关 键 词：

三维UG CAD高清图纸和文档 轴承 数控 加工 工艺 编程 设计 三维 UG CAD 图纸 文档

资源描述：

【温馨提示】 dwg后缀的文件为CAD图，可编辑，无水印，高清图，，压缩包内文档可直接点开预览，需要原稿请自助充值下载，请见压缩包内的文件及预览，所见即所得，请细心查看有疑问可以咨询QQ：414951605或1304139763

内容简介：

O0002M03S550T0101G0X125Z1G71U1R1G71P1Q2U0.5W0.1F160N1G01X40F105Z0X74X76W-1Z-8X118X120W-1N2X125G0X180Z100T0202S700G0X120Z1G70P1Q2G0X180Z100M03S950T0404G0X38Z1G71U1R1G71P3Q4U-0.5W0.1F142N3G01X40F110Z0X40W-1Z-28X42X40W-1N4W1S1100G70P3Q4G0Z100X100M03S410T0505G0X39Z1G0Z-28G01X62F41X39G0Z100X100M30 毕业设计说明书毕业设计题目：轴承座的数控加工工艺及编程设计姓名： 专业： 班级： 学号： 指导教师： 设计日期 年 月 日 目 录摘 要1第一章 数控加工工艺分析21.1 零件图21.2 零件结构分析21.3 数值计算21.4 加工精度要求41.5 定位基准选择41.6选择数控车削用刀具51.6.1设置对刀点和换刀点51.7选择数控钻削和铣削用刀具61.8 计算切削用量61.9 拟定加工工艺91.10数控加工工艺卡片10第二章 数控加工及程序的编制132.1 数控加工的特点132.2装夹方式的选择132.2装夹方案的确定142.3对刀方法142.4 数控加工编程技巧152.4.1常用的数控编程方法有手工编程和自动编程162.4.2掌握各种切削指令并合理选用162.5 程序的编制172.5.1数控车削程序的编制172.5.2数控钻削和铣削程序的编制20总 结22致 谢23参考文献24摘 要 随着科技的不断发展，数控技术在企业中发挥越来越重要的作用。本设计通过对数控加工的工艺特点、加工零件工艺性等进行分析，选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。设计说明书以数控车床车削弧形轴零件为例，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等，编写加工零件的程序。按照说明书要求将加工出零件，并对零件自检数据进行分析，说明在加工过程中应注意的事项。关键词：工艺分析；刀具；切削用量；加工的程序第一章 数控加工工艺分析1.1 零件图如图1.1所示 图1.1 零件图1.2 零件结构分析 该轴承座主要由圆柱、圆弧、凹槽以及孔等构成的复合轴雷零件。整体结构并不太复杂，加工过程难度并不算太高，但加工精度要求比较高，形位公差也有要求，且公差范围大多在几丝以内，要加工出达标的零件主要的就是把精度作为加工的重点。1.3 数值计算在生活中，我们对几何信息的认知有多种方法，但常用的有，数形结合法（解析法）。如图1.2、图1.3和图1.4所示图1.2图1.3图1.4AutoCAD作为一套专业的绘图软件，它强大的信息处理功能为图形中繁杂点的计算带来了可能。我们在操作界面中绘制图形后，就可以打开状态栏中的对象捕捉按钮，在绘图区捕捉相关的点，同时，在状态栏中就会看到这些点的坐标，因此，利用AutoCAD进行点坐标的捕捉与坐标显示，给编程过程提供了十分便利的条件。1.4 加工精度要求 加工精度就是对加工零件尺寸偏差范围的要求，精度要求越高加工难度越大、成本就越高。实际应用中，虽然精度越高性价比也就越好，但一般会根据实际条件以及成本折中处理。本零件精度要求参见图1.1所示，零件的径向的精度与横向精度求教最优和了明确的要求，如尺寸公差 、长度公差。要求达到加工精度，首先我们应先粗车毛坯，并留有一定精车的加工余量，其次走刀量和进给速度也极为关键。同时，为保证加工精度我们还可以在保证尺寸的前提下先把毛坯加工能力出一个台阶，再夹持这个台阶来加工基准面，从而降低因毛坯形状因素带来的影响。 1.5 定位基准选择1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使用工序基准，定位基准、编程原点三者统一。 2）便于装夹的原则。所选的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位夹紧简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。 3）便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。定位基准。参见图1.1所示该零件右端为mm的圆柱，左端为mm的圆柱，左边的圆柱比面边的圆柱的台阶长，装夹时不容量出现滑动等现象，零件从左到右直径逐渐增大且不同台阶的角度较大。如果夹持右边进行加工，左边由于离心力的作用容量出现摆动，从而降低加工精度，作为现加工的基准面精度也比较高，更利于保证整体的精度。综上所述，先以右端毛坯外圆柱圆加工出零件的左端，再以mm的圆柱面为定位基准加工零件的右端。1.6选择数控车削用刀具数控车削刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线型主副切削刃构成，如60度内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数（主要是几何角度）的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。表1.1 刀具卡片刀具名称刀具规格刀具材料加工表面刀具号外圆粗车刀60YT15加工外圆轮廓T0101外圆精车刀60YT15加工外圆轮廓T0202麻花钻38mm高速钢钻孔T0303镗孔刀60YT15镗孔T0404切槽刀3mm刀宽YT15车内槽T05051.6.1设置对刀点和换刀点刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢？所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对与工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查，引起的加工误差小。对刀点可设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。实际操作机床时，可以通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合，所谓“刀位点”是指刀具定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。用手动对到操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”时指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其他部件为准。1.7选择数控钻削和铣削用刀具数控机床上用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。对刀具的基本要求：（1）刚性要好。刚性要好的目的有二：一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点；（2）耐用度要高。尤其是当一把刀具加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，不仅会影响零件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶。除上述两点之外，切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要。表1.2 刀具卡片刀具名称刀具规格刀具材料加工表面刀具号麻花钻9mm高速钢钻通孔T1铣刀2刃平底铣刀15mmYT15铣沉头孔T21.8 计算切削用量加工参数的确定取决于实际加工经验、工件的加工精度及表面质量、工件的材料性质、刀具的种类及刀具形状、刀柄的刚性等诸多因素。(1)主轴转速(n)。硬质合金刀具材料切削钢件时，切削速度v取80220mmin，根据公式n=1000vD及加工经验，并根据实际情况，粗加工主轴转速在4001000rmin的范围内选取，精加工的主轴转速在8002000rmin的范围内选取。(2)进给速度粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，一般取100200mmmin。当进行切槽、切断、车孔加工或采用高速钢刀具进行加工时，应选用较低的进给速度，一般在50100mmmin的范围内选取。精加工的进给速度一般取粗加工进给速度的12。刀具空行程的进给速度一般取G00速度，或在G01时选取F1201500mmmin。（3）背吃刀量(aP)背吃刀量根据机床与刀具的刚性及加工精度来确定，粗加工的背吃刀量一般取25mm(直径量)，精加工的背吃刀量等于精加工余量，精加工余量一般取0.20.5mm(直径量)。1. 粗车外轮廓 已知ap=1.5mm由文献1P137表4-3查得切削速度=200m/min, 计算主轴转速 s=530.79 r/min取整数550r/min由文献1P137表4-3查得进给量f=0.3/r；计算进给速度F=Sf=5500.3=165/min.2. 精车外轮廓已知ap=0.25mm由文献1P137表4-3查得切削速度= 250m/min, 计算主轴转速s=663.48 r/min取整数得700r/min由文献1P137表4-3查得进给量f=0.15/r计算进给速度F=Sf=7000.15=105/min.3.钻孔已知ap=5mm由文献1P137表4-3查得切削速度= 40m/min, 计算主轴转速s=335.32 r/min取整数得300r/min由文献1P137表4-3查得进给量f=0.1/r计算进给速度F=Sf=3000.1=30/min.4. 粗车内孔轮廓已知ap=1.5mm由文献1P137表4-3查得切削速度=120m/min, 计算主轴转速s=955.41r/min取整数得950r/min由文献1P137表4-3查得进给量f=0.15/r计算进给速度F=Sf=9500.15=142.5/min.5. 精车内孔轮廓已知ap=0.25mm由文献1P137表4-3查得切削速度= 150m/min, 计算主轴转速s=1194.26r/min取整数得1100r/min由文献1P137表4-3查得进给量f=0.1/r计算进给速度F=Sf=11000.1=110/min.6. 车内槽根据所选刀具取ap=1mm由文献3查得切削速度= 80m/min, 计算主轴转速s=410.93 r/min取整数410r/min文献3查得进给量f=0.1 mm/r；计算进给速度F=Sf=4100.1=41/min7. 铣床钻孔已知ap=5mm由文献1P137表4-3查得切削速度= 20m/min, 计算主轴转速s=707.71 r/min取整数得700r/min由文献1P137表4-3查得进给量f=0.08/r计算进给速度F=Sf=7000.08=56/min.8. 铣床铣沉头孔已知ap=2mm由文献1P137表4-3查得切削速度= 40m/min, 计算主轴转速s=849.25 r/min取整数得850r/min由文献1P137表4-3查得进给量f=0.1/r计算进给速度F=Sf=8500.1=80/min.1.9 拟定加工工艺 由零件加工的上述工艺分析以及相关的加工条件，确定加工使用的设备、辅助工具与材料如下：案例加工选择在FANUC Oi TB数控系统的车床上和FANUC数控铣床上加工。配备零件毛坯1件，毛坯材料为45#钢；毛坯尺寸为120mm40mm；综合上面的论绪，此零件采用尽可能少装夹的加工方法，该典型轴加工顺序为：工序一：下料125mm40mm工序二：加工零件的左端端面和外圆轮廓，钻孔、镗孔 工步1：钻通孔38mm 工步2：车端面 工步3：粗车外圆轮廓76mm、120mm，轴向留0.1mm径向留0.5mm的精加工余量 工步4：精加工外圆轮廓 工步5：粗镗孔40mm，轴向留0.1mm径向留0.5mm的精加工余量 工步6: 精镗孔40+0.1 0mm 工序三：加工零件的右端端面和外圆轮廓，镗孔、车内槽 工步1：粗车外圆轮廓76mm、120mm，轴向留0.1mm径向留0.5mm的精加工余量 工步2：精加工外圆轮廓 工步3：粗镗孔60 mm，轴向留0.1mm径向留0.5mm的精加工余量 工步4：精镗孔60+0.045 0mm 工步5：车内沟槽62x3工序四：钻孔4x9mm工序五：铣沉头孔4x15mm工序六：去毛刺工序七：检验工序八：入库1.10数控加工工艺卡片数控加工工序卡片单位名称产品名称轴承座工艺过程卡产品名称轴承座材料45钢毛坯尺寸125x40mm序号工序名称工序内容车间设备工装1下料下料125mm40mm金工带锯2车加工零件的左端端面和外圆轮廓，钻孔、镗孔金工数控车床三爪卡盘3车加工零件的右端端面和外圆轮廓，镗孔、车内槽金工数控车床三爪卡盘4钻钻孔4x9mm金工锉刀5铣铣沉头孔4x15mm金工游标卡尺、千分尺6去毛刺钳工7检验检验室8入库编制审核第1页共1页数控加工工步卡片1单位名称产品名称零件1工序号程序编号夹具名称使用设备车间 二O0001三爪卡盘数控车床数控实训基地工步号工步内容刀具号主轴转速（r/min）进给速度mm/min背吃刀量mm备注1钻通孔38mmT030330050自动2车端面T01015501601.5自动3粗车外圆轮廓76mm、20mm，轴向留0.1mm径向留0.5mm的精加工余量T01015501601.5自动4精加工外圆轮廓T02027001050.25自动5粗镗孔40mm，轴向留0.1mm径向留0.5mm的精加工余量T04049501421.5自动6 精镗孔40+0.1 0mm T04041101100.25自动编制审核第1页共3页数控加工工步卡片2单位名称产品名称零件1工序号程序编号夹具名称使用设备车间 二O0002三爪卡盘数控车床数控实训基地工步号工步内容刀具号主轴转速（r/min）进给速度mm/min背吃刀量mm备注1粗车外圆轮廓76mm、120mm，轴向留0.1mm径向留0.5mm的精加工余量T01015501601.5自动2精加工外圆轮廓T02027001050.25自动3粗镗孔60 mm，轴向留0.1mm径向留0.5mm的精加工余量T04049501421.5自动4精镗孔60+0.045 0mmT04041101100.25自动5车内沟槽62x3T0505410410.5自动编制审核第2页共3页数控加工工步卡片3单位名称产品名称零件1工序号程序编号夹具名称使用设备车间 四、五O0003三爪卡盘数控铣床数控实训基地工步号工步内容刀具号主轴转速（r/min）进给速度mm/min背吃刀量mm备注1钻孔4x9mmT01700503自动2铣沉头孔4x15mmT02850802自动编制审核第3页共3页第二章 数控加工及程序的编制2.1 数控加工的特点1.采用数控机床加工零件可以提高加工精度，稳定产品的质量。2.数控机床可以完成普通机床难以完成，或根本不能加工的复杂曲面的零件加工。3.采用数控机床在生产效率上，可以比普通机床提高23倍，尤其对某些复杂零件的加工，生产效率可提高十倍甚至几十倍。4.可以实现一机多用。5.采用数控机床有利于向计算机控制与管理方面发展，为实现生产过程自动化创造条件。 2.2装夹方式的选择为了工件不至于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，需将工件压紧压牢，采用一夹一顶的方法。合理的选择加紧方式十分重要，工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全都有直接影响。1）在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘的三个爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。2）在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖。该装夹方式适用于多序加工或精加工。3）用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大的工件时要一端用卡盘夹住，另一端用后顶尖支撑。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位基准，应用较广泛。4）用心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位基准。综上所述此零件车削、钻削和铣削都采用三爪自定心卡盘上装。2.2装夹方案的确定 第1次装夹： 夹持零件毛坯外圆120mm，伸出长度为30mm ，自动平端面，钻孔，加工零件毛坯的左端台阶以及镗孔，具体装夹部位示意图如图2.1所示。图2.1 第2次装夹： 先松开三爪卡盘，卸下毛坯调头夹持毛坯左端圆柱76至端面处，加工毛坯右端部分，如图2.2所示。图2.22.3对刀方法加工中，一般采用试切对刀法。首先对Z轴，当刀走到如下图时，进入“刀具补偿”“刀偏表”“试切直径”，光标移动到刀具所在到位号，输入所测d的值按“测量”，此时X轴就对好了，如图2-1图4-1再对Z轴，当刀走到如下图时，主轴停，用卡尺测量d，“刀具补偿”“刀偏表”“试切长度”，光标移动到刀具所在刀位号，输入所测L的值，按“测量”，此时Z轴就对好了，如图4-2。2.4 数控加工编程技巧 数控加工可获得精度高、质量好的产品，因而在机械制造领域得到了越来越广泛的应用，数控编程是应用数控机床进行零件加工的前提，因而如何合理地编制数控程序成为数控加工的关键。 数控车床虽然加工比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。下面以FANUC OiTB系统数控机床为例，总结一下编程的技巧。 现在浅谈一下数控车床车削编程技巧摘要：要充分发挥数控车床的作用，关键是程序的编制，得到理想的数控程序不仅应该保证加工出符合图样要求的合格工件，还应该是数控机床的功能要得到合理的应用和充分的发挥，以使机床能够安全、可靠、高效的工作。根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序。2.4.1常用的数控编程方法有手工编程和自动编程1、手工编程 手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序、输入程序到程序检验等各步骤主要由人工手动完成的编程过程。它适用于几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单、程序不多、出错几率比较小、编程易于实现的埸合等。对于几何形状复杂的零件，编制程序量很大的零件，用手工编程难以完成，因此要考虑采用自动编程。 2、自动编程 自动编程 CAM软件是将加工零件以图形形式输入计算机，由计算机自动进行数值计算、前置处理，在屏幕上形成加工轨迹，及时修改，再通过后置处理形成加工程序输入数控机床进行加工。自动编程的出现使各一些计算繁琐、手工编写困难或手工流动红旗写出 的程序都能够实现。 本设计加工零件结构和尺寸，都由一些简单的几何体组成，没有什么特殊结构，数值不大且为整数，各点的坐标明确，手工编制程序也比较的容量，且条件容易满足，综上所述以及现有条件本设计采用手工编程来完成加工任务。 2.4.2掌握各种切削指令并合理选用在FANUC Oi TB数控系统中，数控车床有很多种切削指令，每一种指令都有各自的加工特点，工件加工后的加工精度也有所不同，各自的编程方法也不尽相同。我们在选择的时候要仔细分析，合理选用，争取加工出精度高的零件。如凹槽的加工就有两种加工指令：G04单一指令割槽和G94复合指令割槽。由于切削刀具进刀方式的不同，使这两种加工方法有所区别，各自的编程方法也不相同，造成的加工误差也不同，工件加工后槽的加工精度也有所不同。G04割槽时必须与G01指令一起使用，单一使用没有实际意义，也割不了槽。对于比较深的槽，一次吃刀深度不能太深，用G04指令不能一次切割到位，而且G04指令割槽相邻两刀不受影响，容易出现相交之处有刀口印，从而影响整个槽的表面精度。G94克服了G04在割槽方面的缺陷，割槽过程中当加工一定深度时，就会自动停顿一段时间从而消除一次吃刀过深的影响，同时多刀加工同一个酮时，下一刀加工完成退刀时会移动到第一刀加工的位置再退回，从而保证同一槽表面精度。所以一般情况下，单纯割槽时几乎都采用G94指令，本设计加工的零件也是选用G94指令来割槽。不同的切削指令，决定程序的多少。 合理的使用循环切削指令不仅可以缩短程序段，同时也可以减小因为繁杂的程序段带来的错误，一般情况下都优先选用循环指令来提高实际工作效率，减小成本的投入。2.5 程序的编制2.5.1数控车削程序的编制轴承座左端面加工程序:顺序号程序内容程序说明O0001程序名N10M03S300T0303调用3号刀具,钻孔N20G0X0Z2快速定位N30G01Z-50F30钻孔N40G0Z100退刀N50M03S550T0101换刀车粗外圆N60G0X125Z1直线插补N70G71U1R1外圆车削循环N80G71P1Q2U0.5W0.1F160外圆车削循环N90N1G01X28F105直线插补N100G01Z0直线插补N110X72直线插补N120G03X76W-2R2圆弧插补N130G01Z-16直线插补N140X118直线插补N150X120W-1倒角N160Z-28直线插补N170N2X125直线插补N180G0X180Z100退刀N190T0202S700换精车刀具N200G0X120Z1快速定位N210G70P1Q2精车循环N220G0X180Z100退刀N230M03S950T0404换刀镗孔N240G0X38Z1快速定位N250G71U1R1镗孔循环N260G71P3Q4U-0.5W0.1F142镗孔循环N270N3G01X40F110直线插补N280Z0直线插补N290X40W-1倒角N300Z-40直线插补N310N4W1直线插补N320S1100提高转速N330G70P3Q4精车循环N340G0Z100退刀N350X100退刀N360M30程序结束轴承座右端面加工程序:顺序号程序内容程序说明O0002程序名N10M03S550T0101换刀车粗外圆N20G0X125Z1直线插补N30G71U1R1外圆车削循环N40G71P1Q2U0.5W0.1F160外圆车削循环N50N1G01X40F105直线插补N60Z0直线插补N70X74直线插补N80X76W-1倒角N90Z-8直线插补N100X118直线插补N110X120W-1倒角N120N2X125直线插补N130G0X180Z100退刀N140T0202S700换精车刀具N150G0X120Z1快速定位N160G70P1Q2精车循环N170G0X180Z100直线插补N180M03S950T0404换刀镗孔N190G0X38Z1快速定位N200G71U1R1镗孔循环N210G71P3Q4U-0.5W0.1F142镗孔循环N220N3G01X40F110直线插补N230Z0直线插补N240X40W-1倒角N250Z-28直线插补N260X42直线插补N270X40W-1倒角N280N4W1直线插补N290S1100提高转速N300G70P3Q4精车循环N310G0Z100退刀N320X100退刀N330M03S410T0505换刀，车内槽N340G0X39Z1快速定位N350G0Z-28快速定位N360G01X62F41直选插补N370X39直选插补N380G0Z100退刀N390X100退刀N400M30程序结束2.5.2数控钻削和铣削程序的编制钻孔4x9mm；铣沉头孔4x15mm顺序号程序内容程序说明O0003程序名N10G54G80G90G49G40定义加工坐标系N20G91G28Z0Z轴回参考点N30M06换刀指令N40T01换1号刀具N50G0X0Y0M03S700启动主轴N60G43G0Z20.H01M08建立长度补偿N70G98G81X49.Y0Z-15.R1.F50钻孔循环N80X-49.钻孔循环N90Y49.钻孔循环N100Y-49.钻孔循环N110G0Z100.退刀N120M05主轴停转N130M09冷却液关N140G91G28Z0Z轴回参考点N150M06换刀指令N160T02调用2号刀具N170G0X0Y0M03S850启动主轴N180G43G0Z20.H02M08建立长度补偿N190G98G81X49.Y0Z-2.R1.F80铣沉头孔N200X-49.铣沉头孔N210Y49.铣沉头孔N220Y-49.铣沉头孔N230G0Z100.退刀N240M05主轴停转N250M09冷却液关N260M30程序结束总 结通过这次的毕业设计，让我从中学到了很多东