压力容器维护检修规程.doc

石油化工设备维护检修规程1 总则1.1 主题内容与适用范围1.1.1 本规程规定了钢制压力容器的检修周期与内容、检修与质量标准、试验与验收、维护与故障处理等。1.1.2 本规程适用于同时具备下列条件的压力容器：1.1.2.1 最高工作压力大于等于 0.lMPa(不含液体静压力)；1.1.2.2 内直径(非圆形截面指其最大尺寸)大于等于0.l5m，且容积大于等于0.O25m3；1.1.2.3 盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。1.1.3 本规程不适用于下列压力容器：1.1.3.1 超高压容器；1.1.3.2 各类气瓶；1.1.3.3 非金属材料制造的压力容器；1.1.3.4 核压力容器、船舶和铁路机车上的附属压力容器等。1.2 编写修订依据 质技监局锅发1999154号压力容器安全技术监察规程 锅字1990】3号在用压力容器检验规程 GBl50一1998 钢制压力容器 GB 151一1999 钢制管壳式换热器 GB 12337一1998 钢制球形储罐 JB 473094 压力容器无损检测 CB 567 爆破片与爆破片装置 SH/T 3096一2001 加工高含硫原油重点装置主要设备设计选材导则2 检修周期与内容2.1 检修周期 按照压力容器安全技术监察规程要求安排压力容器的外部检查及内外部检验，根据检验结果，结合装置检修确定检修周期，一般为36年。2，2 检修内容2.2.1 定期检验时确定返修的项目。2.2.2 筒体、封头与对接焊缝。2.2.3 接管与角焊缝。2.2.4 内构件。2.2.5 防腐层、保温层。2.2.6 衬里层、堆婷层。2.2.7 密封面、密封元件及紧固螺栓。2.2.8 基础及地脚螺栓。2.2.9 支承、支座及附属结构。2.2.10 安全附件。2.2.11 检修期间检查发现需要检修的其他项目。3 检修与质量标准3.1 检修前准备3.1.1 备齐图纸和技术资料，必要时编写施工方案。3.1.2 备齐机具、埴具、材料和劳动保护用品。3.1.3 施工现场符合有关安全规定。3.2 检查内容3.2.1 检查以宏观检查、壁厚测定、内表面检测为主，必要时可采用其他无损检测方法。3.2.2 根据腐蚀机理和使用状况检查压力容器本体、对接焊缝、接管角焊缝有无裂纹、变形、鼓包及泄漏等。对应力集中部位、汽液相交界处、变形部位、异钢种焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处应重点检查。3.2.3 检查内外表面的腐蚀和机械损伤。3.2.4 检查结构及几何尺寸是否符合要求。3.2.5 检查壁厚是否减薄，厚度测定点的位置，一般选择下列部位：3.2.5.1 液位经常波动部位；3.2.5.2 易腐蚀、冲蚀部位；3.2.5.3 制造成型时，壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位；3.2.5.4 表面缺陷检查时，发现的可疑部位；3.2.5.5 接管部位。3.2.6 检查焊缝有无埋藏缺陷。3.2.7 检查材质是否符合要求。3.2.8 检查法兰密封面有无裂纹。3.2.9 检查紧固螺栓的完好情况，对重复使用的螺栓应逐个清洗，检查其损伤情况，必要时进行表面无损检测。应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。3.2.10 检查支承或支座的损坏，大型容器的基础下沉、倾斜及开裂。3.2.11 检查保温层、隔热层、衬里有无破损，堆焊层有无剥离。3.2.12 检查安全附件是否灵敏、可靠。3.2.13 各类压力容器重点检查部位及内容。3.2.13.1 冷换设备检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头螺栓、小浮头盖、接管及联接法兰等。重点检查以下部位： a. 易发生冲蚀、汽蚀的管程热流人口的管端，易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程人口和出口； b. 容易产生坑蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀的管板和换热管管段； C. 介质流向改变部位，如换热设备的人口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的 U形弯头等； d. 检查壳休应力集中处是否有裂纹； e. 检查换热管壁厚； 仁 检查接管及法兰密封面。3.2.13.2 塔器、容器 重点检查以下部位： a. 积有水分、湿气、腐蚀性气体或汽液相交界处； b. 物流“死角”及冲刷部位； C. 焊缝及热影响区； d. 可能产生应力腐蚀以及氢损伤的部位； e. 封头过渡部位及应力集中部位； f. 可能发生腐蚀及变形的内件(塔盘、梁、分配板及集油箱等)； g. 破沫器、破沫网、分布器、涡流器和加热器等内件；h. 接管部位； i. 检查金属衬里有无腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷。3.2.13.3 反应器 重点检查以下部位： a. 检查反应器对接焊缝、接管角焯缝、支持圈凸台有无裂纹； b. 检查法兰密封槽有无裂纹； C. 检查冷壁反应器衬里有无脱落、孔洞、裂纹、麻点及疏松等； d. 检查热璧反应器堆焊层有无表面裂纹、层下裂纹及剥离； e. 检查重复使用的紧固螺栓有无裂纹； f. 检查支撑粱、分配器泡罩及热电偶套管有无裂纹等； g. 检查其他内构件。3.3 修理与质最标准3.3.1 -般要 3#:3.3.1.1 对于特殊的生产工艺过程，需要带温带压紧固螺栓或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定制定有效的操作要求和防护措施，作业人员应经专业堵训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时使用单位安全部门应派人进行现场监督。3.3.1.2 从事压力容器修理和技术改造的单位必须是已取得相应的制造资格的单位或者是经省级安全监察机构审查批准的单位。压力容器的重大修理或改造方案应经原设计单位或具备相应资格的设计单位同意并报施工所在地的地、市级安全监察机构审查备案。修理或改造单位应向使用单位提供修理或改造后的图样、施工质量证明文件等技术资料。压力容器经修理或改造后，必须保证其结构和强度满足安全使用要求。3.3.1.3 采用焊接方法对压力容器进行修理或改造时，一般应采用挖补或更换，不应采用贴补方法，且应符合以下要求= a. 压力容器的挖补、更换筒节及焊后热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制订施工方案及适合于使用的技术要求。焊接工艺应经焊接技术负责人批准； h. 焊缝同一部位(指焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经施工单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器修理技术资料中； 0. 缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完成俾接工作后，应再做无担检测，确认修补部位符合质量要求； d. 母村焊补的修补部位，必须磨平。焊接缺陷消除后的修补长度应满足要求； e. 返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数(焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等)和施焊者及其钢印等； f. 要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理； g. 压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。主要受压元件返修深度大于 1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验； h. 有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应需保证原有抗晶问腐蚀性能： i. 根据介质使用情况，制定焊补的焊接工艺时应考虑焊接前除氧处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。 j. 对球罐缺陷进行焊补应符合以下规定： (1)对球壳表面缺陷进行焊补时，每处的焊补面积应在5000nun2 以内。如有两处以上馆补时，任何两处的净距应大于50mm。每块球壳板上焊补面积总和必须小于该块球壳板面积的5%。补焯后的表面应修磨平滑，修磨范围内的斜度至少为3：1，且高度不大于 1.5Dnm； (2)焊缝表面缺陷进行焯补时，焊补长度应大于50mm。材料的标准抗拉强度下限值ob540MPa的钢材焊缝焊补后，应在婷补焊道上加婷一道凸起的回火焊道。回火焊道焊完后，应磨去回火焊道多余的焊缝金属，使其与主焊缝平缓过渡； (3)焊缝的内部缺陷焊补时，清除的缺陷深度不待超过球壳板厚度的 2/3。若清除到球壳的 2/3 处还残留缺陷时，应在该状态下焊补，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补。焊补长度应大于50nun。3.3.1.4 所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。3.3.1.5 施焊环境出现下列任一情况，且没有效防护措施时，禁止施焊； a. 手工焊时风速大于 1Om/s；b. 气体保护焊时风速大于2m/s； C. 相对湿度大于 90%； d. 雨、雪环境。3.3.1.6 当焊件温度低于 0时，应在施焊处 lOOmm范围内预热到 15左右。3.3.1.7 压力容器的焊后热处理要求： a. 压力容器及受压元件应接原设计要求进行焊后热处理； b. 修补后的焊缝，尤其是厚壁容器，宜采用环带加热。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的 2倍，接管与壳体相焊时加热宽度不小于两者厚度(取较大值)的6倍。靠近加热部位的壳体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度； C. 低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大而深时，预热温度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行焊补时，为减少热应力，要沿大接管整周预热； d. 低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须立即进行后热处理，以去除扩散氢。后热处理后缓冷； e. 对结构刚性很大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊接应力； f. 低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必须进行热处理以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或局部采用环带热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力处理温度。消除应力处理的温度为600 680；g. 热处理应在焊接工作全部结束并在验收合格后，于压力试验之前进行。热处理后的焊缝应做硬度检查，其硬度值须符合以下要求：碳钢和普通低合金钢不大于母材硬度的120%，且HB200；铬钼钢不大于母材硬度的 125%，且.HB225；对于3Cr lMo -1/4V、2Cr-lMo-1/4V，其硬度值不大于母材硬度的 125%，且HB235。3.3.1.8 简体和封头更换主要控制以下项目： a. 坡口几何形状和表面质量； b. 塔器垂直度，简体直线度，纵、环焊缝对口错边量和棱角度，同一断面的最大最小直径差； C. 封头的拼接成型和主要尺寸偏差； d. 球壳板的尺寸偏差和表面质量； e. 筒体与封头的不等厚度对接连接。3.3.1.9 压力容器局部挖补要求： a. 形状一般为圆形或者方形圆角过渡，尽量减少应力集中； b. 焊缝打磨与母材齐平； C. 焊缝须经射线检测及磁粉检测合格。3.3.1.10 压力容器的组焊要求如下： a. 不应采用十字焊缝。相邻两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于简体厚度的 3倍，且不小于lOOmm； b. 在压力容器上焊接临时吊耳和拉筋的垫板等时，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的庳度不应小于该部位的设计厚度； c. 更换筒节时，其 A、B类焊接接头对口错边埴 b(见图 1)应符合表 1 的规定。锻焊压力容器 B类焊接接头对口锗边量 b 应不大于对口处钢材厚度 8s的 1/8，且不大于5mm，符合钢板的对口错边量 b(见圆 2)不大于复层厚度的5%，且不大于2mm。图1 A、B类俾1I;接头对口错边量示意圉图 2 锻焊压力容器 B类焊接接头对口错边量示意图表 1 A、B类焊接接头对口错边量 b nun 对口处钢材巧便 a、 按焊接接头类别划分对口错边量b A B12 12 20 204040506O1/4s3331/6s, 且101/48s1/4s51/8s1/8s, 且20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的 A类接头. 按 B类焊接接头的对口错边量要求。184页 185页总长不得超过该焊缝长度的 10%； e. 角焊缝的焊脚尺寸应符合技术标准和设计图样的要求，外形应平缓过渡。3.3.1.12 压力容器修理部位的无损检测要求： a. 压力容器的无损检测按 JB 4730压力容器无损检测执行； b. 在制造厂房施工的压力容器，对接接头无损检测比例按原图纸要求执行，在现场施工的压力容器，对接接头无损检测比例为 100%，合格标准按原图纸要求； C. 压力容器表面无损检测要求： (1)铜制压力容器的坡口表面、对接、角接和 T形接头，符合本规程 3.3.1.10条 b款条件且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa时，应接 CB 150、GB 151、GB12337等标准的有关规定进行磁粉或渗透检测。检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层，并应符合JB 4730标准中磁粉或渗透检测的缺陷显示痕迹等级评定的 I 级要求。 (2)有色金属制压力容器应接相应的标准或设计图样规定进行。 d. 压力容器的焊接接头，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。3.3.2 压力容器表面缺陷的修理3.3.2.1 表面裂纹 对表面裂纹一律打磨消除，如裂纹消除后压力容器的实际壁厚不小于设计厚度、磨除深度不大于名义厚度的 7%且不超过 3mm，可不补焊。但为减少应力集中，要求磨削部位光滑，并圆滑过被，侧面斜度应不大于 1：4。如打磨深度较深，剩余厚度小于设计允许的最小壁厚时，则应采取严格的焊补措施修复。当球罐球壳板表面焊补深度超过 3nHn时，还应进行超声检测。3.3.2.2 腐蚀 对于分散的点腐蚀，如果腐蚀深度不超过壁厚(不含腐蚀裕垦)的 1/5，在直径为 200mm 的范围内，fl;任一直径的点腐蚀长度之和不超过45cm和直径为 200Hun的范围内，沿任一直径的点腐蚀长度之和不超过50叩叽时，一般可不作处理；对于均匀性面腐蚀，如按剩余的平均壁厚(应扣除至下一次检验期的腐蚀垦)校核强度合格，可不作处理；非均匀性面腐蚀，如按最小剩余壁厚(应扣除至下一次检验期的腐蚀昼)校核强度合格，可不作处理。否则，应据具体情况作降压使用、焊补、更换或判废处理。如腐蚀严重、强度校核不合格者，难于修复或已达使用寿命者，应考虑予以报废。3.3.2.3 机械损伤、电弧擦伤、弧坑、工卡具焊迹 在其周围未发现异常者，一般压力容器可不处理，有特殊要求压力容器且缺陷较严重者，应打磨消除。3.3.3 母材内部的夹层与母材自 由表面平行或夹角小于10。的不用处理，夹角大于或等于 10。时，需计算在坂厚方向的投影长度，判断该缺陷的走向和位置，严重时应报废。在使用过程中产生的鼓包，应查明原因，并判断该缺陷的稳定情况，如果能查清起因并确定其不再扩展，可进行修理后使用：如果无法查清起因，或虽查明原因，但仍会继续扩展的应报废。3.3.4 焊缝内部缺陷处理3.3.4.1 单个圆形缺陷，在运行过程中未见开裂迹象，按JB 4730评定，单个圆形缺陷的长径小于壁厚的 1/2 或 9n)m时，对只要求局部无损检测的压力容器，若圆形缺陷点数在表2范围内可不处理；对要求 100%无损检测的压力容器，若圆形缺陷点数在表 3范围内可不处理；超出范围的，要进行安全评定或返修。表2 按规定只要求局部无损检测的压力容器(不包捂低温容器 1评定区/(mmXmm) 10 x 10 10x20 10x30 实测厚度/nun t10 10 t 15 15t 25 25 t 5O 50 100 缺陷点数 12 I8 27 36 45 54表3 按规定要求 100%无损检测的压力容器包括低温容器)评定区/(mm X mm) 10x 10 10x20 10x30 实测厚度 /mm t10 10t 15 15 t 25 25 t 50 50 100 缺陷点数 9 12 18 24 30 363.3.4.2 焊缝内部非圆形缺陷，未见开裂迹象，按 JB 4730评定，对不同位置的焊缝中的内部未熔合、末焊透、条状夹渣的高度(H)、长度(L)在表4规定的范围内，对一般压力容器，可不处理；对有特殊要求的压力容器，监护使用。 对于超出表 4 缺陷容许尺寸 50%以内的缺陷，也可以通过声发射检测判断缺陷的活动性，如果声发射检测结果表明缺陷是不活动的，可以监控使用，否则要对缺陷进行处理或通过应力分析和缺陷安全评价，确定能否继续使用。表4 非圆形缺陷与相应的处理意见 缺 陷 位 置 缺陷尺寸 处理意见 未溶合 未焊透 条状夹渣 一般压力 容器有特殊条件的压力容错球壳对接焊缝：圆筒 体纵焊缝以及与 封头连接的环焊缝 H.1t 且 /与2Dno L卓：o /0. Sx且 H-3，mi L 卓芏21 H0，2 且 H与40n L卓；3t 不处理 监护使用 圆简体环傅捷 ,I ?. I5( 且 H3瑚 L2 If-0.2t且 H4哪 L4t , s60.25t 且 H与5瑚 L6t 不处理 监护使用3.3.4、3 焊绽内部裂纹一枝应消除，但因条件所很难于消除的，应通过缺陷安全评定来判断能否监控使用到下一检验周期。3。3.5 压力容器及其接管的法兰密封面不得有径向划痕、腐蚀斑点等影响密封性能的损伤。压力容的接管采用螺纹联接的，其螺纹表面不得有裂纹、凹陷等缺陷。法兰不得强行联接。3.3.6 压力容群密封垫片表面不待有径向划痕。金届垫片应进行研磨，并做印痕检查，印痕线应连续。用于250以上的非金属垫片两侧应涂防咬合剂。3.3.7 压力容器主螺栓应逐个清洗干净，用磁粉或渗透检测，确认螺纹根部无裂纹。用于250以上的螺栓应涂防咬合剂。3.3.8 与受压元件焊接的保温钉、支持图、垫板等更换时，应选用与受压元件相同或相近材料，焊材合金元素应与受压元件相同或略高，焊接应牢固，咬边深度不得超过0.5HHn。3.3.9 安全附件3.3.9.1 安全附件应实行定期检修、校验制度。3.3.9.2 安全阀按SHS OlO30-2004阀门维护检修规程检修、校验。新安全阀在安装之前，应根据使用情况进行调试后，才准安装使用。3.3.9.3 爆破片装置应符合 GB 567爆破片与爆破片装置的要求，定期更换。3.3.9.4 压力表的校验和维护应符合国家计埴部门的有关规定。压力表安装前应进行校验；在刻度盘上成划出指示最高工作压力的红线，注明下次校验日期。压力表校验后应加铅封。3.3.9.5 液面计除应符合有关规定外，并应符合下列要求= a. 应根据压力容器的介质、最高工作压力和温度正确选用； b、液面计安装前应进行水压试验，试验压力对中低压容器用液面计为 1.5偌最高工作压力，对高压容器用的波面计为】.25倌最高工作压力。3.3.10 压力容器绝热和防腐层检修接SHS 01033一2004设备及管道保温、保冷检修规程、SHS 01034一2004设备及管道涂层检修规程进行。4试验与验收4.1 试验4.1.1 用焊接方法修理或更换主要受压元件的压力容器，经检验合格后应做耐压试验。对于介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。4.1，2 耐压试验包括液压和气压试验。试验的压力应符合设计图样要求。4.1.3 耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，媒固妥当。必须用两个量程相同并经校正的压力表，压力表精度等级，低压的不应低于2.5 级，中、高压的不应低于 1.5级，刻度极限值为最高工作压力的 1.5 3倍，表盘直径不应小于 lOOnun，应安装在被试验压力容器顶部便于观察的位盟。4.1.4 耐压试验场地应有可靠的安全防护措施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可。耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。4.1.5 被压试验的要求：4.1.5.1 凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般应采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性坡体的闪点。试验场地附近不得有火源. 且应配备适用的消防器材。4.1.5.2 以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是fli净的。奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验后，应严格控制水中的氯离子含量不超过25n、g1。试验合格后，应立即将水溃去除干净。4.1.5.3 碳素钢、l6MnR和正火 l5MilVR制压力容器液压试验时，液体温度不得低于5；其他低合金钢压力容器，液体谊度不得低于 15。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则辞相应提高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。铁案体钢制低温压力容器在液压试验时，液体谊度应高于壳体材料和焊接接头两者夏比冲击试验规定温度的高值再加20。4.1.5.4 压力容器充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净，压力容器外表面应保持干燥，当压力容器壁温与鞭体谊度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压 30min，然后降至规定试验压力的 80%，保证足够的时间检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变。压力容器液压试验过程中一般不得带压紧固螺栓或向受压元件施加压力。4.1.5.5 换热压力容器液压试验程序接 SHS 01009一2004管壳式换热器维护检修规程规定。4.1.5.6 压力容器液压试验后，符合下列情况者即认为合格： a. 无糁潺； b. 无可见的变形； 0. 试验过程中无异常的响声； d. 对抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的材料，表面经无损检测抽查末发现裂纹。4.1.6 气压试验的要求；4.1.6.1 由于结构或支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定采用气压试验。4.1.6.2 气压试验所用气体，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。4.1.6.3 碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气温度不得低于5；其他材料制压力容器，其试验用气温度应符合设计图样规定。4.1.6.4 气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。4.1.6.5 应先缓慢升压至规定试验压力的 10%，保压5l0min，并对所有俾缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定的试验压力的 50%；如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的 10，逐级升到试验压力，保压30min，然后降到规定试验压力的 87%，保压足够时间进行检查。检查期间厉力应保持不变。不得采用连续加压以维持试验压力不变。气压试验过程中一般不得带压紧固螺栓。4.1.6.6 气压试验过程中，压力容器无异咖向声，经肥皂.液或其他检漏液检查无漏气、无可见的变形即为合格。4.1.7 气密性试验要求：4.1.7.1 介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。4.1.7.2 碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的沮度应不低于 5，其他材料制压力容器按设计图样规定。4.1.7.3 气密性试验所用气体，应符合4.1.6.2的规定。4.1.7.4 压力容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。4.1.7.5 保压不少于 30ni，经检查无泄漏即为合格。4.2 验收4.2.1 验收应由机动部门组织有关单位参加，所有压力容器检修后的技术资料应接职责范围由机动部门主管压力容器的技术人员签字才能生效。4.2.2 压力容器修理后，必须履行严格的验收手续，各项数据达到技术要求或能满足安全生产的要求。4.2.3 压力容器达到完好标准。4.2.4 提交下列技术资料：4.2.4.1 设计变更及材料代用通知单、材料及零部件合格证。4.2.4.2 各项施工记录，包括： 8. 隐蔽工程记录； b. 封闭记录； C. 检修记录(含焊缝质量检验报告)； d. 中间检验记录。4.2.4.3 试验记录和安全附件校验、定压记录。4.2.4.4 压力容器检验报告。5 维护与故障处理5.1 日常维护5.1.t 压力容器操作人员应经安全教育和考核合格，持证上岗。严格执行工艺操作规程和岗位操作规程，严禁超温、超压和超负荷运行。5.1.2 定期巡回检查，检查重点如下：5.1.2.1 压力容器本体、接口(阀门、管路)部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄隔及损伤等；5.1.2.2 外表面的腐蚀；5.1.2.3 保温层破损、脱落、潮湿、跑冷；5.1.2.4 压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声.相互摩擦；5.1.2.5 支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜和开裂. 紧固螺栓的完好情况；5.1.2.6 排放(疏水、排污)装置；5.1.