外圆，留足余量0.2mm2) 钻削内孔13mm车床卡盘，三爪自定心卡盘75外圆车刀深孔钻游标卡尺0.02mm150mm外径千分尺0.002mm25mm3磨削磨削外圆至尺寸外圆磨床4车削1) 车螺纹M202) 铰削内孔13mm3) 切断20mm/段车床螺纹车刀铰刀切断刀螺纹规螺纹千分尺5铣削铣端面上的槽2mm3mm铣床V形槽盘铣刀(厚2mm)6钳工去毛刺，清理7热处理发黑56HRC8检验编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院检验 卡 片产 品 型 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号8移动钳口座0006工序名称检验1外形尺寸检测检测要素说明上偏差下偏差量具(A)上验收极限下验收极限测量结果M20孔及定位17.8350+0.375小径0.37502(0.032)18.06817.86746.0825孔底与面N0-0.18952(0.018)46.064545.89326.0825孔底与面F 0-0.18952(0.018)26.064525.893对称槽27.875槽底面与F0.005503(0.002)27.878527.87714.25槽宽X 向0-0.0113(0.002)14.24814.241槽厚5.6槽厚(Z)+0.1206(0.01)5.715.61导轨厚13以面I为准0.1502(0.01)13.1413.01M6对称孔13.5410-0.077孔底与面K0-0.0772(0.006)13.53913.46442.9170-0.154两孔上最远0-0.1542(0.018)42.89942.781注：对图样上的孔槽等单一要素测量时均可使用分度值为0.01的内径千分尺。以上尺寸经过换算能直接测量2零件平行度和垂直度的检测 测量项目公差测量次数 量具数据处理平行度平面70400.0210标准平板平行支承千分表量块，标准圆柱平面70440.0210垂直度平面62380.0210平面70440.02103外形轮廓度的检测 使用R=17.5mm的轮廓样板或千分表检测外形轮廓度，公差0.4mm序号检验内容及技术要求1外形及尺寸检验2主要表面的平行度和平面度3外形轮廓度检测设备及工艺装置序号名称型号1标准平板500500(mm)2内径千分尺0.01/0250.01/25500.01/501003外径千分尺0.01/0250.01/25504比较仪0.002/400倍5标准圆柱4mm6mm 10mm6量块1(GB6093-85)7千分表0.01mm8高度游标卡尺0.02/0500编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院检验 卡 片产 品 型 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号8虎钳底座0001工序名称检验1外形尺寸检测检测要素说明上偏差下偏差量具(A)上验收极限下验收极限测量结果M16孔及定位13.8350+0.375小径0.37502(0.032)14.06813.86750.0825孔底与面H0.008-0.18752(0.018)50.072548.91328.0825孔底与面K0.008-0.18752(0.018)28.072527.913T形槽320+0.025槽宽度X0.02504(0.002)32.02332.002190-0.0285定位X 向0-0.028518.98218.974基准面400.01面H与I+0.02040.01840.002导轨厚13以面I为准-0.15-0.303(0.01)12.8612.71M6对称孔13.5410-0.077孔底与面K0-0.0772(0.006)13.53913.46442.9170-0.154两孔上最远0-0.1542(0.018)42.89942.781注：对图样上的孔槽等单一要素测量时均可使用分度值为0.01的内径千分尺。以上尺寸经过换算能直接测量2零件平行度和垂直度的检测 测量项目公差测量次数 量具数据处理平行度平面127700.0210标准平板平行支承千分表平面184.51260.0210垂直度平面70440.0210平面70700.02103外形轮廓度的检测 使用R=17.5mm的轮廓样板或千分表检测外形轮廓度，公差0.4mm序号检验内容及技术要求1外形及尺寸检验2主要表面的平行度和平面度3外形轮廓度检测设备及工艺装置序号名称型号1标准平板500500(mm)2内径千分尺0.01/0250.01/25500.01/501003外径千分尺0.01/0250.01/25504比较仪0.002/400倍5标准圆柱4mm6mm 10mm6量块1(GB6093-85)7千分表0.01mm8高度游标卡尺0.02/0500编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院检验 卡 片产 品 型 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号14螺杆0007工序名称检验1外螺纹尺寸检测检测要素说明上偏差下偏差量具(A)上验收极限下验收极限测量结果M162-6g13.835小径-0.0382或3(0.01)18.78714.711中径-0.038-0.16014.63314.56116大径-0.038-0.28015.95215.73a/2(左)牙形半角误差大型工具显微镜a/2(右)Px螺距积累误差 2圆跳动和端面垂直度的检测 测量项目公差测量次数 量具数据处理圆跳动161320.02510标准平板V形块千分表0.0210垂直度右端面130.0110孔8.50.0210 序号检验内容及技术要求1外形及尺寸检验2圆跳动和端面垂直度设备及工艺装置序号名称型号1标准平板500500(mm)2螺纹千分尺0.01/0250.01/25500.01/501003外径千分尺0.01/0250.01/25504比较仪0.002/400倍5标准圆柱4mm6mm 10mm6量块1(GB6093-85)7千分表0.01mm8高度游标卡尺0.02/0500编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院检验 卡 片产 品 型 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号8轴承套0008工序名称检验1外螺纹尺寸检测检测要素说明上偏差下偏差量具(A)上验收极限下验收极限测量结果M202-5g6g17.835小径-0.0382或3(0.01)17.78718.701中径-0.038-0.16318.65318.54820大径-0.038-0.31819.95219.692a/2(左)牙形半角误差大型工具显微镜a/2(右)Px螺距积累误差 2内外圆的同柱度的测量测量项目公差测量次数 量具数据处理 同柱度13200.02510标准平板；V形块千分表0.0210 序号检验内容及技术要求1外形及尺寸检验2圆跳动和端面垂直度设备及工艺装置序号名称型号1标准平板500500(mm)2螺纹千分尺0.01/0250.01/25500.01/501003外径千分尺0.01/0250.01/25504比较仪0.002/400倍5标准圆柱4mm6mm 10mm6量块1(GB6093-85)7千分表0.01mm8高度游标卡尺0.02/0500编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院检验 卡 片产 品 型 号零 （部） 件 名 称零 （部） 件 代 号工序号8钳口0005工序名称检验1外形尺寸检测检测要素说明上偏差下偏差量具(A)上验收极限下验收极限测量结果M16孔及定位13.8350+0.375小径0.37502(0.032)14.06813.86750.0825孔底与面H0.008-0.18752(0.018)50.072548.91328.0825孔底与面K0.008-0.18752(0.018)28.072527.913V形槽320+0.025槽宽度X0.02504(0.002)32.02332.002190-0.0285定位X 向0-0.028518.98218.974基准面400.01面H与I+0.02040.01840.002注：对图样上的孔槽等单一要素测量时均可使用分度值为0.01的内径千分尺。以上尺寸经过换算能直接测量2零件平行度和垂直度的检测 测量项目公差测量次数 量具数据处理平行度平面127700.0210标准平板平行支承千分表平面184.51260.0210垂直度平面70440.0210平面70700.02103外形轮廓度的检测 使用R=17.5mm的轮廓样板或千分表检测外形轮廓度，公差0.4mm序号检验内容及技术要求1外形及尺寸检验2主要表面的平行度和平面度3外形轮廓度检测设备及工艺装置序号名称型号1标准平板500500(mm)2内径千分尺0.01/0250.01/25500.01/501003外径千分尺0.01/0250.01/25504比较仪0.002/400倍5标准圆柱4mm6mm 10mm6量块1(GB6093-85)7千分表0.01mm8高度游标卡尺0.02/0500编 制校 核审 查共 张第 张河南工业职业技术学院机械工程系2007届毕业生毕业设计任务书二OO六年十二月姓名： 王春雷 班级： 04143 专业： 数控 学号： 36 设计题目： 虎钳的设计与加工工艺 1） 毕业论文2） 工艺规程 3） 零件图 进度安排： 1）交电子版时间2007年5月8 日 2）小组答辩2007年6月14 日 河 南 工 业 职 业 技 术 学 院 毕 业 论 文 河南工业职业技术学院毕业论文题目： 虎钳的数控加工工艺班 级：04143姓 名：王春雷专 业：数控指导教师：杨瑞兰答辩日期：2007年6月20日4河 南 工 业 职 业 技 术 学 院 毕 业 论 文 摘 要虎钳由零部件装配而成，在生产过程中，改变其形状，尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半程品，并编制工艺过程。采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状，尺寸和表面质量等，使其成为零件。机械加工工艺过程。即由一个或若干个顺序排列的工序组成的。而工序又可分为安装，工位，工步和进给（走刀）。毛坯依次通过这些过程就成为成品。设计工艺过程的基本要求是在具体生产条件下工艺过程必须满足优质，高产，低消耗的要求。在机械加工过程中，一个零件的加工要经过多道工序，多种加工方法才能完成。在加工过程中的被加工对象称为工件。工件在每道工序上加工时，总是通过夹具被安装在机床上。要保证工件的加工尺寸精度和相互位置精度，必须保证机床，刀具，工件和夹具各环节之间具有正确的几何位置。由机床，刀具，工件和夹具组成的系统统成为机械加工工艺系统，简称工艺系统。机床向机械加工过程提供刀具与工件之间的相对位置和相对运动，提供工件表面成形所需的成形运动。在机械加工过程中，刀具直接参与切削过程，从工件上切除多余金属层。它对保证加工质量，提高劳动生产率起着重要的作用。工件是工艺系统的核心。各种加工方法都是根据工件的被加工表面类型，材料和技术要求确定的。夹具是一种工艺装备。它的作用一是保证工件相对于机床和刀具具有正确的位置，这一过程称为“定位”; 二是要保证工件在外力的作用下仍能保持其正确的位置，这一过程称为“夹紧”。要保证工艺系统各环节之间正确的几何位置，应保证工件在夹具中有正确的位置，夹具对机床具有正确的相互位置关系和夹具对刀具的正确调整。生产的增长有两条途径：一是增加劳动量；二是提高劳动生产率。零件制造工艺过程必须符合优质，高产和低消耗。在生产过程中劳动生产率的提高和生产经济性的改善，必须以保证质量为前提，尽量节省人力和物力。生产类型不同，产品制造的工艺方法，所用的设备和工艺装备以及生产的组织均不相同，因此经济性也不相同。同一种机械产品（零件）的生产，在制订机械加工工艺规程时，往往可以用几种不同的工艺方案来完成。不同的工艺方案取得的经济效益和消耗的劳动时间不同。这就需要对工艺方案进行全面的技术经济分析，以选出既能符合技术标准要求，又具有较好技术经济效果的最佳经济方案。目 录摘 要I1 绪 论1.1 夹具的功用(1)1.2 通用夹具的设计(2)1.3 典型零件的加工工艺(3)2 典型零件的加工工艺过程及分析2.1 虎钳底座的加工工艺(3)2.2 移动钳口的加工工艺(10)2.3 螺杆的加工工艺(11)2.4 轴承套的加工工艺(11)2.5 钳口的加工工艺(12)2.6 其它零部件加工工艺(12)3 零件材料的切削数据简述3.1 铸铁件的切削工艺(12)3.2 碳素结构钢的切削工艺(13)3.3 刀具几何参数与切削用量(13)4 零件的检测工序4.1 铸件质量检验虎钳底座的检测(23)4.2 零件加工尺寸移动钳口的检测(23)4.3 零件形位误差螺杆的检测(27)4.4 主要零件轴承套的检测(31)5 虎钳零件的装配工艺5.1虎钳零部件装配中应解决的主要问题(19)5.2 装配方法及选择 (20)6 结论与展望6.1 本文总结(22)致 谢(23)参考文献(24)毕业设计任务书(00)III1 绪 论1.1 夹具的功用夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工，热处理，装配，焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件加工的精度，劳动生产率和产品的制造成本等。机床夹具按夹具的通用特性可分为：通用夹具，专用夹具，可调夹具，组合夹具和自动线夹具等五大类。其中，通用夹具的结构，尺寸已规格化，而且具有一定的通用性能，如三爪自动定心卡盘，四爪单动卡盘，桌虎钳，万能分度头，顶尖，中心架和电子吸盘等。这类夹具适应性强，可用来装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。由于此类夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，一般适用于单件小批量生产中。按所使用的机床可分为：车床夹具，铣床夹具钻床夹具，磨床夹具，镗床夹具。此外，还有按夹具动力源来分的，如手动夹具，气动夹具，液压夹具，电动夹具，磁力夹具，真空夹具。虽然各类机床夹具结构不同，但就其组成元件的功能来看，可以分成下列组成部分。（一）定位支承元件确定工件在夹具中位置的元件，即与工件的定位表面相接触的元件。定位元件的定位精度直接影响工件的加工精度。（二）加紧装置工件在夹具中定位后，在加工前必须将工件夹紧，以确保工件在加工过程中不因受外力作用而破坏其定位。通常，夹紧装置的结构会影响夹具的复杂程度和性能。它的结构类型很多，设计时应注意选择。（三）夹具体夹具体是夹具的基本骨架，通过它将夹具所有元件构成一个整体，常用的夹具体为铸件结构，焊接结构，组装结构和锻造结构，形状有回转体形和底座形等。以上三部分是夹具的基本组成部分。（四）导向元件确定刀具（一般指钻头，镗刀）的位置并引导刀具的元件。导向元件只在钻，镗床夹具上使用。（五）对刀元件及定向元件确定刀具(一般指铣刀)与夹具中的定位元件相对位置的元件。如铣床夹具中的对刀块和定向键，对刀块的作用是通过塞尺调整铣刀的位置；定向键与机床工作台中央的一个T形槽配合，保证夹具在机床上有一个正确的位置。（六）其它装置根据加工需要，有些夹具分别采用分度装置，靠模装置，上下料装置，顶出器和平衡块等。 这些装置也需要专门设计。1.2 通用夹具的设计1.2.1工件在机床夹具中的定位原理为保证工件加工表面的技术要求，必须使工件相对刀具和机床处于正确的加工位置。在使用夹具的情况下，就要使机床，刀具，夹具和工件之间保持正确的加工位置。 工件在加工中的定位是使同一批工件在夹具中占据正确的加工位置。一，六点定位规则工件在直角坐标系中有六个自由度，x、y、z,轴线方向的移动自由度;以及绕x、y、z轴的转动自由度。夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法，使工件在夹具中的位置完全确定。工件在绕轴上有尺寸要求或位置精度要求时，限定其自由度成定位，根据具体加工要求可选择完全定位，不完全定位，欠定位和重复定位，重复定位可能影响定位误差应改变定位元件的结构消除被重复限制的自由度或提高定位基准面之间和定位元件定位表面之间的位置精度。1.2.2 定位方法及定位元件定位元件的结构，形状，尺寸及布置形式等，主要取决于工件的加工要求，工件定位基准和外力的作用状况等因素。工件以平面在支承上定位，即以平面为定位基准，如箱体，机体，支架，圆盘等零件。根据定位基准面与定位元件工作表面接触面积的大小，长短或接触形式，来判断定位元件所相当的支承点数目及其所限制工件的自由度。工件以平面定位时常用的定位元件有固定支承，可调节支承，浮动支承和辅助支承，除辅助支承外，其余均对工件起定位作用。工件定位后，就应采用一定的机构将它压紧夹牢，以保证工件在加工过程中，不会因受切削力，重力，惯性力或离心力等外力作用而产生位移或振动。这种压紧夹牢工件的机构称为夹紧装置，由动力装置，中间递力机构，夹紧元件组成。确定夹紧力包括正确地选择夹紧力的方向，作用点及夹紧力的大小，结合工件的形状，尺寸，重量和加工要求，定位元件的结构及其分布方式，切削条件及切削力的大小等具体情况确定。实际所需夹紧力的具体计算方法可参照机床夹具设计手册等资料。常见的夹紧机构有斜锲夹紧机构，螺旋夹紧机构，偏心夹紧机构，联动夹紧机构，定心夹紧机构，分度夹紧机构。夹具体设计时应具有良好的加工精度和尺寸稳定性，应具有足够的强度和刚度，应具有良好的工艺性和使用性，应保证夹具在机床上安装稳定可靠 。夹具体的设计方案；铸造结构，焊接结构，装配结构，锻造结构。夹具在制造上和使用上还应考虑夹具的平衡和密封，装配性能和要求，磨损范围和极限，打印标记和编号及使用中应注意的事项等。1.3 典型零件的加工工艺 虎钳，通用夹具，常用来铣削平面，钻孔等工序。定位时保证定位元件的平面度和平行度，适合铣钻刨磨等中小批零件生产加工。夹具为螺旋夹紧机构，螺纹公称直径16mm,中径之半7.35mm,手柄长度140mm,标准拧紧力矩85 Nm 螺杆端面平面接触，产生的夹紧力F=17.354 Nm .夹具的工作空间80mm70mm45mm ,最大外形尺寸185mm126mm84mm .虎钳属装配体夹具，零部件由铸造，机夹，表面处理等工序制造成品。2 典型零件的加工工艺过程及分析2.1 虎钳底座的加工工艺该零件为箱体零件，其外形尺寸184.5mm126mm84mm,属小型零件。内含T型槽，螺纹孔等特征，结构简单，易机械加工成型。其主要加工表面和加工要求如下：（1）平行面的加工 底面A导滑槽面B装配基准面C顶面D 以上表面直接影响夹具的定位精度，都有较高的尺寸精度（IT7）和行位精度（平面度0.005mm，平行度0.01mm）要求，表面粗糙度为Ra1.6m. (2) 右端面G 为一弧形凸台上面钻出螺纹孔，铣出T型通槽，螺纹孔为夹具的夹紧机构，T型槽为导向机构，因此对表面的行位公差要求严格，孔的位置度公差0.004mm,T型槽与孔的对称度公差0.005mm(3) 钳口座面D 此面用来安装钳口，属夹具中的支承板定位，右端面G有严格的平行度要求,公差为0.004mm ;平面度公差为0.005mm。面上钻出两紧定螺钉，与T型通槽中心线的对称度公差0.002mm。(4) 各垂直面 F,F;V,V。面F为粗加工基准面，用来定位螺纹孔和T型槽，对外形形状要求严格；V,V为T型槽两侧面用做导向元件的装配基准，形位公差要求较高。(5) 其它表面 底面两侧的弧形台阶平面，面上钻出四个定位孔，将夹具固定在机床工作台上，孔的位置精度影响加工时工件的定位或找正，孔的形位精度为（IT7）。另外对各表面有倒棱或倒圆角要求。零件的材料为HT250 ，毛坯为铸件。在小批生产类型下，考虑到零件结构比较复杂，所以采用木模手工造型，为节省材料和加工时间可直接铸出零件上的弧形台阶，为减少毛坯制造时产生残余应力使零件壁厚尽量均匀，铸出T型通槽，分配机加余量，不再铸出尺寸小于30mm的螺纹孔的基孔。由于毛坯铸件精度较低，可查表得机械加工余量为F-H级，由于批量不大，故选为H级。零件最大外形尺寸185mm，查表的机械加工余量4mm，体积收缩率（%）6 ，线收缩率 1 。灰铸铁与钢相比，其铸造性能，耐磨性和减振性好，抗压抗弯强度好但抗拉强度低，塑性差，因此适于制造形状复杂，受压或受弯，耐磨，减振的零件。灰铸铁的碳当量接近共晶成分，结晶温度变区间小，熔点低，故流动性好，可浇铸形状复杂的薄壁铸件。灰铸铁收缩小，有自身补缩能力，可不用或少用冒口；灰铸铁熔点低，对型砂耐火度要求低，适合于湿型铸造。毛坯的最大外形尺寸为190mm130mm90mm。为改变材料的切削性能和消除内应力，还应进行预备热处理，铸铁件通常采用退火处理（加热500600，保温，缓冷）。铸造之后安排人工实效（振动时效）。在成批生产中，工件加工时广泛采用通用夹具装夹，由于毛坯零件形状简单，可选用通用夹具，如可转位虎钳，紧固螺钉，量块等。该零件有多个重要表面，应选择加工余量要求最严的那个表面作粗基准，应尽可能使加工表面的金属切除量总合最小。因此，可以装配基准面C为基准铣底面H，然后以底面H为基准加工其它表面。粗加工时用螺钉，卡规，量块结合工作台T槽进行找正定位，精加工时，可选用转位虎钳，塞尺夹紧工件。在划分加工阶段时应注意以下方面：1）粗加工时，切削层厚，切削热量最大，无法消除因热变行带来的加工误差，也无法消除因粗加工留在工件表面的残余应力产生的加工误差。2）后续加工容易把以加工好的加工面划伤。3)及时发现毛坯缺陷。在毛坯检验时通过划线划出零件最大轮廓范围。4）合理使用设备，不能将精密机床用于粗加工。根据零件精度要求选择加工方法，设计工艺规程。拟定工艺路线：1）平面加工采用粗铣-精铣-磨削的加工方案，螺纹孔采用钻基孔-攻螺纹的加工方法。2）该零件精度要求高，结构复杂，粗加工时应合理分配加工余量，对孔，槽的位置精度要求较高，粗加工时基准统一，即以面F为基准划分孔 ，槽的加工余量；精加工时采用互为基准的方法，铣槽达要求尺寸，以槽的侧面V定位计算孔中心的定位尺寸，由此加工出右端面G上的螺纹孔及钳口座的两个紧定螺钉孔。3）工序顺序安排时，根据“先基面，后其它”的原则，在工艺过程的开始先加工出定位基准面，次要表面在粗加工时完成。为提高表面质量，选择表面淬火处理，在对重要表面（如底面A，面C，面D）磨削，最后攻螺纹。热处理时将螺纹孔的基孔堵实。4)对零件上的孔，倒角，导圆角特征，可以安排在不同的机床上加工，即工序分散，以减少主要平面等工序粗精加工的换刀次数。选择机床和工装：根据小批生产类型的工艺特征，选择通用机床和夹具来加工，为简化计算各工序余量和获得较精确的尺寸精度，选择具有较高位移，定位精度及测量装置的坐标控制机床，如卧式数控铣床，卧式加工中心等。确定加工余量：毛坯的加工余量与生产批量，毛坯尺寸，结构，精度和铸造方法等因素有关，通常采用最小加工余量原则以求缩短工时，应由充分的加工余量，保证后续工序的加工质量。有关数据可查相关手册或具体情况决定。如精铣时加工面小于100mm100mm余量1.0mm 热处理后磨削,余量为0.36mm；加工面小于300mm300mm精铣余量2mm ,热处理后磨削余量1.5mm。在实体上加工孔（H7），孔径小于10mm，钻孔余量0.2mm 孔径小于30mm 钻孔余量2mm。 切削用量和工时定额的确定，查表确定各工序切削用量和工时。拟定工艺过程：参考工艺过程卡片。主要工序的加工余量和工序的确定如下：1）铣基准面HI（零件尺寸400.05mm） 计算工序尺寸 毛坯尺寸=40mm+4mm(顶面)+3mm（底面）=47mm ;第一次粗铣尺寸 =47mm-Z粗铣=45mm ;第二次粗铣尺=45mm-2mm=43mm I面精铣余量=4mm-2mm-1mm-0.65mm(磨削)=0.35mm;H面精铣余量=3mm-2mm-0.65mm=0.35mm 第一次精铣尺寸=43mm-0.65mm=42.35mm 第二次精铣尺寸=42.35mm-1.65mm=40.7mm 。即两面各留0.35mm磨削余量。2）铣面KK;G G（ 零件尺寸70mm184.5mm）计算工序尺寸毛坯尺寸=70mm+4mm(K)+4mm（K）=78mm ;184.5mm+4mm(G)+4mm(G)=192.5mm第一次粗铣尺寸=78mm-2mm-2mm=74mm;192.5mm-2mm-2mm=188.5mm第二次粗细尺寸=74mm-1.5mm-1.5mm=71mm;188.5mm-1.5mm-1.5mm=185.5mmKK面精铣余量=4mm-2mm-1.5mm=0.5mm ;GG面精铣余量=0.5mm精铣尺寸=71mm-0.5mm-0.5mm=70mm;185.5mm-0.5mm-0.5mm=184.5mm3)螺纹孔M162-6H 工序划分：钻（IT13）铰（IT6）攻螺纹 计算工序尺寸定位尺寸（X向）=35mm+（位置度公差0.004mm）;（Z向）=57mm+1mm+(0.004mm)钻孔13.8mm(IT13) 工序余量(公差-0.27mm)； 铰孔13.8mm(IT6) 工序余量（公差-0.011mm）；攻螺纹M16(6H) 定位尺寸（X向同上）；（Z向）=57mm(位置度公差0.004mm)4)铣T型槽（尺寸32mmIT7）计算工序尺寸（由中间向两边铣）先铣面V，建立加工工艺尺寸链：定位尺寸A=35 余量A1=015.65mm 余量A2=0.35mm 封闭环A3=A-A1-A2=19mm 。 再铣面V建立加工工艺尺寸链；槽宽A=32mm 刀具宽度A1=10mm, 余量A3=015.65mm, 余量A4=0.35mm, 封闭环（进刀）A2 =A-A1-A3-A4=6mm。 其中，余量A1 为铣削工序，分配粗精加工余量；A2为磨削余量；封闭环为进刀行程。粗精加工各环不分配公差。磨削尺寸分析：图样给定的槽（宽D320+0.025mm）和中心线位置度公差0.016mm.其意义是当D=（32.01732.025）mm时其对称度公差为（00.016）mm.当尺寸D=（3232.017）mm时其对称度公差仍允许为0.016mm 。建立工艺尺寸链（磨面V）：中心线与基准面距离A350-0.008mm ，加工余量A1(D/2)=160+0.0125mm； 封闭环A2=A-A1=19mm上偏差0mm下偏差为-0.0205mm 。磨轮宽度(刀补)26mm ；接下磨V；进刀A= （320+0.025-26）=60+0.025mm .槽深尺寸的计算（根据图样尺寸设计工艺尺寸） 深h=40-13=27mm上偏差0.32mm下偏差0.15mm 精铣时槽深h=40.7-13=27.7mm 粗铣时槽深h=43-13=30mm。即磨削前深度方向上的余量与宽度方向上的一样均为0.35mm 。2.2 移动钳口的加工工艺1）零件的结构工艺性 该零件的外表面形状复杂，有相互垂直的平面，有相互垂直的弧形面。零件上有紧定螺钉孔，安装钳口；螺纹孔，安装轴承套；导滑槽，为夹具的定向元件；限位螺钉孔，限定滑块的位置。因此零件结构工艺性的合理设计对实现优质，高产，低成本具有重要的意义，设计时主要考虑下述几个结构工艺性问题：1.1）基本孔 零件上的轴承套孔为一平底盲孔，是夹具导向夹紧元件，精度要求较高，表面粗糙度较小，与轴承套间螺纹连接，加工困难。1.2）装配基准面 为便于加工，装配和检验，零件的装配基准面尺寸应尽量大，形状尽量简单。1.3）凸台 为节约材料，零件的次要表面（顶面和右端面）弧形过渡连接，与相应的主要表面一同加工，减少调整刀具位置2）零件主要技术要求2.1）零件精度要求 螺纹孔的精度；基孔（IT7）的位置公差0.002mm，螺纹的公差（6H），孔底平面形位公差（IT6）.孔和面的位置精度：主要平面的精度：表面粗糙度 重要孔和主要表面的表面粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，螺纹孔和装配基准面为Ra1.6m，其它表面为Ra2.5m。2.2）材料要求 该零件的材料为QT450-10 毛坯为铸件，由于球状石墨对基体的缩减和割裂作用小，从而使基体强度的利用率从灰铸铁的30%-50% 提高到70%-80% 其力学性能远远超过灰铸铁，抗拉强度可与钢相近，塑性、韧性、屈强比较高，这增加了使用的可靠性。球墨铸铁具有良好的铸造性能、减振性、耐磨性、切削加工性及低的缺口敏感性。并且铁素体球墨铸铁塑性韧性较高具有一定的耐腐蚀能力。球墨铸铁的流动性比灰铁差，因此球墨铸铁需要较高的浇铸温度及较大的浇口尺寸，球铁收缩大易产生缩松缩孔其主要原因是球墨铸铁的共晶凝固范围比灰铁宽截面存在较宽的液-固共存区，浇铸后较长时间外壳不够结实。石墨的膨胀数值大于灰铸铁，当砂型刚度较小时，石墨膨胀力使型腔移动，引起铸件外形胀大造成铸件最后凝固的部位很容易产生缩松，缩孔 。球铁易产生皮下气孔（在铸件表皮以下0.5-2mm处出现1-2mm的小孔）要严格控制铸铁液的含硫量，残余镁量和型砂水分及其它工艺措施。毛坯尺寸90mm80mm70mm,铸造后进行退火处理是碳素体分解获得铁素体基体。毛坯的加工余量 粗铣去除毛坯铸造缺陷4mm。精铣时加工面小于100mm100mm余量1.0mm 热处理后磨削,余量为0.25mm；在实体上加工孔（H7），孔径小于10mm，钻孔余量0.2mm 孔径小于30mm 钻孔余量2mm。3）拟定工艺过程（见工艺过程卡片）4）工艺分析4.1）定位基准的选择 粗基准的选择 由于铸件毛坯精度较低，粗加工时可以采用划线找正装夹，去除毛坯表面缩松层。然后以零件的右端面A 定位找正，铣削其它表面，留足加工余量，对重要的特征如紧固螺钉孔，轴承套的螺纹孔，限位螺钉孔，导滑槽的加工，定位精度较高，安排在重要表面精加工之后进行。精基准的选择 主要表面精加工时，则尽量采用设计基准作为定位基准，加工装配基准面D 时，以右端面为基准，结合量块，螺钉 ，工作台上的标准T型槽装夹，完成面D，导滑槽的加工；换刀完成其它表面如顶面P ，钳口座面U，底面N 等的终加工；采用基准统一的原则，以面F为基准，采用量块螺钉限定面O，P两个方向的自由度，以面D 为辅助基准面对刀，钻M20 的基孔1830mm,攻螺纹M202mm；工件旋转90用千分表找正，钻底面N 的两个螺钉孔，工件旋转180，用塞尺量块千分表找正加紧，加工面O的两个紧固螺钉孔。4.2）关键工序分析零件的主要工作部分，导滑槽，螺纹孔，紧固螺钉孔这些特征的质量直接影响工艺系统的刚性和定位精度，因此，将上述特征的设计基准与加工基准重合，即均以面F为精基准；装夹时采用千分表找正。为减少换刀和基准变换带来的误差可选择坐标镗床或带分度工作台的卧室加工中心，对孔槽的加工定制成形刀具 。主要工序的计算：1) M20螺纹孔的加工 钻（IT13）铰（IT6）攻螺纹M202-6H精加工阶段定位尺寸 X=170.002mm ,Z=350.002mm ，铰17.80-0.011mm;攻螺纹M20 粗加工阶段；X=(17+0.4)0.002mm =17.40.002mm,Z=350.002mm ,钻17.80-0.27mm2）槽5.600.12的加工 安排在主要表面精加工之后，先铣左边，后铣右边（刀具宽度5mm,粗精加工两次走刀）左边 第一次走刀 尺寸(130+0.15)mm , 深度6mm. 第二次走刀 尺寸(0.60+0.12)mm ,深度60.002mm右边 纵向进刀尺寸(14.250-0.011)mm,走一刀，第二次铣去 -（0.60+0.12）mm本工序对刀具的定位精度要求较高，第一次走刀逆铣，第二次走刀顺铣;选用高速钢盘状三面刃铣刀，直径0mm，厚度L=5mm,齿数12.逆铣，背吃刀量5mm 侧吃刀量mm，每齿进给量0.12mm，铣削速度10m/min (查表)，进给速度57.3mm/min ,平均总切削层公称横截面积0.172(mm)2 ，切削力344N ，铣削功率0.404Kw ,输出电功率0.54Kw,加工时间65s .顺铣，背吃刀量mm ，侧吃刀量1.6mm， 每齿进给量0.2mm ， 铣削速度18m/min 进给速度172m/min ,加工时间25.5s 。2.3 螺杆的加工工艺2.3.1 螺杆的功用 螺杆为夹具的螺旋夹紧机构，限定工件的一个自由度。螺纹具有自锁性，由于普通螺纹的当量摩擦角最大，故自锁性最好；T型螺纹导程较大，可减少工时，这里选择单线普通粗牙螺纹，便于加工和检测。2.3.2 零件的技术要求 （1）加工精度 尺寸精度IT6 ，端面圆跳动公差0.05mm,圆度公差0.012mm ，螺纹精度6g .(2)表面粗糙度，螺纹面和右端面为Ra1.6m ，其余外圆为Ra3.2m2.3.3 零件的材料 根据轴的强度刚度耐磨性以及制造工艺选取 45钢 毛坯型材，热锻提高抗拉，抗弯及抗扭转强度；等温退火可以细化晶粒，消除过热组织，消除残余内应力，降低硬度，改善切削加工性能。表面热处理，淬火，中温回火。2.3.4 工艺过程及分析 轴类零件，工艺路线 锻造，热处理，粗车外圆，精车外圆和螺纹，淬火，磨削螺纹。在螺杆的加工过程中主要考虑防止弯曲变形，减少内应力和提高螺纹精度。被车削的螺杆两中心孔在精车螺纹前必须修磨，研光或重钻。在精车螺纹时，外圆表面是辅助工艺基准，因此被加工螺杆的外圆必须精磨，并保证外圆度不大于0.012mm，淬硬螺杆的螺纹表面采用“先车后磨”或“全磨”，车削螺纹时留足0.15mm 余量。磨削螺纹在专用的螺纹磨床进行。此轴类零件既有台阶又有锥度，要求工件在整个加工过程中保持恒线速切削，以保证加工表面粗粗糙度一致性和实现高效率高精度切削。2.4 轴承套的加工工艺该零件用来支承旋转轴（螺杆）的滑动，内外圆表面同轴度较高，内圆表面与螺杆配合精度IT12；外圆表面（车螺纹）与钳口座螺纹连接，尺寸公差IT6 表面粗糙度Ra3.2m 毛坯材料锌铜合金（ZCuAl10Fe3），套筒为带孔的铸件。外圆粗车，精车外圆和螺纹，磨削螺纹。由于毛坯六件合一。孔长径比大于5 为深孔，单件小批量生产，采用接长的麻花钻在卧式车床上进行，为了排削和冷却，常采用分次进给。内孔铰削，加工经济精度IT7 表面粗糙度Ra1.6m。铰削每铰一段切一段。夹紧方式，由于轴向长度大粗加工采用三爪自定心卡盘装夹车外圆，车螺纹自制心轴装夹，充分利用毛坯。2.5 钳口的加工工艺该零件为夹具的定位支承板，零件中心铣V型槽。对零件的平面精度要求高，公差0.02mm,零件钻出定位螺钉孔(26mm）安装在钳口座上, 两孔的中心线与V形槽底边重合。零件要求材料硬度高，耐磨性、耐腐蚀性好，选45 钢，滚压板材。毛坯为两件合一，为节约材料，在锯床下料。钳口的加工也可以下料后精铣外形轮廓和底面，前面以及孔（槽）待基座加工好后，使用复合钻与紧固螺钉孔一同加工，但需要专用夹具。2.6 其它零部件加工工艺2.6.1 柄的加工 柄为球状零件，其上钻出沿中心线垂直相贯的孔；毛坯材料为黄铜（H59），尺寸（棒料22mm）可在转塔六角车床上钻相贯孔 ，采用成形刀具车削。也可采用螺旋斜轧机轧制成形，再钻孔。但装夹困难。2.6.2 连杆的加工 零件尺寸8130mm 材料Q215-A 毛坯冷拉成形，用成形刀具截断并车出倒棱。在V形槽上钻螺纹孔M3 .2.6.3 导滑块的加工 导滑块将移动钳口固定在虎钳底座上，其外形尺寸直接影响装配精度，装配时修研，保证钳口V槽的对中度。其余零件如，垫块 ，车外圆，铣U槽，锯削成品。螺钉采用搓丝加工螺纹。3 零件材料的切削数据简述3.1 铸铁件的切削加工由于铸铁中石墨的作用，使材料的硬度低、性变脆，石墨有利于切削与前刀面间润滑作用。切削铸铁时变形小，切削力小，切削温度低，且产生崩脆切屑有微振，不易达到小的表面粗糙度，总的来说，铸铁的加工性较易。铸铁的加工性受到石墨的存在形式。基体组织状态。金属成分和热处理影响。例如：灰铸铁、可锻铸铁和球墨铸铁的石墨分别呈片状、团絮状和球状，因此，它们的强度依次提高，加工性随之变差；在铸铁的基体组织中若珠光体和碳化物增多，硬度增高，含P形成Fe3P起磨料 作用使刀具产生磨料磨损，加工性差，但含S、Ni则改善加工性。为了适应铸铁加工性特点，在切削时可适当减小刀具前角和降低切削速度。3.2 碳素钢的切削加工普通碳素钢的加工性主要决定于含碳量。低碳钢硬度低，塑性和韧性高，故切削变形大切削温度高，以产生粘屑和积屑瘤，断屑困难，表面不易达到小的粗糙度，故低碳钢加工性较差。高碳钢硬度高，塑性低及热导率低，切削力大，切削温度高，刀具易磨损寿命低。加工性差。切削高碳钢选用耐磨性高耐热性高的硬质合金刀具、涂层刀具和Al2O3陶瓷刀具。前角小，磨出很窄的负倒角，适当减小主偏角。淬硬钢硬度达60HRC，它们都具有硬度高、塑性低、热导率小的特点因此，切削时冲击力大，切削温度集中刀尖区域，刀具磨损快。 3.3 刀具几何参数与切削用量数控刀具应具有较高的耐用度和刚度，刀头材料热脆性好，有良好的断屑性能，可调，易更换。平面铣削，粗加工根据背吃刀量（加工余量）选择切削参数；刀具直径要小一些。精加工时根据表粗糙度确定切削参数，采用一次走刀，刀具直径最好能包容加工面的整个宽度。参照金属切削原理与刀具、切削用量简明手册。查表后填写零件机加工序卡片。选择刀具几何参数的方法：1）前角。选择 加工塑性材料软材料时前角大些，加工脆性材料硬材料时前角小些；精加工的前角较大，粗加工和断续加工的前角较小；高速钢刀具前角较大，硬质合金刀具前角较小，陶瓷刀具的前角更小一些。2) 后角。选择 精加工。=812，粗加工。=68；加工塑性材料较软材料时，后角取较大值。=812；加工脆性材料硬材料后角取较小值，加工易产生硬化层的材料时，后角取大值。3）副后角的选择 与主后角的选择基本相同4）主偏角r的选择 加工高强度高硬度热导率小和表面有硬化层的材料，选用较小主偏角；工艺系统刚性不足，一般取r=6075；在车细长轴阶梯轴时，选r=90，用于车外圆车端面和倒角时，应选择r=455）副后角的选择 在不影响摩擦和振动的情况下，应选择较小副偏角6）刃倾角s的选择 精加工时，为防止切削划伤以加工表面，选择s=0+5，粗车时，为提高刀具强度，选择s=0-5，车削高硬度高强度等难加工材料时，为提高刀具强度，也常取较大的负刃倾角；加工断续表面加工余量不均匀的表面，或在其它产生振动的切削条件下，通常取负刃倾角切削用量的选择方法：1）选择背吃刀量Ap 粗加工一次切除余量A，Ap=A；分两次Ap= (1/3 1/4)A2) 选择进给量f，粗加工，增大进给量；刀尖圆角时精加工，根据表面粗糙度要求选择。3）选择切削速度 根据要求达到的刀具寿命T来确定刀具寿命允许的切削速度必要时还要求检验机床功率。4）铣床的切削用量 切削速度Vc=(D1n)/1000 其中(D1：铣刀直径mm；n主轴转速r/min .每齿进给量z=Vf/(zn) 其中;Vf进给速度mm/min；z刃数。铣削过程中 根据不同的零件和刀具，还应计算铣削力，切削层厚度，切削横截面积 。采用先进刀具进行强力铣削和大走刀铣削，在选择铣削速度，进给量和铣削深度时还要考虑铣削功率（有效功率），以上参数可根据经验公式确定或查铣削切削用量表。数控加工尽量选择标准刀具。4 零件的检测工序 零件的检测可分为毛坯的铸造质量的检测，零件的加工尺寸误差的检测，零件的形位误差的检测。参照公差配合与测量技术拟定检测工艺。4.1 铸件质量检验 铸件质量检验主要有四个方面：外观质量表层缺陷内部缺陷理化性能 1）铸件外观质量检验 铸件形状和尺寸检验 铸件表面粗糙度评定 外观缺陷检验 2）铸件表层缺陷检验 浸渗检验 压力检验磁粉探伤 3）铸件内部缺陷检验 射线检验 超声波检验 4）理化和力学检验 化学成分分析 金相组织检验铸件检验合格才能进行机械加工。 4.2 零件加工尺寸的检验 根据零件图 ，对所检测的零件进行分析研究以确定检测方法和选择具有适当精度的测量仪器。对测得的数据加以整理，归纳，并对结果给予合理解释，做出正确判断。1）系统误差的产生原因 测量方法因素，测量装置因素，环境应素，人为因素 2）数据的处理 直接测量测量仪器精度 仪器误差如螺旋测微器（0-50mm）仪=0.004mm 可估读仪器误差如米尺最小刻度1mmz则米尺的仪=0.5mm不可估读数据误差如精度为0.02mm的游标卡尺，其仪=0.02mm 忽略误差 某些测量值的误差相对很小，其误差忽略。3）定位误差 基准不重合误差（定位基准和工序基准）基准位移误差（由于定位基准的误差或定位支承点的误差而造成基准位移误差）平面以精基面在平面支承中定位时，其基准位移误差可忽略不计。 4.3 零件形位误差的检验形位误差是实际要素偏离理想状态，并且在要素上的各点偏离量又可以不相等。1）平面的平面度和直线度的检测 直线度误差的检测 指示器测量法刀口尺法钢丝法水平仪法自准直仪法 。平面度的检测 指示器测量 平晶测量水平仪测平面用自准仪和反射镜测量2）圆度和圆柱度检测 圆度仪指示器 3）线轮廓度和面轮廓度 轮廓样板三坐标仪4）平行度的检测 用平板心轴或V行块来模拟平面孔或轴做基准然后测量被测线面上的各点到基准的距离之差，以最大相对差作为平行度误差。通常将被测零件放在等高支承上，在测量距离为L2的两个位置上测得的读数分别为M1M2。则平行度误差为f=(L1/L2)|M1-M2|.在0180范围内按上述方法测量若干个不同角度位置，取各测量为止所对应的f值中最大值，作为该零件的平行度误差。也可以在相互垂直的两个方向测量，此时平行度误差为：f=(L1/L2)Sqr(M1V-M2V)2+(M1H-M2H)2 )式中VH-相互垂直的侧位符号Sqr()求平方根。测量时选用可胀式（或与孔成无间隙配合的）心轴。5）垂直度误差的检测 垂直度误差常用转换成平行度误差的方法进行检测6）对称度误差的检测 通常使用测长量仪测量对称的两平面或圆柱面的两边素线 各自到基准平面或圆柱面的两边素线距离之差。测量时用平板或定位块模拟基准滑块或槽面的中心面。4.4 主要零件的检测 1）虎潜底座的检测 螺纹配合 M162-6H/6g 查表求出内外螺纹的中径小径和大径，并计算内外螺纹的中径小径和大径的极限尺寸。1)M16的极限尺寸 利用螺纹千分尺和螺纹规检验螺纹名称内螺纹外螺纹基本尺寸大径D=d=16中径D2=d2=14.711小径D1=d1=13.835极限偏差ESEIes ei查表9-39-49-5大径0-0.038-0.280中径0.2120-0.038-0.160小径0.3750-0.038按牙底形状极限尺寸最大极限尺寸最小极限尺寸最大极限尺寸最小极限尺寸大径1615.96215.72中径14.92314.71114.67314.551小径14.21013.83513.797牙底轮廓不超出H/8削平限本零件为内螺纹M162-6H ，按图样设计检测工艺；2）检验M16的位置度 设计尺寸（孔中心）X=350.004mm ,Z=570.004mm 由于中心尺寸不便直接测量 设计检测工艺尺寸链 ,方案一 检验尺寸；螺纹孔的小径A1=13.8350+0.375mmm 孔孔底与基准面H的距离Z2 = Z (A1)/2 = 570+0.008-(13.8350+0.375 )/2 =50.0825+0.008-0.1875 mm ,孔底与面K的距离X2 =350+0.008-(13.8350+0.375 )/2= 28.0825+0.008-0.1875 mm方案二 从设计角度建立尺寸链 要保证（孔中心与面I距离）B0=170.02mm检测尺寸（面H与I的尺寸）Z1= 400.01mm 确定尺寸偏差B0 = Z-Z1 = 570+0.008 400+0.02 = 170.014mm，孔底到面I的尺寸=170.014 (13.8350+0.375 )/2=100-0.1995mm为便于测量，选择方案一 检验尺寸13.8350+0.375 ，X2 =28.0825+0.008-0.1875mm ，Z1= 400.01mm选择计量器具并确定验收极限。解:以X2 =28.0825+0.008-0.1875mm为例(其它尺寸见检测工序卡片)确定安全裕度A和计量器具不确定度允许值u1 已知工件公差IT=0.1995mm 由表3-7中查得 安全裕度A =0.018mm；计量器具不确定度允许值u1=0.016mm计量器具的选择 工件尺寸为28mm 由表3-8 得 分度值i =0.01mm的外（内）径千分尺的不确定度0.004mm 因为(u1=0.004mm u1 = 0.016mm)满足使用要求验收极限 上验收极限=MMS-A=(28.0905-0.018)mm=28.0725mm下验收极限=LMS+A=（27.895+0.018）mm=27.913mm T型槽的尺寸检测 1)尺寸X3=320+0.025 mm 与螺纹孔中心线的对称度0.016mm ；槽深Z0 ;面V与K的距离X2=X-X3/2=（350+0.016-160+0.0125 ）mm=190-0.0285 mm公差IT=0.0285mm 安全裕度0.002mm； u1=0.0018mm；分度值i =0.002放大倍数为400倍的比较仪测量 确定验收极限上验收极限=MMS-A=（19.0285-0.002）mm=19.0283mm下验收极限=LMS+A=(19+0.002)mm=19.002mm2）深度Z0= Z1-Z3=（400+0.02-13-0.15-0.30）mm=27+0.32+0.15mm为深度Z0选择计量器具 公差IT=0.17mm 安全裕度=0.010mm 计量器具不确定度允许误差0.009mm,分度值i =0.02mm 的（深度）游标卡尺 ，确定验收极限上验收极限=MMS-A=（27.32-0.01）mm=27.31mm下验收极限=LMS+A=(27.15+0.01)mm=27.16mm（若采用方案二只需测量尺寸13-0.15-0.3 mm）紧固螺钉孔的检测 M61-6H 孔中心距380.002mm ，螺纹小径4.91750+0.15 mm螺纹孔中心与加工基准面K的距离=70/2-（380.002）=160.001mm孔底与面K的距离Z4=( 160.001) -（4.91750+0.15）/2=13.5410-0.077mm两孔底边的距离最大Z5=（380.002）+（4.91750+0.15）=42.9170-0.154mm使用分度值i =0.01mm的内径千分尺的不确定度0.004mm安全裕度0.002mm确定Z5验收尺寸；上验收极限=42.915mm下验收极限=42.765mm使用同样标准的量具测量Z4 确定上验收极限=13.539mm 下验收极限=13.464mm2)移动钳口的检测螺纹配合M202-6H/5g6g 查表计算极限尺寸名称内螺纹外螺纹基本尺寸大径D=d=20中径D2=d2=18.701小径D1=d1=17.835极限偏差ESEIes ei查表9-39-49-5大径0-0.038-0.318中径0.2120-0.038-0.163小径0.3750-0.038按牙底形状极限尺寸最大极限尺寸最小极限尺寸最大极限尺寸最小极限尺寸大径2019.96219.682中径18.91318.70118.66318.538小径18.21017.83517.797牙底轮廓不超出H/8削平限确定需要检测的尺寸 螺纹孔的位置，与面FH的位置度0.02mm 对称槽的位置尺寸14.250-0.011mm 。按图样槽与M20孔中心线保证一定对称度。设计检测尺寸链 ，需要检测的尺寸为：孔底到面F的尺寸X5=350+0.02-(17.8350+0.375)/2mm=26.0825+0.02-0.1875mm=26.10-0.2075mm孔底到面D的尺寸Z5=17+0.02-(17.8350+0.375)/2mm=8.0825+0.02-0.1875mm=8.10-0.2075mm为测量方便选择N为基准面测量。左槽底到面F的尺寸X6=35-（14.250-0.011）/2 =27.8750+0.0055mm槽顶到面F的尺寸X7=35-250.05=22.50-0.05mm槽的深度h= X6- X7=5.3750+0.0555mm槽的侧面与面N的尺寸=38-130+0.15-5.60+0.12=19.40-0.27 mm参照虎钳底座的测量方法测量其余尺寸，选择计量器具；安全裕度0.006mm分度值i =0.01mm的外径千分尺的不确定度0.004mm 计算验收极限，填写检测工序卡片。.0825-0.1875+0.008 mm5 虎钳零件的装配工艺5.1 虎钳装配中要解决的主要问题装配是是机器制造过程的最后阶段，也可以说是对机器设计及零件加工质量的一次总检验。经过装配，使机器保证一定的装配精度，最终达到产品的质量要求和功能要求。装配尺寸链的作用就是根据装配精度要求合理地确定零件的公差，使之达到两个目的：一是尽量地便于零件的机械加工；二是寻求最有效最经济又最方便的装配方法。以求达到高效优质经济地制造产品。 根据装配图样要求 分析计算各部分尺寸尺寸上偏差(mm)下偏差(mm)间隙范围(mm)32H7/g6H70.02500.0010.05g 6-0.009-0.02514.25H7/h6H70.018000.029h 60-0.01113H12/b12H120.1500.150.48b 12-0.15-0.335.6H7/n6H70.0120-0.004-0.02n 60.020.008M16-6H/6g6H0.21200.0380.3626g -0.038-0.160M202-6H/5g6g6H0.21200.0380.2755 g-0.038-0.0635.2 虎钳的装配方法及选择桌虎钳的装配安装与调试过程如下1） 清点和清洗待装配的各种零件，去毛刺，倒棱边(装配前可以对零件进行发黑发蓝处理，以增强零件的耐腐蚀性。)2） 检验各主要零件的质量3） 装螺杆（M16-6H/6g），在全长范围内能灵活转动，装轴承套和垫块4） 将动钳口座装入底座，然后旋入轴承套（M202-6H/5g6g），5） 将导滑块装入动钳口座的槽内，保证尺寸32H7/g6，装限位螺钉6） 将钳口装入钳口座，用紧定螺钉固定7） 装入连杆和柄虎钳装配简图点安装时用紧固螺栓固定在机床工作台上虎钳的调试1）检查各活动部件应灵活到位，夹紧装置可靠有效。主要定位表面无缺陷毛刺。2）试切试验 按图样将工件毛坯（80mm70mm45mm）定位于夹具上，拧紧螺杆调整工件与刀具的位置，铣平面和外形，在毛坯中心钻排孔10mm .间距为15mm .检测加工后零件的平行度为0.02mm 孔的垂直度为0.05mm .为合格。若有超差项目，应找出原因，重新对夹具进行调整。在试切，检测直道合格为止。装配桌虎钳 方法一 单件修配，修配导滑块保证配合32H7/g6的间隙为0.0010.05mm 如图所示，导滑块与钳口座的装配关系，已知配合A3（32H7/g6），配合A2A2A1A3A1（14.25H7/h6）修配环为A1= （A3-A2）/2 ;1）确定基本尺寸8.875mm 2）公差T3=0.05；T2=0.029 ；T1=0.0395 。3）最大或最小尺寸，由零部件图A1=8.9mm 即修配前 Amax大于规定最大尺寸Amax ，修配时应使Amax 变小，计算 Amin=A3min-A2max=8.8535mm ,4）另一极限尺寸Amax =A3max-A2min=8.892mm5) 修配环的最大修配量 Zmax=Ti-T=0.0475mm 方法二 固定调整法 是在装配尺寸链中选入一个或加入一个零件作调节环，调节环是按一定尺寸间隔分级制成的一组零件，根据需要，选用某一尺寸级别的零件作为调节环，从而保证装配精度的装配方法。方法三 误差抵消法 在装配过程中通过调整相关零件之间的相互位置，利用误差的矢量特性，使其相互抵消。或根据零件的设计要求调整其重要部件的精度，如将螺杆和轴承套的各项精度均提高12级公差，而对导滑槽的精度可适当放宽，以降低加工难度。装配方法的选择 产品或部件的装配方法，通常在设计阶段即应确定。只有在装配方法确定后，再通过尺寸链的解算，才能合理地确定个零件的加工精度。选择装配方法时应考虑产品的装配精度（封闭换的要求），结构特点（组成环数目），生产纲领及现场生产条件等因素。本产品为单件小批量，装配精度要求高，可选用修配法或调整法。装配工艺拟定以后，就可以根据各种零件在该产品中的数量，备品及允许的废品率来确定零件的生产纲领。根据车间具体情况，每次投入或产出的产品数量划分生产批量和生产类型。计算时间定额和技术经济指标，对工艺过程进行技术经济评定。6 结论与展望6.1 本文总结平口标准虎钳 在夹紧机构动力方式和钳口形式不断扩展：偏心夹紧虎钳，双偏心夹紧虎钳，轴铣自定心虎钳，立式自定心虎钳，摆动钳口通用虎钳，轻型三向虎钳，正弦虎钳，三向虎钳，气动三向虎钳，气动自定心虎钳，立式气动自定心虎钳，气动斜锲式虎钳，液压虎钳，液压定心虎钳，高压液压虎钳，手动液压虎钳。其主要优点；夹具即保证工序的加工精度又保证工序的生产节拍，多向定位，缩短了加工的基本时间和辅助时间，自动化夹紧机构操作方便省力安全传统切削加工相比，高速切削加工具有明显的优越性，其应用前景也十分广阔。但由于目前缺乏实用的高速切削数据，高速切削加工技术的推广应用受到了一定的限制。建立高速切削工艺数据库，可为生产企业提供系统可靠的高速切削数据，是推广高
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