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右框架的三维造型和数控加工工艺和编程【含CAD图纸全套】

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0软件编程及工艺卡片
G代码程序
A-PL-D12R-A.NC
B-PL-D12F-A.NC
C-PL-D16R-A.NC
D-SP-A.NC
E-DR32-A.NC
F-PL-D4F-A.NC
G-PL-D4R-A.NC
H-PL-D4F-A.NC
ZA1-CA-D12R1-A.NC
ZA2-FA-D12F-A.NC
ZA3-CA-D12R2-A.NC
ZA4-CA-D4R-A.NC
ZA5-CA-D4F-A.NC
ZA6-SP-A.NC
ZA7-DR32-A.NC
ZB1-CA-D12R-B.NC
ZB2-CA-D4R-B.NC
ZB3-SP-A.NC
ZB4-DR25-A.NC
ZB5-DR32-A.NC
ZB6-DR33-A.NC
ZB7-DR54-A.NC
ZB8-D10C9-A.NC
ZB9-D56-A.NC
ZC1-CA-D4F-A.NC
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含CAD图纸全套 框架 三维 造型 数控 加工 工艺 编程 CAD 图纸 全套
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内容简介:
艺表05-01-80车 间工 艺 路 线 卡 片第 1 页148共 7 页 原 材 料 毛 坯 ( 单 位: 毫 米 )产 品 型 号零 件 图 号零 件 名 称JKC-1 2C8.084.011 右 框 架 名 称牌号及状态材料技术条件品种技术条件直径或厚度宽长硬 铝 板 2A12 H112 GB/T3880-1997 T=15 166 288直 径 厚 度 宽长每段料能做数量100个零件材料消耗定额(公斤) 1 车间工序工 序 内 容设 备工 艺 装 备车 间工 序工 序 内 容设 备工 艺 装 备名 称编 号名 称编 号0005备:备料148 25 铣:侧面点孔普通铣床148 10 铣:加工图示尺寸普通铣床14830钳:钻孔,攻丝,沉孔,去毛刺 去除120.1直角处圆弧,外表面打光14815加工图示尺寸加工中心程序版本号:2C8.084.011RJ/3.0X5分厂35镗2-5.6-0.012孔14820加工图纸尺寸加工中心附产品图程序版本号:2C8.084.011RJ/3.0X分厂65表处:Ct.0cdD 图样标记 更 改 单 号 标 记 数 量 签 字 日 期编 制会 签校 对会 签审 核批 准扬州职业大学毕业设计(课题)任务书 指导教师: 课题名称:右框架的三维造型和数控加工工艺 和编程设计期限:学生姓名:学 号:专 业:年 月 日一、 课题来源、意义与主要内容:本课题来源于生产第一线。根据所给的AUTOCAD二维图纸和零件的具体技术要求,选择刀具和合理的工艺参数,确定装夹方式和夹具,编制工艺路线,并借助UG软件完成零件三维图纸的绘制和编程二、主要技术指标和要求:材质:不锈钢1Cr18Ni9Ti尺寸公差: 0.051, 对材料性能(物理性能和工艺性能)进行分析2, 如何根据材料选择刀具, 怎样选择几何参数和切削用量? 3, 如何降低薄壁结构零件在加工过程中的变形?4, 数控加工工艺和编程上有哪些特点,加工过程中应注意什么问题?5, 分析零件结构特点,编制工艺路线卡片6, 编程并输出G代码四、主要文献、资料和参考书:1、 机械零件设计手册,机械工业出版社,1998.92、 UG铣制造过程培训教程 清华大学出版社 2002.13、 机械设计手册,机械工业出版社,1995.10 4、机械制造工艺与装备教材5、机械设计基础,机械工业出版社五、其它要求:1,图纸为计算机三维绘图,图面质量应符合有关标准及规范2,毕业论文的内容包括:封面、任务书、中英文摘要及关键词、目录、前言、正文、结论、参考文献、致谢和附录;3,正文:不少于15000字(含程序);毕业论文的内容应按有关毕业论文的要求撰写,打印后装订成册。六、审批意见: 教研室主任 系主任 2006年 月 日 2006年 月 日七、课题变动情况:负责人2006年 月 日八、注意事项:1、 本任务一式三份。一、二、三、四、五、各项一般应在毕业作业开始前二周由指导教师认真填写,经教研室主任审查报系主任批准后,一份留系备查,一份由指导教师保存,一份下达给学生。2、 学生应在导师指导下,根据本任务书的具体要求具体制订实施计划,并积极完成任务。3、 课题内容如有变动,需经所属系或接受单位负责人同意。扬州职业大学2008 2009 学年第 二 学期毕业设计(论文)(课程设计)课题名称:不锈钢薄壁零件的工艺、工装和数控编程设计时间: 2007.22007.5 系 部: 机械工程系 班 级: 06数控 姓 名: 赵 超 指导教师: 张建宏 答辩情况答辩教师: 年 月 日评语成绩评定 指导教师: 年 月 日 艺表05-01-80车 间工 艺 路 线 卡 片第 1 页148共 1 页 原 材 料 毛 坯 ( 单 位: 毫 米 )产 品 型 号零 件 图 号零 件 名 称JKC-1 2C8.084.011 右 框 架 名 称牌号及状态材料技术条件品种技术条件直径或厚度宽长不锈钢 1Cr18Ni9Ti T=15 166 288直 径 厚 度 宽长每段料能做数量100个零件材料消耗定额(公斤) 1 车间工序工 序 内 容设 备工 艺 装 备车 间工 序工 序 内 容设 备工 艺 装 备名 称编 号名 称编 号0005备:备料148 30 铣:侧面点孔0010去应力回火14835钳:钻孔,攻丝,沉孔,去毛刺 普通铣床去除120.1直角处圆弧,外表面打光14815 铣:加工图示尺寸普通铣床14840镗2-5.6-0.012孔14820加工图示尺寸加工中心程序版本号:2C8.084.011RJ/3.0X14845表处:Ct.0cd14825加工图纸尺寸加工中心附产品图程序版本号:2C8.084.011RJ/3.0XD 图样标记 更 改 单 号 标 记 数 量 签 字 日 期编 制会 签校 对会 签审 核批 准毕业设计(论文)开题报告书(表1)学生姓名专业班级学号题 目右框架的三维造型和数控加工工艺和编程指导教师职称高级工程师学 位题目类别 工程设计 基础研究 应用研究 其它【课题的内容与要求】材质:不锈钢1Cr18Ni9Ti尺寸公差: 0.051, 对材料性能(物理性能和工艺性能)进行分析2, 如何根据材料选择刀具, 怎样选择几何参数和切削用量? 3, 如何降低薄壁结构零件在加工过程中的变形?4, 数控加工工艺和编程上有哪些特点,加工过程中应注意什么问题?5, 分析零件结构特点,编制工艺路线卡片6, 编程并输出G代码【前言】【方案的比较与评价】【预期的效果及指标】【进度安排】200 年 月 - 200 年 月 选题、调研、收集资料200 年 月 日 - 200 年 月 日 论证、开题200 年 月 日 - 200 年 月 日 设计(写作初稿)200 年 月 日 - 200 年 月 日 修改、定稿、打印【参考文献】1、 机械零件设计手册,机械工业出版社,1998.92、 UG铣制造过程培训教程 清华大学出版社 2002.13、 机械设计手册,机械工业出版社,1995.10 4、机械制造工艺与装备教材5、机械设计基础,机械工业出版社【指导教师意见】(有针对性地说明选题意义及工作安排是否恰当等)同意提交开题论证 修改后提交 不同意提交(请说明理由)指导教师签章: 年 月 日 【系部意见】同意指导教师意见 不同意指导教师意见(请说明理由) 其它(请说明)队系(部)主任签章: 年 月 日毕业设计(论文)中期检查及指导记录表 (表2 )(指导教师填写)学生姓名专业班级学号题 目右框架的三维造型和数控加工工艺和编程指导教师姓名职称高级工程师学位是否按计划完成工作任务是 基本按计划要求 否是否有能力独立按期完成毕业论文(设计)是 基本按计划要求 否【目前进展情况】(学生工作进展、资料搜集和利用情况、教师指导情况等)【对此后设计(论文)工作的建议,包括应注意的问题及采取的措施】 指导教师签章: 年 月 日【学院意见】同意指导教师意见 不同意指导教师意见(请说明理由) 其它(请说明)系(部主任)签章: 年 月 日扬州职业大学 机械系 06届 毕业设计(论文)指导教师评分表(表3)学生姓名 专业 班级 学号 评分内容具体要求分值分项评分标准ABCDE学习态度努力学习,遵守纪律,作风严谨务实,按期圆满完成规定的任务。10108764创 新论文(设计)有新观点、新方法、新材料、新发现 。10108764调研论证能独立查阅文献资料及从事其他形式的调研,能较好地理解课题任务并提出实施方案,有分析整理各类信息并从中获取新知识的能力。10108764综合能力能综合运用所学知识和技能,发现及解决实际问题。20201715128表 述论证、分析、设计、计算、结构、建模、实验正确合理,绘图(表)符合要求。20201715128文献阅读查阅文献有一定广泛性;有综合归纳资料的能力和自己的见解。10108764撰写质量结构严谨、文字通顺、用语符合技术规范,图表清楚,格式规范,符合规定字数要求。20201715128【指导教师评语:毕业设计(论文)的价值;反映学生掌握知识、能力情况;设计(论文)的内容、结构、结论以及整体水平等】是否同意提交答辩是 修改后提交 否(请说明理由)评定成绩(百分制):指导教师签章: 年 月 日扬州职业大学 系 届毕业设计(论文)评阅人评分表(表4)学生姓名 专业 班级 学号 评分内容具体要求分值分项评分标准ABCDE任务量毕业设计(论文)任务量饱满,难度较大。20201715128创 新设计(论文)有新观点、新方法、新材料、新发现。10108764表 述论证、分析、设计、计算、结构、建模、实验正确合理,绘图(表)符合要求。404035302520文献阅读查阅文献有一定广泛性;有综合归纳资料的能力和自己的见解。10108764撰写质量结构严谨、文字通顺、用语符合技术规范,图表清楚,字迹工整、书写格式规范,符合规定字数要求。20201715128是否同意提交答辩是 修改后提交 否(请说明理由) 评定成绩(百分制): 评阅人签章: 年 月 日扬州职业大学 系 届 毕业设计(论文)答辩评分表(表5)学生姓名 专业 班级 学号 评分内容具体要求分值分项评分标准ABCDE自述总结思路清晰,语言表达准确,概念清楚,观点正确,分析归纳合理。303025211815创 新设计(论文)有新观点、新方法、新材料、新发现。10108764答 辩能够正确回答所提出的问题,基本概念清楚,有理有据。505045383020资 料资料齐全,符合扬州工业职业技术学院毕业论文(设计)工作条例规定。10108764是否通过答辩通过 不通过 其它(请说明)答辩小组评定成绩(百分制): 答辩小组组长签章: 年 月 日【系(部)意见】是否同意答辩小组意见 : 同意 不同意(请附件说明理由)是否评定为院级优秀论文: 是 否系(部)主任签章: 年 月 日扬州职业大学 系 届 毕业设计(论文)答辩记录表(表6)学生姓名专业班级学号题 目答辩时间 年 月 日答辩小组组长:答辩小组成员:【问题及回答要点】以问答形式记录 记录人签字: 年 月 日扬州职业大学 右框架的三维造型和数控加工工艺和编程 右框架三维造型和数控加工工艺和编程专 业: 学 生: 指导老师:完成日期:摘 要随着产品性能要求的进一步提高,现代工业中大量使用整体薄壁结构零件。而且从美观耐用的角度出发,广泛采用不锈钢和铝合金等材料。薄壁结构零件主要由侧壁和腹板组成,结构简洁、但加工余量大(大部分材料变为废屑,材料利用率很低)、相对刚度低。 不锈钢属难加工材料,内应力大,导热性不良,故加工工艺性很差,在切削力、切削热、切削振颤等因素影响下,不锈钢薄壁结构零件极易发生加工变形,不易控制加工精度和提高加工效率。加工变形和加工效率成为薄壁结构件加工的瓶颈问题。本文结合一个生产中的实例, 分析讨论了不锈钢薄壁结构件的工艺和结构特点,提出了操作性较强的解决方案;同时注意到:在设备已经确定的情况下,数控加工工艺和工装就是一个决定性因素,直接影响了数控加工的质量和效率。但是这方面的问题并没有引起足够的重视,与先进国家相比,在产品研发方面我们已经初步接轨,计算机三维辅助设计和分析的使用越来越普遍;但是工装设计主要还是凭经验,缺乏先进的手段,导致工装设计效率低下,一次成功率不高。运用UG(大型CAD/CAM/CAE三维软件)进行三维造型、工艺、工装设计,实现了零件设计、工装设计和数控软件编程的无缝联接,在产品设计和加工一体化方面作了有益的尝试。目 录第一章 数控技术的发展现状和前景3第二章 数控加工工艺和工序分析92.1零件材料的分析102.1.1 不锈钢的分类102.1.2 不锈钢的物理、力学性能122.1.3 奥氏体不锈钢的切削性能132.2加工工艺过程分析102.2.1 零件图样分析102.2.2 定位基准选择122.2.3 工艺方案拟定132.2.4 加工设备选择152.3加工工序分析162.3.1加工步骤162.3.2 装夹方案和夹具的选择172.3.3 走刀路线的确定172.3.4 选择刀具172.3.5 确定切削用量182.3.6 确定工序尺寸18第三章 数控加工程序19第四章 总结20致谢21参考文献.22附表26第一章 数控技术的发展现状和前景数控技术对传统机械制造业的渗透产生了机电一体化产品:数控机床。当前国内外NC技术的现状,包括开放体系结构的采用、高精高速高效功能的提高、软件数字伺服技术以及网络系统的发展等。然后NC技术在集成化、网络化、智能化及数字化等的发展趋势。为了把我国NC产业搞上去,提出发展NC产业要注重系统配套、可靠性、重视创新和加强服务的一些对策。 1.1数控技术国内外的现状: 1.1.1 开放结构的发展 数控技术从发明到现在,已有近50年的历史。按照电子器件的发展可分为五个发展阶段:电子管数控,晶体管数控,中小规模IC数控,小型计算机数控,微处理器数控;从体系结构的发展,可分为以硬件及连线组成的硬数控系统、计算机硬件及软件组成的CNC数控系统,后者也称为软数控系统:从伺服及控制的方式可分为步进电机驱动的开环系统和伺服电机驱动的闭环系统。 数控系统装备的机床大大提高了加工精度、速度和效率。人类发明了机器,延长和扩展人的手脚功能:当出现数控系统以后,制造厂家逐渐希望数控系统能部分代替机床设计师和操作者的大脑,具有一定的智能,能把特殊的加工工艺、管理经验和操作技能放进数控系统, 同时也希望系统具有图形交互、诊断功能等。首先就要求数控系统具有友好的人机界面和开发平台,通过这个界面和平台开放而自由地执行和表达自己的思路。这就产生了开放结构的数控系统。机床制造商可以在该开放系统的平台上增加一定的硬件和软件构成自己的系统。目前,开放系统有两种基本结构:(1)CNC+PC主板:把一块PC主板插入传统的CNC机器中,PC板主要运行F实时控制,CNC主要运行以坐标轴运动为主的实时控制。(2)PC+运动控制板:把运动控制板插入PC机的标准插槽中作实时控制用,而PC机主要作非实时控制。开放结构在90年代初形成;对于许多熟悉计算机应用的系统厂家,往往采用第(2)方案。但目前主流数控系统生产厂家认为数控系统最主要的性能是可靠性,象PC机存在的死机现象是不允许的。而系统功能首先追求的仍然是高精高速的加工。加上这些厂家长期已经生产大量的数控系统:体系结构的变化会对他们原系统的维修服务和可靠性产生不良的影响。因此不把开放结构作为主要的产品,仍然大量生产原结构的数控系统。为了增加开放性,主流数控系统生产厂家往往采用(1)方案,即在不变化原系统基本结构的基础上增加一块PC板,提供键盘使用户能把PC和CNC联系在一起,大大提高了人机界面的功能比较典型的如FANUC的150/160180210系统。有些厂家也把这种装置称为融合系统(fusion system)。由于它工作可靠,界面开放,越来越受到机床制造商的欢迎。 1.1.2 软件伺服驱动技术 伺服技术是数控系统的重要组成部分。广义上说,采用计算机控制,控制算法采用软件的伺服装置称为“软件伺服”。它有以下优点:(1)无温漂,稳定性好。(2)基于数值计算,精度高。(3)通过参数对设定,调整减少。(4)容易做成ASIC电路。70年代,美国GATTYS公司发明了直流力矩伺服电机,从此开始大量采用直流电机驱动。开环的系统逐渐由闭环的系统取代。但直流电机存在以下缺点:(1)电动机容量、最高转速、环境条件受到限制;(2)换向器、电刷维护不方便。交流异步电机虽然价格便宜、结构简单,但早期由於控制性能差,所以很长时间没有在数控系统上得到应用。随着电力电子技术的发展,1971年,德国西门子的Blaschke发明了交流异步机的矢量控制法;1980年,德国人Leonhard为首的研究小组在应用微理器的矢量控制的研究中取得进展,使矢量控制实用化。从70年代末,数控机床逐渐采用异步电机为主轴的驱动电机。如果把直流电机进行“里翻外”的处理,即把电驱绕组装在定子,转子为永磁部分,由转子轴上的编码器测出磁极位置,这就构成了永磁无刷电机。这种电机具有良好的伺服性能。从80年代开始,逐渐应用在数控系统的进给驱动装置上。为了实现更高的加工精度和速度,90年代,许多公司又研制了直线电机。它由两个非接触元件组成,即磁板和线卷滑座:电磁力直接作用于移动的元件而无需机械连接,没有机械滞后或螺距周期误差,精度完全依赖于直线反馈系统和分级的支承,由全数字伺服驱动,刚性高,频响好,因而可获得高速度。但由于它的推力还不够大,发热,漏磁及造价也影响了它的广泛应用。对现代数控系统,伺服技术取得的最大突破可以归结为:交流驱动取代直流驱动、数字控制取代模拟控制、或者把它称为软件控制取代硬件控制。这两种突破的结果产生了交流数字驱动系统,应用在数控机床的伺服进给和主轴装置。由于电力电子技术及控制理论、微处理器等微电子技术的快速发展,软件运算及处理能力的提高,特别是DSP的应用,使系统的计算速度大大提高,采样时间大大减少。这些技术的突破,使伺服系统性能改善、可靠性提高、调试方便、柔性增强。大大推动了高精高速加工技术的发展。 1.1.3 CNC系统的连网 数控系统从控制单台机床到控制多台机床的分级式控制需要网络进行通信;网络的主要任务是进行通信,共享信息。这种通信通常分三级:(1)工厂管理级。一般由以太网组成。(2)车间单元控制级。一般由DNC功能进行控制。通过DNC功能形成网络可以实现对零件程序的上传或F传:读、写CNC的数据: PLC数据的传送;存贮器操作控制;系统状态采集和远程控制等。更高档次的DNC还可以对CADCAM/CAPP以及CNC的程序进行传送和分级管理。CNC与通信网络连系在一起还可以传递维修数据,使用户与NC生产厂直接鴀?通信:进而,把制造厂家连系一起,构成虚拟制造网络。(3)现场设备级。现场级与车间单元控制级及信息集成系统主要完成底层设备单机及工0控制、连线控制、通信连网、在线设备状态监测及现场设备生产、运行数据的采集、存储、统计等功能,保证现场设备高质量完成生产任务,并将现场设备生产运行数据信息传送到工厂管理层,向工厂级提供数据。同时也可接受工厂管理层下达的生产管理及调度命令并执行之。因此,现场级与车间级是实现工厂自动化及CIMS系统的基础。传统的现场级大多是基于PLC的分布式系统。其主要特点是现场层设备与控制器之间的连接是一对一,即一个I/0点对设备的一个测控点。所谓工0接线方式为传递420ma(模拟量信息)或24VDC(开关量信息)。这种系统的缺点是:信息集成能力不强、系统不开放、可集成性差、专业性不强、可靠性不易保证、可维护性不高。现场总线是以单个分散的、数字化、智能化的测量和控制设备作为网络节点,用总线相连接,实现相互交换信息,共同完成自动控制功能的网络系统与控制系统。因此,现场总线是面向:f厂底层自动化及信息集成的数字网络技术。现场总线技术的主要特点为:它是数控系统通信向现场级的延伸、数字化通信取代420ma模拟信号、应用现场总线技术,要求现场设备智能化(可编程或可参数化):它集现场设备的远程控制、参数化及故障诊断为一体:由于现场总线具有开放性、互操作性、互换性、可集成性,因此是实现数控系统设备层信息集成的关键技术。它对提高生产效率、降低生产成本非常重要。 1.1.4 功能不断发展和扩大 NC技术经过50年的发展,已经成为制造技术发展的基础。这里以FANUC最先进的CNC控制系统15i150i为例说明系统功能的发展。这是一台具有开放性,4通道、最多控制轴数为24轴、最多联动轴数为24轴、最多可控制4个主轴的CNC系统。其快移速度与分辨率关系如下表。 快速移动速度mmin 分辨率 L1m 240 1 100 01 10 001 l 0001 它的技术特点反映了现代NC发展的特点: 1 开放性2 高级复杂的功能3 强力的联网通信功能4 具有高速内装的PMC(有的厂商称为PLC), 以减少加工的循环的时间5 先进的操作1.2 数控技术的发展趋势数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,他对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看,其主要研究热点有以下几个方面:1.2.1 高速、高精加工技术及装备的新趋势效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一,国际生产工程学会(CIRP)将其确定为21世纪的中心研究方向之一。 在轿车工业领域,年产30万辆的生产节拍是40秒/辆,而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一;在航空和宇航工业领域,其加工的零部件多为薄壁和薄筋,刚度很差,材料为铝或铝合金,只有在高切削速度和切削力很小的情况下,才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装,使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。 从EMO2001展会情况来看,高速加工中心进给速度可达80m/min,甚至更高,空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂,包括我国的上海通用汽车公司,已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min,快速为100m/min,加速度达2g,主轴转速已达60000r/min。加工一薄壁飞机零件,只用30min,而同样的零件在一般高速铣床加工需3h,在普通铣床加工需8h;德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。 在加工精度方面,近10年来,普通级数控机床的加工精度已由10m提高到5m,精密级加工中心则从35m,提高到11.5m,并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01m)。 在可靠性方面,国外数控装置的MTBF值已达6000h以上,伺服系统的MTBF值达到30000h以上,表现出非常高的可靠性。为了实现高速、高精加工,与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展,应用领域进一步扩大。1.2.2 数控系统具有多轴控制、多轴联动和符合加工发控制功能理论上,数控机床只要3轴联动,对于三维曲面均能加工能够。实际上3轴连动对于三维曲面加工,由于很难用上刀具的最佳几何形状进行切削,不仅加工效率低且表面粗糙度高,往往采用手动进行修补,而且在修补的过程中,已加工表也可能丧失精度。 5轴(坐标)联动数控机床,是数控机床技术制高点标志之一,5轴联动数控铣床主要用于大型螺旋浆空间曲面加工,除X、Y、Z这3轴外,主要还有刀具轴旋转、工作台旋转这两种方式的复合运动。采用5轴联动对三维曲面零件的加工,可用刀具最佳几何形状进行切削,不仅光洁度高,而且效率也大幅度提高。一般认为,1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床,特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时,5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因,其价格要比3轴联动数控机床高出数倍,加之编程技术难度较大,制约了5轴联动机床的发展。当前由于电主轴的出现,使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化,其制造难度和成本大幅度降低,数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床的发展。复合加工机床在工件一次安装后,就能完成全部加工工序,不但提高了加工效率,而且提高了精度,实现精益生产。复合加工机床实现了工序复合和工种复合,而工序复合和工种复合是机床集成技术发展最活跃的因素,是当今制造技术发展的总趋势。目前,复合机床产品正在趋于成熟。例如我国江苏多菱数控机床股份有限公司的车床和加工中心复合的CXH7525车铣中心,工件主轴转速为6000r/min,刀具主轴转速为10 000r/min。武汉重型机床公司的CR5116带Y轴立式车削中心,车刀刀库容量10把,铣刀刀库容量32把。对于复合数控机床,数控装置需要增加可以用于进行复合加工的功能,比如铣床需要增加螺锥线功能、三维圆弧功能、刀具中心点控制功能。至于刀具补偿功能,机要考虑车加工,又要考虑铣加工等。1.2.3 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统,智能化的内容包括在数控系统中的各个方面:为追求加工效率和加工质量方面的智能化,如加工过程的自适应控制,工艺参数自动生成;为提高驱动性能及使用连接方便的智能化,如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等;简化编程、简化操作方面的智能化,如智能化的自动编程、智能化的人机界面等;还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。根据我国的国情,国家不可能拿出很多的资金用语制造NC专用芯片,国外数控系统生产厂家也不可能转让其核心技术。因此,发展我国数控技术采用PC Base的方式应该是优先的选择。这是因为PC的发展可以说是一日千里,其硬件、软件资料也日趋完善、丰富,这样基于PC的数控系统,其功能、性能随着PC的发展而发展,而我们则可以把研究的力量集中于发展数控软件。开放式数控系统以其极大的优点显示出强大的生命力。共享PC体结构的开放性和标准化以及日新月异的技术成就,把运动控制、逻辑控制、人机界面、数据处理、通信等功能集成在一台PC中,这是开放式数控系统的发展趋势。1.2.4 重视新技术标准、规范的建立如前所述,开放式数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性,美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划,并进行开放式体系结构数控系统规范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定,世界3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定,预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。我国在2000年也开始进行中国的ONC数控系统的规范框架的研究和制定。第一章 数控加工工艺和工序分析2.1零件材料的分析:不锈钢一般指含铬量大于12%或含镍量大于8%的合金钢。这种钢在大气中或在腐蚀性介质中具有一定的耐蚀能力,并在较高温度(450)下具有较高的强度。含铬量达16%18%的钢称为耐酸钢或耐酸不锈钢,习惯上通称为不锈钢。不锈钢具有美丽的金属光泽、较大的强度和耐腐蚀能力,已经广泛地应用于航空、航天、航海、化工、石油、建筑和食品等工业部门及日常生活中,但所含的铬、镍等合金元素对切削加工性影响很大,强度和硬度较高,导热性差,加工工艺性不好,这一点必须引起我们的足够重视。本零件是用于船舶船身上的部件,对于腐蚀,点蚀,锈蚀,磨损,有很高的要求,在这里我会进行具体的分析后选择。2.1.1 不锈钢的分类不锈钢按其成分,可分为以铬为主的铬不锈钢和以铬、镍为主的铬镍不锈钢两大类。 工业上常用的不锈钢一般按金相组织分类,可分为以下五大类: (1) 马氏体不锈钢:含铬量12%18%,含碳量0.1%0.5%(有 时达1%) (2) 铁素体不锈钢: 含铬量12%30%,常见的有0Cr13等 (3) 奥氏体不锈钢:含络量12%25%,含镍量7%20%(或 20%以上),最典型的代表是1Cr18Ni9Ti,常见的还有00Cr18Ni10、00Cr18Ni14Mo2Cu2等。 (4) 奥氏体+铁素体不锈钢:与奥氏体不锈钢相似,仅在组织中含有一定量的铁素体,常见的有0Cr21Ni5Ti、1Cr21Ni5Ti、等。 (5) 沉淀硬化不锈钢:含有较高的铬、镍和很低的碳,常见的有0Cr17Ni4Cu4Nb、0Cr17Ni7Al、0Cr15Ni7M02Al等。前两类为铬不锈钢,后三类为铬镍不锈钢。 2.1.2 不锈钢的物理、力学性能(1) 马氏体不锈钢:能进行淬火,淬火后具有较高的硬度、强度和耐磨性及良好的抗氧化性,有的有磁性,但内应力大且脆。经低温回火后可消除其应力,提高塑性,切削加工较困难,有切屑擦伤或粘结的明显趋向,刀具易磨损。 当钢中含碳量低于0.3%时,组织不均匀,粘附性强,切削时容易产生积屑瘤,且断屑困难,工件已加工表面质量低。含碳量达0.4%0.5%时,切削加工性较好。 (2) 铁素体不锈钢:加热冷却时组织稳定,不发生相变,故热处理不能使其强化,只能靠变形强化,性能较脆,切削加工性一般较好。切屑呈带状,切屑容易擦伤或粘结于切削刃上,从而增大切削力,切削温度升高,同时可能使工件表面产生撕裂现象。 (3) 奥氏体不锈钢:在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。奥氏体不锈钢无磁性而且具有高韧性和塑性,但强度较低,不可能通过相变使之强化,仅能通过冷加工使之强化钢中含Cr约18%,Ni8%10%,C约0.1%时,具有稳定的奥氏组织。奥氏体铬镍不锈钢包括著名的18Cr-8Ni钢和在此基础上再加Cr,Ni含量并加入Mo,Cu,Si,Nb,Ti等元素发展起来的高Cr-Ni系列钢,此类钢中的碳量若低于0.03%或含Ti,Ni,就显著提高其耐晶间腐蚀性能。高硅的奥氏体不锈钢有良好的耐腐蚀。由于奥氏体不锈钢具有全面的和良好的综合性能,在各行各业中获得广泛的应用。只要加工适当,保养合适,不锈钢不会产生腐熟,点蚀,锈蚀和磨损,能使结构部件永久的保持工程 设计的完整性。型号316是广泛应用的钢种,主要用于食品工业和外科手术器材,强烈的抗腐蚀性被称为“船用钢” 来使用。(4) 奥氏体+铁素体不锈钢:有硬度极高的金属间化合物析出,强度比奥氏体不锈钢高,其切削加工性更差。 (5) 沉淀硬化不锈钢:含有能起沉淀硬化的铊、铝、钼、钛等合金元素,它们在回火时时效析出,产生沉淀硬化,使钢具有很高的强度和硬度。综上所述;本零件所选的材料是奥氏体不锈钢。2.1.3 奥氏体不锈钢的切削性能不同的不锈钢的切削性能有很大的差异。一般所说不锈钢的切削性能比其他钢差,奥氏体型不锈钢的切削性能也很差。这是由于奥氏体不锈钢的加工硬化严重,导热系数低造成的。为此在切削过程中需使用水性切削冷却液,以减少切削热变形。特别是当焊接时的热处理不好时,无论是怎样提高切削精度,其变形也是不可避免的。相对而言奥氏体不锈钢的切削加工性比中碳钢差得多。奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的相对切削加工性为40%;奥氏体不锈钢在切削过程中有如下几方面特点: (1) 加工硬化严重:奥氏体不锈钢硬化后的强度sb达14701960MPa,而且随sb的提高,屈服极限ss升高;退火状态的奥氏体不锈钢ss不超过的b30%45%,而加工硬化后达85%95%。 (2) 切削力大:奥氏体不锈钢在切削过程中塑性变形大 (其伸长率超过45号钢的1.5倍以上),使切削力增加。同时,奥氏体不锈钢的加工硬化严重,热强度高,进一步增大了切削抗力,切屑的卷曲折断也比较困难。因此加工奥氏体不锈钢的切削力大。(3) 切削温度高:切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大,产生的切削热多;加上不锈钢的导热系数约为45号钢的,大量切削热都集中在切削区和刀屑接触的界面上,散热条件差。(4) 切屑不易折断、易粘结:奥氏体不锈钢的塑性、韧性都很大,车加工时切屑连绵不断,不仅影响操作的顺利进行,切屑还会挤伤已加工表面。在高温、高压下,不锈钢与其他金属的亲和性强,易产生粘附现象,并形成积屑瘤,既加剧刀具磨损,又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化。 (5) 刀具易磨损:切削奥氏体不锈钢过程中的亲和作用,使刀屑间产生粘结、扩散,从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损,致使刀具前刀面产生月牙洼,切削刃还会形成微小的剥落和缺口;加上不锈钢中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高,切削时直接与刀具接触、摩擦,擦伤刀具,还有加工硬化现象,均会使刀具磨损加剧。 (6) 线膨胀系数大:奥氏体不锈钢的线膨胀系数约为碳素钢的1.5倍,在切削温度作用下,工件容易产生热变形,尺寸精度较难控制。综上所述;奥氏体不锈钢的切削性能比较差,要合理的选择刀具,切削用量,加工设备和正确的加工工艺、工序方案。2.2加工工艺过程分析如下图所示零件的整体结构较复杂,属不锈钢框架薄壁类零件,不锈钢材料内应力大,加工时内应力释放易产生变形,选择数控铣床进行加工。2.2.1 零件图样分析(1)图形结构分析:如图所示工件时个不锈钢薄壁零件,外轮廓相对简单又四个凸台,内轮廓比较复杂,有凹槽,通孔和台阶。(2)精度分析:精度要求最高的是零件的上下侧面和厚度尺寸要求最高的四个小凸台部分(3)毛胚余量分析:毛胚的尺寸为 加工余量为0.5mm(4)结构工艺性分析:曲面参数分布不均匀,不对称,有凸台和凹槽,加工起来会比较复杂。2.2.2 定为基准选择加工零件的上下侧面和左右两边凸台的轮廓以六个工艺孔为定位基准,左右两边凸台的厚度是以腹板为定位基准,加工型腔的内壁是以六个工艺孔和腹板为定位基准,零件上表面加工是以四个凸台的平面的定位基准。2.2.3 工艺方案拟定通过查阅数控加工工艺教科书,得出各表面的加工方案如下:上下侧面 粗铣-精铣四个凸台的平面 粗铣-点孔-钻孔-精铣四个凸台的轮廓 粗铣-精铣零件上表面 粗铣-精铣型腔内壁 Y方向粗铣-点孔-钻孔-X方向粗铣-X方向粗铣-清角-点孔-钻孔-扩孔-精铣2.2.4 加工设备选择工件为板类薄壁零件外轮廓的加工,平面加工量较大,还有凸台,内形腔和孔的加工,而且容易变形, 所以要选择数控铣床加工在此我用华中世纪星HNC-21T系统的数控立铣床。该系统稳定性好,耐用度高,加工精度高。华中世纪星HNC-21数控系统。这是一种具有全功能的数控系统。华中世纪星HNC-21T数控系统采用先进的开放式体系结构,内置嵌入式工业PC,配置7.7/或10.4/彩色液品显示屏和通用工程面板,集成进给轴接口、主轴接口、手持单元接口、内嵌式PLC接口于一体,支持硬盘、电子盘等程序储方式以及软驱、DNC、以太网等程序交换功能、具有低价格、高性能、配置灵活、结构紧凑、易于使用、可靠性高的特点。可选配各种类型的脉冲式(HSV-16系列全数字交流伺服驱动单元),模拟式交流伺服驱动单元或步进电机驱动单元以及HSV-11系列串行接口伺服驱动单元。 除标准机床控制面板外,配置40路开关量输入和32路开关量输出接口、手持单元接口、主轴控制与编码器接口。还可扩展远程128路输入/128路输出端子板。 采用7.7/(HNC-22T为10.4/)彩色液晶显示器(分辨率为640480),全汉字操作界面、障诊断与报警、加工轨迹图形显示和仿真,操作简便,易于掌握和使用。 采用国际标准G代码编程,与各种流行的CAD/CAM自动编程系统兼容,具有:(1)直线插补、圆弧插补、螺纹切削、刀具补偿、宏程序、恒线速切削等功能。(2)反向间隙和单、双向螺距误差补偿功能。(3)内置RS232通讯接口,轻松实现机床数据通讯。(4)MBFlashRAM(可扩充至16MB)程序断电存储,16MBRAM(可扩充至此32MB)加工内存缓冲区2.3 零件加工工序分析数控加工工序分三道:第一道工序:铣削加工上下侧面。第二道工序:铣削加工四个凸台的平面和轮廓。第三道工序:铣削加工型腔表面、内壁和钻孔。2.3.1加工步骤工步1: 12立铣刀粗铣加工上下侧面。工步2: 12立铣刀精铣加工上下侧面工步3: 16立铣刀粗铣加工四个凸台所在的平面。工步4: 用1中心钻头点四个凸台上的孔。工步5: 用3.2钻头钻四个凸台上的孔工步6: 用4立铣刀铣12立铣刀加工四个凸台平面的余量。工步7: 用4立铣刀粗铣左右侧面的轮廓。 工步8: 用4立铣刀精铣左右侧面的轮廓。工步9: 用12立铣刀粗铣工件上面轮廓。工步10:用12立铣刀精铣工件上表面。工步11:用12立铣刀粗铣型腔Y方向。 工步12:用4立铣刀粗铣型腔凹槽。工步13:用4立铣刀精铣型腔凹槽。 工步14:用1中心钻点左侧凹槽内的孔。工步15:用3.2钻头钻左侧凹槽内的孔。 工步16:用12立铣刀粗铣X方向型腔内壁。工步17:用4立铣刀精铣X方向型腔内壁。 工步18:用1中心钻钻上下边框上的孔。工步19:用2.5钻头钻孔。 工步20:用3.2钻头钻孔。工步21:用5.4钻头钻孔。 工步22:用10扩孔钻扩孔。工步23:用4立铣刀精铣型腔内壁。 2.3.2 装夹方案和夹具的选择对于薄壁结构件的加工, 关键问题就是要解决由于装夹力或切削力引起的加工变形。 对于加工数量少的零件,要考虑到制作复杂夹具带来的成本问题,我们选择了结构简单,制作方便的“压板定位夹具”。通过在腹板和毛胚上个打六个定位孔,用内六角螺栓固定,然后在用两块压板压住左右两侧,作为辅助装夹手段。此夹具的特点是操作简单,大大挺高加工零件的刚性,显著提高加工效率和表面精度,而且制作成本低廉。2.3.3 选择刀具(1)孔加工刀具孔加工刀具有1中心钻、2.5钻头,3.2钻头,5.4钻头,10扩孔钻。(2)铣削刀具4立铣刀,12立铣刀,16立铣刀2.3.4走刀路线的确定UG文件局部一览不锈钢薄壁零件工艺步骤零件正面零件反面工装的三维图(固定在机床工作台上)灰色长方体是加工后的零件;绿色长方体是毛坯;黄色长方体是工装,固定在机床工作台上。毛坯上分布的六个螺钉通孔是工艺孔,要求位置与工装上六个螺纹孔一致。毛坯上的六个螺钉通孔可事先加工出来以提高效率。6个内六角螺钉上侧面小凸台所在的侧面轮廓下侧面压板压板四个小凸台以上是第一加工阶段装夹示意图,兰色长方体是压板,这种装夹方法夹紧力比较分散、均匀,可以大幅度减少装夹变形。由于此时整体刚性最好,我们先加工精度要求最高的上下侧面和厚度尺寸要求最高的四个小凸台部分,以减少加工变形。在加工过程中,压板始终压在毛坯上,即使在切割四个小凸台所在的侧面轮廓,使工件与毛坯分离时也是如此。这样可显著提高加工时的刚性,但要注意此时压板与侧面轮廓的最小距离应大于铣刀直径,避免铣到压板。先用16的铣刀粗、精铣四个小凸台的上表面以提高效率,然后切割侧面轮廓时用4的小刀以降低切削阻力,减少变形。具体方案如下:程序代号的含义A- PL-D12R-A加工工序的顺骤AA:表工面为正面1,用12的铣刀粗加工上、下二个侧面,这是孔的位置基准,必须保证精度2,用12的铣刀精加工上、下二个侧面应注意经常测量保证尺寸的一致性B- PL-D12F-AC-PL-D16R-A用16的铣刀粗、精加工四个小凸台所在的平面, 小凸台的厚度到尺寸用较大直径的铣刀一方面是为了提高效率,另一方面是为下一步用4切割小凸台侧面轮廓留下与左、右压板足够的距离空间F-PL-D4F1-A用4铣刀去除16铣刀加工小凸台表面以上的侧面轮廓时留下的加工余量,保证侧面是4铣刀一把刀精加工无接痕 用4铣刀粗、精加工小凸台侧面轮廓(与上道工序结合,保证加工小凸台侧面轮廓时由4一把刀完成,避免二把刀之间的接痕),F-PL-D4F-A软件编程时所用的几何检查体,告诉计算机此为工装区域,是加工禁区,避免铣去螺钉、破坏工装ZA1-CA-D12R1-A以上是第二加工阶段装夹示意图,兰色长方体是压板,此时精度要求最高的上下侧面和厚度尺寸要求最高的四个小凸台部分已经加工好,可用压板压在四个小凸台表面作为辅助装夹手段。注意应适当垫一些柔软的纸之类的东西,压的力不可过大,以免破坏已加工表面的精度。在下半部(型腔部分)未加工时(此时刚性较好)即进行零件上表面的粗、精加工,可显著提高加工效率和表面质量。分方向粗加工型腔内壁。粗加工型腔内壁时无需将中间的多余材料铣削掉,这样有利于增加加工时的刚性提高加工效率和表面质量ZA2-FA-D12F-A(零件上表面的精加工)X方向Y方向ZA3-CA-D12R2-A分方向粗加工型腔内壁时,先用铣刀铣去型腔Y方向毛坯部分,此时仍有X方向毛坯与工装相连,刚性较好。无需将中间的多余材料铣削掉,这样有利于增加加工时的刚性。 ZA4-CA-D4R-A(用4小刀加工大刀不能加工的部分)ZA5-CA-D12R2-A分方向粗加工型腔内壁时,用铣刀铣去型腔X方向毛坯部分此时工件才与工装完全分离,最大限度地利用了零件自身的刚性,类似“吃甘蔗原理”ZA5-CA-D4F-A用4小刀加工12刀不能加工的部分,即通常所说的清角ZC1-CA-D4F-A用4的小铣刀精铣工件内腔一圈,可以清除前面工序多把刀加工形成的刀痕,要求在深度方向一刀到底,形成一个完整的表面,不能有接痕2.3.5确定切削用量表1 高速钢铣刀加工不锈钢的铣削用量铣刀种类铣刀直径d0(mm)主轴转速n(r/min)进给量f(mm/min)备注立铣刀341180750手动1、当切削宽度和切削深度较小时,进给量f取大值;反之取小值 5675047581060037512143752353037.5161830023537.547.5202523519047.560323619015047.560405015011847.575波形刃立铣刀3619015047.5604015011850118956095756075锯片铣刀和三面刃铣刀7523515023.5或手动1101507515095602007537.5加工奥氏体不锈钢的切削用量根据机械加工切削数据手册见表1。(1)粗铣加工上下侧面所用刀具为T1,立铣刀,刀具直径为12,加工深度为 15 mm.查表1得V=30mm/min,n=300r/min. (2)精铣加工上下侧面所用刀具为T1,立铣刀,刀具直径为12,加工深度为 15 mm.查表1得V=30mm/min,n=375r/min.(3)粗铣加工四个凸台所在的平面 所用刀具为T2,立铣刀,刀具直径为16,加工深度为 12.05 mm.因为加工深度较深,用分层铣削,切削深度2.5mm,被吃刀量为2.5mm,侧吃刀量为8mm。查表1得V=30mm/min,n=375r/min.(4)中心钻头点四个凸台上的孔。 所用刀具为为T3,中心钻,刀具直径为1,加工深度为1-3mm,只是做为加工定位的,对深度精度没有过高的要求,根据机械加工切削数据手册书上查得:V=20mm/min. 因此根据公式:Dn=1000V求得转速n=6366/min.(5)钻头钻四个凸台上的孔所用刀具T4,麻花钻,刀具直径为3.2,加工深度为3mm,根据机械加工切削数据手册书上查得:V=20mm/min. 因此根据公式:Dn=1000V求得转速n=1989r/min.(6)铣加工四个凸台平面留下的余量所用刀具为T5,立铣刀,刀具直径为4,加工深度为 0.5 mm.因为加工深度不深,一次铣削就行,切削深度0.5mm,被吃刀量为0.5mm,侧吃刀量为2mm。查表1得V=30mm/min,n=1180r/min.(7)粗铣左右侧面的轮廓所用刀具为T5,立铣刀,刀具直径为4,加工深度为 2.95 mm.因为加工深度不深,一次铣削就行,切削深度2.95mm,被吃刀量为2.95mm,侧吃刀量为4mm。查表1得V=30mm/min,n=1180r/min.(8)精铣左右侧面的轮廓所用刀具为T5,立铣刀,刀具直径为4,加工深度为 2.95 mm.因为加工深度不深,一次铣削就行,切削深度2.95mm,被吃刀量为2.95mm,侧吃刀量为0.5mm。查表1得V=30mm/min,n=1180r/min.(9)粗铣工件上面轮廓所用刀具为T1,立铣刀,刀具直径为12,加工深度为 8 mm.因为加工深度较深,应该选择分层铣削,切削深度2mm,被吃刀量为2mm,侧吃刀量为6mm。查表1得V=30mm/min,n=300r/min.(10)精铣工件上表面所用刀具为T1,立铣刀,刀具直径为12,加工深度为 0.5 mm.因为加工深度不深,一次铣削就行,切削深度0.5mm,被吃刀量为0.5mm,侧吃刀量为6mm。查表1得V=30mm/min,n=375r/min.(11)粗铣型腔Y方向所用刀具为T1,立铣刀,刀具直径为12,加工深度为 15 mm.因为加工深度较深,选择分层铣削,切削深度2.5mm,被吃刀量为2.5mm,侧吃刀量为6mm。查表1得V=30mm/min,n=300r/min.(12)粗铣型腔凹槽所用刀具为T5,立铣刀,刀具直径为4,加工深度为 4.05 mm.因为加工深度较深,选择分层铣削,切削深度2.5mm,被吃刀量为2.5mm,侧吃刀量为2mm。查表1得V=30mm/min,n=1000r/min.(13)精铣型腔凹槽所用刀具为T5,立铣刀,刀具直径为4,加工深度为 0.5 mm.因为加工深度不深,一次铣削就行,切削深度0.5mm,被吃刀量为0.5mm,侧吃刀量为2mm。查表1得V=30mm/min,n=1180r/min.(14)中心钻点左侧凹槽内的孔所用刀具为为T3,中心钻,刀具直径为1,加工深度为1-3mm,只是做为加工定位的,对深度精度没有过高的要求,根据机械加工切削数据手册书上查得:V=20mm/min. 因此根据公式:Dn=1000V求得转速n=6366/min.(15)钻头钻左侧凹槽内的孔所用刀具T4,麻花钻,刀具直径为3.2,加工深度为2.95mm,根据机械加工切削数据手册书上查得:V=20mm/min. 因此根据公式:Dn=1000V求得转速n=1989r/min.(16)粗铣X方向型腔内壁所用刀具为T1,立铣刀,刀具直径为12,加工深度为 7 mm.因为加工深度较深,选择分层铣削,切削深度2.5mm,被吃刀量为2.5mm,侧吃刀量为6mm。查表1得V=30mm/min,n=300r/min.(17)精铣X方向型腔内壁所用刀具为T5,立铣刀,刀具直径为4,加工深度为 7 mm.因为加工深度较深,选择分层铣削,切削深度2mm,被吃刀量为2mm,侧吃刀量为0.5mm。查表1得V=30mm/min,n=1180r/min.(18)中心钻钻上下边框上的孔所用刀具为为T3,中心钻,刀具直径为1,加工深度为1-3mm,只是做为加工定位的,对深度精度没有过高的要求,根据机械加工切削数据手册书上查得:V=20mm/min. 因此根据公式:Dn=1000V求得转速n=6366/min.(19)钻孔所用刀具T6,麻花钻,刀具直径为2.5,加工深度为7mm,根据机械加工切削数据手册书上查得:V=20mm/min. 因此根据公式:Dn=1000V求得转速n=2546r/min.(20)钻孔所用刀具T4,麻花钻,刀具直径为3.2,加工深度为7mm,根据机械加工切削数据手册书上查得:V=20mm/min. 因此根据公式:Dn=1000V求得转速n=1989r/min.(21)钻孔所用刀具T7,麻花钻,刀具直径为5.4,加工深度为7mm,根据机械加工切削数据手册书上查得:V=20mm/min. 因此根据公式:Dn=1000V求得转速n=1175r/min.(22)扩孔所用刀具T8,扩孔钻,刀具直径为10,加工深度为7mm,根据机械加工切削数据手册书上查得:V=20mm/min. 因此根据公式:Dn=1000V求得转速n=636r/min.(23)精铣型腔内壁。所用刀具为T5,立铣刀,刀具直径为4,加工深度为 7 mm.因为加工深度较深,选择分层铣削,切削深度2mm,被吃刀量为2mm,侧吃刀量为0.5mm。查表1得V=30mm/min,n=1180r/min.第三章 数控加工程序1粗铣加工上下侧面共 49页 第 49页G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* A-PL-D12R-A with tool * D12R *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T01 M06(Tool_Name=D12R RPM=8000)(TD=12.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X-164. Y88.05S8000 M03G43 H01 Z113.5 M08Z16.5Z6.05G17 G01 Z3.05 F315.9G03 X-152. Y82.05 R15.G01 X152. F800.G03 X164. Y88.05 R15.G00 Z6.05Z113.5Y-88.05Z16.5Z6.05G01 Z3.05 F315.9G03 X152. Y-82.05 R15.G01 X-152. F800.G03 X-164. Y-88.05 R15.G00 Z113.5(* End Of Path A-PL-D12R-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 164. , MINX = -164.; MAXY = 88.05 , MINY = -88.05; MAXZ = 113.5 , MINZ = 3.05(TOTAL Machine Time: 1.18)2.精铣加工上下侧面G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* B-PL-D12F-A with tool * D12F *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T02 M06(Tool_Name=D12F RPM=8000)(TD=12.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X-164. Y88.S8000 M03G43 H02 Z113.5 M08Z16.5Z6.05G17 G01 Z3.05 F315.9G03 X-152. Y82. R15.G01 X152. F1280.G03 X164. Y88. R15.G00 Z6.05Z113.5Y-88.Z16.5Z6.05G01 Z3.05 F315.9G03 X152. Y-82. R15.G01 X-152. F1280.G03 X-164. Y-88. R15.G00 Z113.5(* End Of Path B-PL-D12F-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 164. , MINX = -164.; MAXY = 88. , MINY = -88.; MAXZ = 113.5 , MINZ = 3.05(TOTAL Machine Time: 0.89)3.粗铣加工四个凸台所在的平面G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* C-PL-D16R-A with tool * D16R *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T04 M06(Tool_Name=D16R RPM=5590)(TD=16.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X132. Y94.S5590 M03G43 H04 Z113.5 M08Z16.5Z14.39G17 G01 Z11.39 F315.9G03 X126. Y82. R15.G01 Y-82. F559.G03 X132. Y-94. R15.G00 Z14.39Z113.5Y94.Z14.39Z12.28G01 Z9.28 F315.9G03 X126. Y82. R15.G01 Y-82. F559.G03 X132. Y-94. R15.G00 Z12.28Z113.5Y94.Z12.28Z10.17G01 Z7.17 F315.9G03 X126. Y82. R15.G01 Y-82. F559.G03 X132. Y-94. R15.G00 Z10.17Z113.5Y94.Z10.17Z8.06G01 Z5.06 F315.9G03 X126. Y82. R15.G01 Y-82. F559.G03 X132. Y-94. R15.G00 Z8.06Z113.5Y94.Z8.06Z5.95G01 Z2.95 F315.9G03 X126. Y82. R15.G01 Y-82. F559.G03 X132. Y-94. R15.G00 Z5.95Z113.5X-132.Z16.5Z14.39G01 Z11.39 F315.9G03 X-126. Y-82. R15.G01 Y82. F559.G03 X-132. Y94. R15.G00 Z14.39Z113.5Y-94.Z14.39Z12.28G01 Z9.28 F315.9G03 X-126. Y-82. R15.G01 Y82. F559.G03 X-132. Y94. R15.G00 Z12.28Z113.5Y-94.Z12.28Z10.17G01 Z7.17 F315.9G03 X-126. Y-82. R15.G01 Y82. F559.G03 X-132. Y94. R15.G00 Z10.17Z113.5Y-94.Z10.17Z8.06G01 Z5.06 F315.9G03 X-126. Y-82. R15.G01 Y82. F559.G03 X-132. Y94. R15.G00 Z8.06Z113.5Y-94.Z8.06Z5.95G01 Z2.95 F315.9G03 X-126. Y-82. R15.G01 Y82. F559.G03 X-132. Y94. R15.G00 Z113.5(* End Of Path C-PL-D16R-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 132. , MINX = -132.; MAXY = 94. , MINY = -94.; MAXZ = 113.5 , MINZ = 2.95(TOTAL Machine Time: 4.32)4. 中心钻头点四个凸台上的孔G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* D-SP-A with tool * SP *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T05 M06(Tool_Name=SP RPM=7000)(TD=1.00 CR=0.00 FL=35.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X-121.95 Y50.S7000 M03G43 H05 Z113.5 M08G82 X-121.95 Y50. Z2.15 R3.95 F688.2X-121.95 Y-50. R3.95X122.05 Y-50. R3.95X122.05 Y50. R3.95G80G00 Z113.5(* End Of Path D-SP-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 122.05 , MINX = -121.95; MAXY = 50. , MINY = -50.; MAXZ = 113.5 , MINZ = 2.95(TOTAL Machine Time: 0.29)5.钻头钻四个凸台上的孔G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* E-DR3.2-A with tool * DR32 *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T05 M06(Tool_Name=DR32 RPM=4234)(TD=3.20 CR=0.00 FL=35.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X122.05 Y50.S4234 M03G43 H05 Z113.5 M08G83 X122.05 Y50. Z-1.424 R3.95 Q2. F423.4X122.05 Y-50. R3.95X-121.95 Y50. R3.95X-121.95 Y-50. R3.95G80G00 Z113.5(* End Of Path E-DR3.2-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 122.05 , MINX = -121.95; MAXY = 50. , MINY = -50.; MAXZ = 113.5 , MINZ = 2.95(TOTAL Machine Time: 0.14)6.铣12立铣刀加工四个凸台平面的余量G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* F-PL-D4F1-A with tool * D4F *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T10 M06(Tool_Name=D4F RPM=8000)(TD=4.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X125.95 Y94.S8000 M03G43 H10 Z113.5 M08Z16.5Z5.95G17 G01 Z2.95 F315.9G03 X119.95 Y82. R15.G01 Y-82. F800.G03 X125.95 Y-94. R15.G00 Z5.95Z113.5X-125.95Z16.5Z5.95G01 Z2.95 F315.9G03 X-119.95 Y-82. R15.G01 Y82. F800.G03 X-125.95 Y94. R15.G00 Z113.5(* End Of Path F-PL-D4F1-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 125.95 , MINX = -125.95; MAXY = 94. , MINY = -94.; MAXZ = 113.5 , MINZ = 2.95(TOTAL Machine Time: 0.84)7.粗铣左右侧面的轮廓G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* G-PL-D4R-A with tool * D4R *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T09 M06(Tool_Name=D4R RPM=8000)(TD=4.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X126. Y94.S8000 M03G43 H09 Z113.5 M08Z5.95Z4.1G17 G01 Z1.1 F315.9G03 X120. Y82. R15.G01 Y58.05 F480.X125.9G02 X127.95 Y56. R2.05G01 Y44.G02 X125.9 Y41.95 R2.05G01 X120.Y-41.95X125.9G02 X127.95 Y-44. R2.05G01 Y-56.G02 X125.9 Y-58.05 R2.05G01 X120.Y-82.G03 X126. Y-94. R15.G00 Z4.1Z113.5Y94.Z4.1Z3.1G01 Z.1 F315.9G03 X120. Y82. R15.G01 Y58.05 F480.X125.9G02 X127.95 Y56. R2.05G01 Y44.G02 X125.9 Y41.95 R2.05G01 X120.Y-41.95X125.9G02 X127.95 Y-44. R2.05G01 Y-56.G02 X125.9 Y-58.05 R2.05G01 X120.Y-82.G03 X126. Y-94. R15.G00 Z3.1Z113.5X-126.Z5.95Z4.1G01 Z1.1 F315.9G03 X-120. Y-82. R15.G01 Y-58.05 F480.X-126.G02 X-128.05 Y-56. R2.05G01 Y-44.G02 X-126. Y-41.95 R2.05G01 X-120.Y41.95X-126.G02 X-128.05 Y44. R2.05G01 Y56.G02 X-126. Y58.05 R2.05G01 X-120.Y82.G03 X-126. Y94. R15.G00 Z4.1Z113.5Y-94.Z4.1Z3.1G01 Z.1 F315.9G03 X-120. Y-82. R15.G01 Y-58.05 F480.X-126.G02 X-128.05 Y-56. R2.05G01 Y-44.G02 X-126. Y-41.95 R2.05G01 X-120.Y41.95X-126.G02 X-128.05 Y44. R2.05G01 Y56.G02 X-126. Y58.05 R2.05G01 X-120.Y82.G03 X-126. Y94. R15.G00 Z113.5(* End Of Path G-PL-D4R-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 127.95 , MINX = -128.05; MAXY = 94. , MINY = -94.; MAXZ = 113.5 , MINZ = 0.1(TOTAL Machine Time: 2.31)8.精铣左右侧面的轮廓G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* H-PL-D4F2-A with tool * D4F *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T10 M06(Tool_Name=D4F RPM=8000)(TD=4.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X125.95 Y94.S8000 M03G43 H10 Z113.5 M08Z5.95Z3.1G17 G01 Z.1 F315.9G03 X119.95 Y82. R15.G01 Y58. F1280.X125.9G02 X127.9 Y56. R2.G01 Y44.G02 X125.9 Y42. R2.G01 X119.95Y-42.X125.9G02 X127.9 Y-44. R2.G01 Y-56.G02 X125.9 Y-58. R2.G01 X119.95Y-82.G03 X125.95 Y-94. R15.G00 Z3.1Z113.5X-125.95Z5.95Z3.1G01 Z.1 F315.9G03 X-119.95 Y-82. R15.G01 Y-58. F1280.X-126.G02 X-128. Y-56. R2.G01 Y-44.G02 X-126. Y-42. R2.G01 X-119.95Y42.X-126.G02 X-128. Y44. R2.G01 Y56.G02 X-126. Y58. R2.G01 X-119.95Y82.G03 X-125.95 Y94. R15.G00 Z113.5(* End Of Path H-PL-D4F2-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 127.9 , MINX = -128.; MAXY = 94. , MINY = -94.; MAXZ = 113.5 , MINZ = 0.1(TOTAL Machine Time: 0.72)9.粗铣工件上面轮廓G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* ZA1-CA-D12R1-A with tool * D12R *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T01 M06(Tool_Name=D12R RPM=8000)(TD=12.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X76.426 Y84.882S8000 M03G43 H01 Z113.5 M08Z14.Z11.05G17 G01 Z10.55 F221.X72.058 Y81.882G03 X69.737 Y80.166 R41.312 F800.G01 X69.443 Y79.933X66.923 Y81.073X64.193 Y81.882G00 X54.071 Y84.882Z11.05Z113.5X1.056Z14.Z11.05G01 Z10.55 F221.X-10.169 Y81.882X-12.069 Y81.375 F800.X-15.778 Y79.824X-18.214 Y78.491X-18.505 Y78.302X-19.071 Y78.659X-21.781 Y80.097X-25.666 Y81.619X-26.762 Y81.882G00 X-39.22 Y84.882Z11.05Z113.5X-96.377Z14.X-35.2 Y-51.684X-36.747 Y-51.688X-84.712X-85.485 Y-51.66X-86.259 Y-51.533X-87.033 Y-51.297X-87.622 Y-51.036X-87.806 Y-50.939X-88.58 Y-50.429X-88.785 Y-50.263X-89.353 Y-49.713X-89.546 Y-49.489X-90.085 Y-48.716X-90.127 Y-48.642X-90.465 Y-47.943X-90.721 Y-47.17X-90.866 Y-46.396X-90.901 Y-45.967X-90.907 Y-45.623Y-44.825Y4.82 F800.G03 X-93.907 Y10.564 R7.G00 Z113.5(* End Of Path ZA1-CA-D12R1-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 149.882 , MINX = -122.421; MAXY = 85.773 , MINY = -85.993; MAXZ = 113.5 , MINZ = 7.1(TOTAL Machine Time: 14.98)10.精铣工件上表面G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* ZA2-FA-D12F-A with tool * D12F *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T02 M06(Tool_Name=D12F RPM=8000)(TD=12.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X129.046 Y-72.2S8000 M03G43 H02 Z113.5 M08Z12.Z10.G17 G01 Z7. F251.G03 X123.85 Y-69.2 R6.G01 X118. F1600.Y-81.9G03 X121. Y-87.096 R6.G00 Z10.Z113.5X97.61 Y-61.2Z13.45Z12.G01 Z9. F251.Y-64.2Y-69.6 F1600.G02 X97.478 Y-71.528 R14.16G02 X98.011 Y-71.503 R5.9G02 X98.381 Y-71.515 R5.9G02 X98.19 Y-69.2 R14.16G01 Y-64.2G00 Y-61.2Z12.Z113.5X105.391 Y-84.9Z13.45Z12.G01 Z9. F251.X101.785 Y-81.9G02 X98.011 Y-77.403 R16.52 F1600.G02 X94.478 Y-81.9 R16.52G01 X76.25Y-77.86X83.45G03 X91.71 Y-69.6 R8.26G01 Y-64.2X83.45Y-69.6X76.25G03 X71.054 Y-72.6 R6.X83.35Y-45.42X63.65Y-53.68X83.35G03 X87.731 Y-51.78 R6. F1520.G00 Z10.Z113.5X97.237 Y-85.Z12.Z10.G01 Z7. F251.G03 X98.1 Y-81.9 R6.G01 Y-64.1 F1600.X112.35Y81.9G03 X109.35 Y87.096 R6.G00 Z10.Z113.5X-99.763 Y-85.Z12.Z10.G01 Z7. F251.G03 X-98.9 Y-81.9 R6.G01 Y-69.6 F1600.X-106.05Y-53.68X-94.15G03 X-89.769 Y-51.78 R6.G00 Z113.5(* End Of Path ZA2-FA-D12F-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 129.046 , MINX = -112.35; MAXY = 87.096 , MINY = -87.096; MAXZ = 113.5 , MINZ = 7.(TOTAL Machine Time: 3.31)11.粗铣型腔Y方向G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* ZA3-CA-D12R2-A with tool * D12R *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T01 M06(Tool_Name=D12R RPM=8000)(TD=12.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X107.107 Y-44.203S8000 M03G43 H01 Z113.5 M08Z7.5G17 G01 Y-44.912 Z7.463 F201.X107.106 Y-46.64 Z7.372Y-48.367 Z7.282X107.099 Y-57.491 Z6.804X107.943 Z6.759Y3.747 Z3.55X107.944 Y64.992 F608.X107.106Y55.277X107.107 Y53.549Y-44.912X107.106 Y-46.64Y-48.367X107.099 Y-57.491X107.943Y6.247G03 X107.107 Y9.566 R7.G00 Z4.05Z113.5X83.994 Y55.042Z7.5G01 X83.993 Y64.991 Z6.979 F201.X83.557Y-2.491G03 X83.997 Y-4.933 R7.G00 Z.6Z113.5X107.101 Y-44.203Z4.05G01 X107.1 Y-57.492 Z3.354 F201.X107.943 Z3.309Y3.746 Z.1Y64.992 F608.X107.107X107.1 Y-57.492X107.943Y6.246G03 X107.104 Y9.569 R7.G00 Z113.5(* End Of Path ZA3-CA-D12R2-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 107.944 , MINX = -93.943; MAXY = 64.993 , MINY = -63.993; MAXZ = 113.5 , MINZ = 0.1(TOTAL Machine Time: 10.00)12.粗铣型腔凹槽G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* ZA4-CA-D4R-A with tool * D4R *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T09 M06(Tool_Name=D4R RPM=8000)(TD=4.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X-75.107 Y-72.995S8000 M03G43 H09 Z113.5 M08Z9.8Z8.65G17 G01 Z8.15 F261.G03 X-73.042 Y-69.575 R7.G02 X-70.992 Y-67.989 R2.118 F608.G02 X-70.844 Y-67.994 R2.118G01 X-62.978 Y-67.997G02 X-61.058 Y-69.566 R2.106G03 X-57.883 Y-73.799 R7.G00 Z8.65Z113.5X-53.149 Y-67.706Z9.8Z8.65G01 Z8.15 F261.G03 X-58.048 Y-65.706 R7.G01 X-76.056 F640.G03 X-80.955 Y-67.706 R7.G00 Z8.65.G02 X-108.893 Y75.917 R2.109G01 X-108.892 Y-39.892Y-41.892 F320.X-107.892X-107.008 F640.X-105.008 Y-41.893 F320.Y-40.893Y75.917 F640.G02 X-105.009 Y75.998 R2.111G02 X-104.947 Y76.508 R2.111G02 X-104.453 Y77.427 R2.111 F608.G03 X-102.607 Y82.163 R7.G03 X-102.611 Y82.387 R7.G00 Z113.5(* End Of Path ZA4-CA-D4R-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 67.444 , MINX = -111.923; MAXY = 82.387 , MINY = -74.251; MAXZ = 113.5 , MINZ = 0.1(TOTAL Machine Time: 8.52)13.精铣型腔凹槽G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* ZA5-CA-D4F-A with tool * D4F *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T10 M06(Tool_Name=D4F RPM=8000)(TD=4.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X-75.005 Y-75.144S8000 M03G43 H10 Z113.5 M08Z10.95Z7.5G17 G01 Z7. F481.G03 X-73.005 Y-70.245 R7.G01 Y-70.087 F1120.G02 X-70.999 Y-68.091 R2.006G02 X-70.882 Y-68.095 R2.006G01 X-63.247 Y-68.096G02 X-63.107 Y-68.091 R2.016G02 X-61.287 Y-69.239 R2.016G01 X-61.268 Y-69.284X-61.18 Y-69.522X-61.115 Y-69.805X-61.094 Y-70.087Y-70.259G03 X-59.094 Y-75.158 R7.G00 Z7.5.G01 X-109.055 Y76.487X-109.016 Y76.305X-108.995 Y76.022X-108.994 Y-39.994Y-41.994 F560.X-107.994X-106.907 F1120.X-104.907 F560.Y-40.994Y76.022 F1120.G02 X-104.043 Y77.649 R2.006G03 X-101.156 Y82.083 R7.G00 Z113.5(* End Of Path ZA5-CA-D4F-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 67.545 , MINX = -112.025; MAXY = 82.083 , MINY = -75.158; MAXZ = 113.5 , MINZ = 0.1(TOTAL Machine Time: 1.62)14.中心钻点左侧凹槽内的孔G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* ZA6-SP-A with tool * SP *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T05 M06(Tool_Name=SP RPM=7000)(TD=1.00 CR=0.00 FL=35.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X-106.95 Y-32.S7000 M03G43 H05 Z113.5 M08G82 X-106.95 Y-32. Z2.15 R3.95 F700.X-106.95 Y17. R3.95X-106.95 Y66. R3.95G80G00 Z113.5(* End Of Path ZA6-SP-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = -106.95 , MINX = -106.95; MAXY = 66. , MINY = -32.; MAXZ = 113.5 , MINZ = 2.95(TOTAL Machine Time: 0.26)15.钻左侧凹槽内的孔G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* ZA7-DR3.2-A with tool * DR32 *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T05 M06(Tool_Name=DR32 RPM=4234)(TD=3.20 CR=0.00 FL=35.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X-106.95 Y-32.S4234 M03G43 H05 Z113.5 M08G83 X-106.95 Y-32. Z-1.424 R3.95 Q3. F423.4X-106.95 Y17. R3.95X-106.95 Y66. R3.95G80G00 Z113.5(* End Of Path ZA7-DR3.2-A *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = -106.95 , MINX = -106.95; MAXY = 66. , MINY = -32.; MAXZ = 113.5 , MINZ = 2.95(TOTAL Machine Time: 0.09)16.粗铣X方向型腔内壁G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* ZB1-CA-D12R-B with tool * D12R *)G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T01 M06(Tool_Name=D12R RPM=8000)(TD=12.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X101.346 Y65.045S8000 M03G43 H01 Z113.5 M08Z7.5G17 G01 X83.505 Z6.565 F201.Y56.59 Z6.122X83.54 Y56.594 Z6.12X83.772 Y56.904 Z6.1X84.616 Y57.883 Z6.032X85.541 Y58.786 Z5.964X86.541 Y59.606 Z5.896X86.857 Y59.83 Z5.876X87.404 Y60.219 Z5.841X88.362 Y60.788 Z5.783X89.359 Y61.284 Z5.724X90.39 Y61.705 Z5.666X91.031 Y61.908 Z5.631X91.4 Y62.025 Z5.61X92.8 Y62.356 Z5.535X94.225 Y62.552 Z5.46.X107.197 Y57.06 Z1.241X107.752 Y56.505 Z1.2X107.995 Z1.187Y65.045 Z.74X95.792 Z.1X83.505 F608.Y56.59X83.54 Y56.594G02 X86.857 Y59.83 R14.989G02 X91.031 Y61.908 R15.024G02 X95.552 Y62.606 R14.983G02 X102.91 Y60.676 R14.983G02 X107.197 Y57.06 R14.869G01 X107.752 Y56.505X107.995Y65.045X93.292G03 X87.548 Y62.045 R7.G00 Z113.5(* End Of Path ZB1-CA-D12R-B *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 107.995 , MINX = -93.995; MAXY = 65.045 , MINY = -64.045; MAXZ = 113.5 , MINZ = 0.1(TOTAL Machine Time: 7.71)17.精铣X方向型腔内壁G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0G17 G40 G49 G80 G00(* ZB2-CA-D4R-B with tool * D4R *)M09G91 G28 Z0.G91 G28 X0 Y0G17 G40 G49 G80T09 M06(Tool_Name=D4R RPM=8000)(TD=4.00 CR=0.10 FL=50.00)G90 G54 G00 X0.Y0.G00 X110.944 Y61.942S8000 M03G43 H09 Z113.5 M08Z7.5Z6.15G17 G01 Z5.65 F451.G03 X111.944 Y65.548 R7.G01 Y66.593 F640.Y68.993 F320.X110.744X108.501 F640.G03 X104.896 Y67.993 R7.G00 Z6.15Z113.5X110.943 Y61.634Z6.15Z4.8Y-60.293Y-57.732 F640.G03 X110.943 Y-54.127 R7.G00 Z3.45Z113.5X104.575 Y-60.493Z3.45Z1.975G01 Z1.475 F451.G03 X108.181 Y-61.493 R7.G01 X109.542 F640.X111.942 F320.Y-60.293Y-57.732 F640.G03 X110.942 Y-54.126 R7.G00 Z1.975Z113.5X104.576 Y-60.493Z1.975Z.5G01 Z0. F451.G03 X108.181 Y-61.493 R7.G01 X109.542 F640.X111.942 F320.Y-60.293Y-57.731 F640.G03 X110.942 Y-54.126 R7.G00 Z113.5(* End Of Path ZB2-CA-D4R-B *)M05M09G91 G28 Z0.G28 Y0G90 G10 L2 P0 X0Y0Z0M30; MAXX = 111.944 , MINX = -97.945; MAXY = 68.995 , MINY = -67.996; MAXZ = 113.5 , MINZ = 0.(TOTAL M
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