IE专案心得02.ppt

2002 8 19 StanleyTsai 1 McKinsey Company改善Low Power生產系統專案計畫 項目正式啟動 Kick off 階段學習心得 2002 07 22 08 19 合作編寫 Deltateam 蔡志成資料提供 McKinseyteam 建議決策管理階層除了根據modelline的試驗成果及效益評估 仍須考量原有生產線的替換成本 原有生產線報廢成本及新生產線建置成本 及還本期限 以瞭解資本現金支出與效益現金流入的時間平衡的評估 McKinsey強調 微觀 作業站各項動作 量測各動素的作業時間 ex OEE 分析附加價值與非附加價值動作 且引導teammember進行思考各種生產型態及改善機遇的可行性 每一日每一個微觀動素在每一作業站皆需連續重覆幾千次循環操作 若每一動素改善1sec的cycle time 則每一條生產線均能為企業降低loss time成本 長期而言 企業可以增強競爭力及改善體質 反饋公司的生產及IE部門等在工作改善過程需要再深度探討與更新過時資料 如工作研究 觀察手法 動素分析 動素標準工時 動作經濟 量測與記錄 線平衡 人機混合 等方法 均為原有單位所從事之職能與作業 而McKinsey以LeanProduction專案引導公司同仁重新進行系統性思考上述手法 公司在LeanProduction第一階段學習到生產管理的改善 對生產線上的直接人工降低及生產力提高有直接效益 但是 必須面臨其他支援管理活動 物料管理 銷售管理 人力管理 etc 可能相對增加生產線上所拋出的間接作業內容 若不能將 Line backprinciple 的精髓用於改善企業活動 甚至協助供應商進行改善活動 將可能導致增加間接人力的風險 此次六週學習專案能得到一定的成效 均是 高層充份支持 主管積極參與 部屬貫徹執行 的精神所致 2002 8 19 StanleyTsai 2 學習索引 持續增強客戶推動新生產系統成功的信心P06 P15 測試新生產系統的實際過程P16 P43 階段一McKinsey設定預計成果與績效的評估P02 P05模塊一 生產系统改進 P03模塊二 靈活生產線實施 P04模塊三 技能培養 P05 C4 C5線NPS 180BBA同期間改善P44 P49 2002 8 19 StanleyTsai 3 模塊一 生產系统改進 McKinsey目標 Soft startmeeting 重新設計所有的生產系統 並執行短期見效的計劃 Kick offmeeting 制定二廠生產系统的發展藍圖 尋找存在於全廠及生產線中的改進機遇關键最终成果 Soft startmeeting 廠一级 新的整體生產系统設計藍圖 旨在進一步提升業績 Kick offmeeting 1 對改進機遇進行優先排序 確認機遇規模 2 制定總體方法和實施階段圖以抓住可優先發展的機遇 McKinsey實施過程 8 19在期末檢討會提出二廠生產系統發展藍圖 詳附件13成果評估 PSC1廠管理階層及專案小組均認同McKinsey推動LeanProduction專案的達成績效 有關新生產系統一旦建立 McKinsey雖然評估可節省US 100萬元的成本 但未評估建置新生產線及取代舊生產線的替換成本 使節省成本效益多寡仍須進一步考量 2002 8 19 StanleyTsai 4 模塊二 靈活生產線實施 McKinsey目標 Soft startmeeting 1 針對组立和出貨段設計並設置靈活的示範生產線 2 编寫實施流程 Kick offmeeting 建立一條 生產中的 示範生產線 展現下列方面的可行性 關键最终成果Soft startmeeting 1 生產線 發現並衡量具體的改進機會 制定宏觀的對策 2 示範线 建立並運作示範線 编寫實施流程 Kick offmeeting 1 再次平衡工作内容 重新配置生產布局 大幅提高勞動生產率和增值工時2 發現其他的生產線改進機遇 如 減少庫存 提高靈活性等 3 組立段 生產力提升20 30 操作工由20人下降15人4 測試段 生產力提升20 30 操作工由12人下降9人 McKinsey實施過程 在後續章節 測試新生產系統的實際過程 介紹McKinsey輔導Deltateam在PSC1廠二樓材倉區域進行set up testmodelline過程成果評估 組立段 S1 S2 個人生產力提升33 240 14 257 20 1 操作工由20人下降14人出貨段 S3 個人生產力提升40 240 8 257 12 1 操作工由12人下降8人共重組生產型態計五次 以提高勞動生產率和增值工時 2002 8 19 StanleyTsai 5 模塊三 技能培養 McKinsey目標 Soft startmeeting 持續的技能培養和工具開發工作 Kick offmeeting 將技能和精益工具轉移给台達工作小组成員 McKinsey實施過程 7 10Daniel授課 動作分析 value added nonvalue added 課程 從影片教導如何區分value added nonvalue added動作 找出改善機遇的所在 8 2Tim授課 何謂精益 lean 課程 詳附件018 6Daniel授課 動作經濟 motioneconomy 詳附件02 物料供給 materialsupply 等課程 詳附件038 8Fabio授課 整體設備效能 OEE OverallEquipmentEffectiveness 課程 以SMD為對象 詳附件048 12Fabio授課 六十秒即時換線 SMED SingleMinuteExchangeofDies 課程 以SMD為對象 詳附件05Daniel預計在第二階段授課 看板 KanBan 課程 詳附件12成果評估 value added nonvalue added動作分析啟發公司對IE及生產管理之改善 McKinsey在第一階段將部份技能和精益觀念授課 轉移部份精益工具 ex TimeMeasurementSheet 觀測表格 拉系統 2002 8 19 StanleyTsai 6 學習索引 持續增強客戶推動新生產系統成功的信心P06 P15 擬訂分階段完善的啟動計畫及預期成果 正式啟動 P07 P10 積極跟催以確保啟動計畫執行的進度P11 P15 測試新生產系統的實際過程P16 P43 階段一McKinsey設定預計成果與績效的評估P02 P05 C4 C5線NPS 180BBA同期間改善P44 P49 2002 8 19 StanleyTsai 7 擬訂分階段完善的啟動計畫及預期成果 正式啟動 正式啟動kick offmeeting 時間 7 22召開 成員 Top 各廠長 IE主管 Teammember McKinsey Modellineworkplan 7 23Danielworkreviewmeeting提報 2002 8 19 StanleyTsai 8 討論軟啟動後的狀態並確認第一階段的工作重點項目工作方法及目前的進展軟啟動的狀態確認第一階段的工作範圍目前的項目小组安排與工作士氣階段一的關键工作模塊建立示範生產線示範線選擇方案示範線選擇如何改進總裝和機殼组装生產如何通過重新分配工作增加增值工時和生產率開始了一系列試驗預計示範線選擇將大幅提高勞動生產率希望示範線選擇也能顯示出其它方面的優势示範線選擇工作計劃改進整體生產系統階段1生產系统設計模塊中的關鍵成果在軟啟動階段已發現了一些改進機遇生產系统改進模塊的工作計劃生產能力调查 内容介绍及調查方法说明開展製造能力調查 正式啟動kick offmeeting 詳附件11 2002 8 19 StanleyTsai 9 McKinsey7 23提出modellineworkplan 使teammember瞭解設計進度與提高modelline生產力學習曲線外 從modelline達成目標與獲取知識的過程 OverallWorkplanformodellinesetupandrollout lineC4S1 S2 S3 Caseass y Finalass Y 2002 8 19 StanleyTsai 10 McKinsey7 23提出modellineworkplan 2002 8 19 StanleyTsai 11 積極跟催以確保啟動計畫執行的進度 每日的進度reviewmeeting 時間 AM08 00 PM19 00 內容 每日工作檢討與隔日工作計劃設定 成員 Teammember McKinsey 每週的進度reviewmeeting 時間 weeklyThursdayPM15 30 內容 每週工作執行進度與改善契機的分享 成員 Top 各廠廠長 IE主管 SMD Teammember McKinsey 隨機的試驗reviewmeeting 時間 示範線現場或會議室討論 內容 ex 8 6am08 30 10 30發現產量有下降趨勢即停線檢討 成員 Teammember operators Top管理階層communicatemeeting 時間 ex BeforeKick offmeetingorweeklyreviewmeeting 成員 Top McKinsey 2002 8 19 StanleyTsai 12 每日的進度reviewmeeting 依照六週工作計畫Review每日工作進度Productivity Quality分析與改善激勵與調整teammember工作狀態教育訓練 ex 節拍訓練 習慣訓練 2002 8 19 StanleyTsai 13 每週的進度reviewmeeting 會議室中簡報每週成果 teamleader S1S2S3各小組leader 週計畫執行進度與差異說明 teamleader Cycletime的變化過程與最近成果 S1 S2 S3teamleader Productivity的目標與成長 S1 S2 S3teamleader 腦力激盪的改善過程 S1 S2 S3teamleader Modelline實地瞭解執行狀況各廠人員Q A與經驗回饋 地點 PSC1廠會議室H時間 Thursdaypm15 40 16 40會議型態 全體與會人員站立且無固定位置 目的 參與成員易於互動及隨性 懸掛成果展示看板 資料區分 六週與當天計畫 即時改善成果 分析與實施 心得分享 2002 8 19 StanleyTsai 14 每週的進度reviewmeeting參與人員的回饋事項 2002 8 19 StanleyTsai 15 隨機的試驗reviewmeeting 目的 制訂作業 動作 環境等標準化 2002 8 19 StanleyTsai 16 學習索引 持續增強客戶推動新生產系統成功的信心P06 P15 測試新生產系統的實際過程P16 P43Modelline型態的轉換過程圖示一 五 拉系統 P17 P21ModellineS1 S2 S3DailyCycleTimeComparebyStationP22 P30Modelline測試項目工作內容P31 P42C4 ModelLineSpaceCompareP43 階段一McKinsey設定預計成果與績效的評估P02 P05 C4 C5線NPS 180BBA同期間改善P44 P49 回模塊二 2002 8 19 StanleyTsai 17 Modelline型態的轉換過程一 拉系統 12 4 76 3 5 12 4 76 3 5 12 345 76 S1S2S3組立段出貨段 McKinsey7 24layout modelline 組長1人 OP14人 品管1人 modelline 組長1人 OP7人 Burn in架 工作檯 pallet 2002 8 19 StanleyTsai 18 Modelline型態的轉換過程二 拉系統 12 4 76 3 5 15 78 6 123 456 87 S1S2S3組立段出貨段 Delta8 1 8 6layout modelline 組長1人 OP16人 流動2人 modelline 組長1人 OP9人 流動1人 Burn in架 車架 9 324 車架 Burn in架 7 24設置S1區7 26設置S3區8 1設置S2區 上蓋軌道 Buffer 2002 8 19 StanleyTsai 19 Buffer Modelline型態的轉換過程三 拉系統 12 4 76 3 5 15 78 6 123 456 7 S1S2S3組立段出貨段 Delta8 7 8 8layout modelline 組長1人 OP16人 流動2人 modelline 組長1人 OP8人 流動1人 Burn in架 車架 8 243 車架 Burn in架 8 7將S3team第6 OQA 7 Bar code 8 inspection 等3站工作內容合併至第6 7等2站作業 使9站再改善為8站 8 8將S2team第2 貼膠布 3 鎖風扇 4 上蓋與風扇組合 等3站工作內容調整為第2 取CASE及螺絲墊片備料 3 鎖風扇 4 貼膠布及上蓋與風扇組合 等站作業 8 7將S3team9站作業型態及工作內容至C5線組立段進行試驗 上蓋軌道 2002 8 19 StanleyTsai 20 Modelline型態的轉換過程四 拉系統 1 4 76 3 5 15 78 6 123 456 7 S1S2S3組立段出貨段 Delta8 9 8 10layout modelline 組長1人 OP14人 流動2人 modelline 組長1人 OP8人 流動1人 Burn in架 車架 8 43 車架 Burn in架 8 9將S1team第1 下case貼膠布 2 鎖4顆螺絲 3 理插座 等3站工作內容合併至第1 下case貼膠布 鎖2顆螺絲 3 理插座 鎖2顆螺絲 等2站作業 使7站再改善為6站 8 9將S2team第2 取CASE及螺絲墊片備料 3 鎖風扇 4 貼膠布及上蓋與風扇組合 等3站工作內容合併至第3 取CASE及螺絲墊片 鎖風扇 4 貼膠布及上蓋與風扇組合 等站作業 上蓋軌道 Buffer 2002 8 19 StanleyTsai 21 Modelline型態的轉換過程五 拉系統 4 6 5 3 14567 2 123 456 7 Delta8 12 8 16layout Burn in架 車架 8 32 Burn in架 8 12考量S1區 6站與S2區 1站產品傳送效率與Buffer功能 將S1 S2區生產線轉換成J型 8 12將S2team第2 取CASE及螺絲墊片 鎖風扇 3 貼膠布及上蓋與風扇組合 等2站工作內容調整第2 3等站均為 取CASE及螺絲墊片 鎖風扇 貼膠布及上蓋與風扇組合 作業 1 Buffer 上蓋軌道 組立段 出貨段 Remark DuetomodellineisfarawayfromtheB Iroom thedistanceisabout75M soweneed2peopletosupporttheB Ioperation andmodellinehasn ttheautopackingsystem soweneed1peopletosupportthepackingoperation 2002 8 19 StanleyTsai 22 7 26Valuepercentage 67 Cycletime 17 8s S1teamCycleTimeAtTheSameTime 8 16Valuepercentage 61 Cycletime 12 3s 8 8Valuepercentage 56 Cycletime 12 1s Preparedby 許衛衡 2002 8 19 StanleyTsai 23 S1teamDailyCycleTimeCompareByStation Preparedby 許衛衡 2002 8 19 StanleyTsai 24 Thetrendofcycletime productivityofs1 Preparedby 許衛衡 8 8減一人 C4線減一人 2002 8 19 StanleyTsai 25 8 1Valuepercentage 49 Cycletime 25s S2teamCycleTimeAtTheSameTime 8 16Valuepercentage 68 Cycletime 15 3s 8 7Valuepercentage 61 Cycletime 17 1s Preparedby 李永忠 2002 8 19 StanleyTsai 26 S2DarilyCycleTimeComparebyStation Preparedby 李永忠 2002 8 19 StanleyTsai 27 Preparedby 李永忠 ThetrendofC T KPIofmodelline C4 S2 C4切入Modelline的做法 8 8下午開始嘗試減少1個人 至08 12為調整期 2002 8 19 StanleyTsai 28 Prepareby 陳方壽 S3CycletimeofmodellineFinalAss y 7 26Valuepercentage 41 3 cycletime 24 Target 8 6Valuepercentage 47 5 cycletime 13 4 8 16Valuepercentage 45 6 cycletime 13 5 2002 8 19 StanleyTsai 29 S3Cycletime withwaiting offinalfinalass y Prepareby 曹衛榮 2002 8 19 StanleyTsai 30 S3Cycletime ProductivitytrendoffinalASS Y overall Prepareby 曹衛榮 C5出貨段由9人降為8人 ModellineS3由9人降為8人 2002 8 19 StanleyTsai 31 Modelline測試項目工作內容 生產管理P31 P39S1 S2 S3team每日早會P32Teammember每日TimemeasurementP33目視管理P34ME改善可調整式 高度 移動 工作檯P35ME TE治工具改善P36 P37計算modelline作業站標準工時P38 P39品質管理 ModelLine C4LineWorkmanshipFailureCompareP40物料管理P41Teamself trainingP42 2002 8 19 StanleyTsai 32 S1 S2 S3team每日早會 參與人員 各teammembers operators時間 am07 30 07 40地點 modelline現場 執行內容 根據看板顯示昨日實際KPI檢討 ex 實際產量趨勢 產量之計畫與實際差異 cycletime 不良品發生原因及站別 改善對策執行 C4線與modelline產值比較設定今日目標產量 ex 啟發作業員自我設定目標 8 6產量目標260pcs hr 激勵作業員 ex 增強作業員品質意識由作業員帶動所有teammember 其他作業員大聲喊出口號 不製造不良品 不將不良品流出去 不良品要反饋前製程 2002 8 19 StanleyTsai 33 Teammember每日Timemeasurement 頻率 08 00 11 00 14 00 16 00等4次測量工具 TimeMeasurementSheet 碼錶人員 各站配屬2人 一人連續循環測量並報時10個樣本 一人記錄動作 value added incident waste等動作區分努力 消除waste 降低incident 增加value added S1section S2section S3section 8 6 2002 8 19 StanleyTsai 34 Ex 日期02 08 15S2MODELLINE生產狀況目標257pcs hr 個人產值比較 pcs 目視管理 看板懸掛在作業現場 由生產組長計算與填寫 使作業員明瞭team的KPI 有目標意識而全力以赴地工作 進而主動發覺自己及其他站別的異常原因 進行team自我改善 C4 S28 14由11人改為10人 且須檢產品供M S2 2002 8 19 StanleyTsai 35 置料架 改善可調整式 高度 移動 工作檯 70cm 45cm 90cm 功用 使生產型態隨時調整 成為靈活生產線的基礎 operator以站立作業靈活移動 可同時操作不同站別或作業 8 5將S1區工作檯桌面長度由85cm調整為70cm 高度由100cm調整為90cm 8 9將S2區第3 4站工作檯加裝置料架 帶料盒架的工作桌 可使大料盒放置於作業員面前 使作業員不用轉身就可拿到case等材料 Prepare 龐傳喜 2002 8 19 StanleyTsai 36 ME對治工具改善 束帶盒 可使束帶直立 便於拿取 夾箱角治具 可使紙箱蓋打開後不翹起 便於作業 束帶槍架 可使束帶槍站立 減少作業員拿放束帶槍時間 點膠斜面 可使產品自然斜放 作業員便於看到點膠處 Prepare 龐傳喜 case過渡橋 針對第二條物流制作 使case上蓋滑至組裝線 免除作業員轉身 2002 8 19 StanleyTsai 37 TE對治工具改善 自動刷條碼治具 优點 1 結构設計簡單 2 換線調試迅速 3 防呆 條碼未刷響產品取不出 Prepare 王利平 手按儀器鍵進行測試 手按開關進行測試 优點 1 降低動作等級 四級 一級 2 減少測試時間 6S 2S 2002 8 19 StanleyTsai 38 Modelline作業站標準工時 調整前 將各動素在工時表標準工時加總為作業站標準工時作業站標準工時與實際工時均不含等待時間反饋現有動素標準工時表數據失真與未及時更新 2002 8 19 StanleyTsai 39 8 17調整後Modelline作業站標準工時 2002 8 19 StanleyTsai 40 ModelLine C4LineWorkmanshipFailureCompare 2002 8 19 StanleyTsai 41 Modelline加料頻率 S1 S2 Ex S1 S2case包裝之改善 因作業員拆case上蓋及下蓋及鐵片塑膠袋各需作業時間3sec 轉身放塑膠袋1 06sec計4 06secloss time8 7協調供應商在一樓倉庫拆上蓋及下蓋塑膠袋 上蓋以24pcs裝一塑膠箱 下蓋以18pcs裝一塑膠箱 再由備料員補料至modelline上 降低作業員loss time 經與供應商研究 8 16改變case包裝方式直接使作業員取放 將上蓋及下蓋及鐵片均以不包塑膠袋及直立擺放與隔板區隔 經上述方式 上蓋由原40pcs 箱 22pcs 箱下蓋由原28pcs 箱 11pcs 箱鐵片由原120pcs 箱 66pcs 箱 物料管理 modelline Line backprinciple 撤線原則 工作站無附加價值作業及動作往前推線外庫存 市場平台 供應商最好由supplier完成 2002 8 19 StanleyTsai 42 7 16李分享 TimeMeasurement ShopfloorObservation 課程 詳附件06通過時間量測找出改善的機會 運用workshopobservation為改善創造條件 8 2楊與許分享 動作標準化 standardaction 課程 詳附件07以攝錄影機將作業站作業員從事各細項動作連續拍攝 讓作業員從影片中觀察自己操作步驟中的nonvalue added細微動作 以矯正其作業習慣 讓作業員從錄像中自行發現問題點及尋求自行改善的方法 8 5周分享 工作研究 workresearch 課程 詳附件08作業站環境舒適度及動時分析降低作業的無效工時 降低成本及提高生產力 8 13劉分享 細微動作分析 therbligsanalysis 課程 詳附件09針對人體動作進行細微分析 便於動作切割及重新組合 易於區分value added non value added動作的時間 以增加value added動作 降低non value added動作 8 13曹分享 動作經濟原則 motioneconomyprinciple 課程 詳附件10針對人體動作 場所佈置 設備工具等整體的改善基礎 提高作業效率及品質 Teamself training 2002 8 19 StanleyTsai 43 C4 ModelLine