QC《消除转向节轴齿面震纹》-湘电集团重型装备股份有限.ppt

1 31 消除转向节轴齿面震纹 小机车车间齿轮班创新QC小组 2 31 3 31 名词解释1 电动轮自卸车 一种大型矿山运输装备 采用交直流传动方式 由发动机带动发电机发出交流电 整流后变成直流电 输送至汽车后桥的直流牵引电机 以驱使汽车前进 2 组成部分 动力系统 前桥后桥及悬架系统 液压系统 制动系统 电传动系统 车架等系统组成 3 转向节轴 属于前桥系统 连接转向架和前轮 起转向和支持作用 一台车有两个转向节轴 4 31 108吨电动轮自卸车荣获 国家科技进步奖金奖 220吨电动轮自卸车荣获 中国机械工业科学技术奖一等奖 第二届中国工业大奖表彰奖 小机车车间齿轮班加工齿轮的方法有 滚齿 插齿 铣齿 磨齿等 连续三年获得 优秀班组 湘电集团有限公司创建于1936年 是我国电工行业的骨干企业 国家重大技术装备的生产 研制基地 国防装备定点生产厂家 被誉为 中国电机工业的摇篮 重型装备股份有限公司主要从事电动轮自卸车 工矿机车等矿用运输 轨道运输装备的研发和生产 公司概况 5 31 创新 QC小组成立于2011年3月 是专注于现场质量问题分析解决的攻关小组 活动时间2011年3月至9月 小组由车间多名经验丰富的技术人员 一线职工 行政领导参加活动 为QC活动的良好开展提供了有力的智力保障 一 小组介绍 6 31 转向节轴作为108吨电动轮自卸车的重要零件之一 其加工要求也高 随着公司的发展 工艺的提高 公司对转向节轴滚齿加工质量的要求也越来越高 2011年转向节轴加工时候齿面出现震纹现象 需要通过人工修磨的方式来达到公司要求 不仅造成人员 财力的浪费 还严重影响质量 消除转向节轴齿面震纹 二 选题理由 7 31 2011年转向轴节齿面质量分析 不合格现象主要体现在齿面有明显的震纹 手感明显粗糙 经检测粗糙度只有6 3 三 现状调查 8 31 1 综合以上数据 3 4月份加工转向节轴不合格数为5件 合格率仅仅68 75 而公司下达到班组的质量目标99 96 2 3 4月份8台108吨电动轮自卸车的转向节轴由于出刀位置有震纹 造成粗糙度差 只要能消除出刀位置的震纹 可满足齿面粗糙度 达到图纸要求 粗糙度3 2 3 本次攻关活动得到了车间领导的高度重视和大力支持 并召开了专题会进行讨论 因此 本次活动的目标是 将转向节轴齿面震纹消除 四 目标确定 9 31 职工不符合要求 5 刀具刃磨质量差 2 机床刀杆精度差 4 材料硬度不均匀 6 精加工余量过多 3 刀具不合格 刀具问题 材料问题 1 技能偏低 质量意识不高 消除转向节轴齿面震纹 人 物 料 加工 操作方法问题 五 原因分析 机 7 工件装夹不当 法 8 刀具对中不正确 9 精加工方法不正确 机床问题 10 31 六 要因确定 11 31 六 要因确定 12 31 要因确认一 职工技能偏低 质量意识不高确认方法 理论和操作考试标准要求 成绩达到良以上确认地点 小机车车间确认过程 车间对组员进行相关培训 再进行考核 结论 组员成绩全达到要求 此因素为非要因 2011 05 04 六 要因确定 13 31 要因确认二 机床刀杆精度差确认方法 用百分表打表检测标准要求 刀杆径向偏差不超过0 02毫米确认地点 小机车车间确认过程 先清洁刀杆等部位 装上百分表 转动主轴 百分表显示超差0 12毫米 结论 刀杆跳动比要求超过6倍 严重影响齿面粗糙度 此因素为要因 2011 05 04 六 要因确定 14 31 要因确认三 刀具不合格确认方法 用游标卡尺检测标准要求 符合加工要求确认地点 小机车车间确认过程 现滚刀有效全齿深为7 0mm 刀具加工至工件 220台阶处全齿深度约8 0mm 结论 滚刀根部参与切削 影响齿面粗糙度 此因素为要因 2011 05 04 六 要因确定 15 31 要因确认四 材料硬度不均匀确认方法 硬度检测标准要求 调质硬度为HB240 276确认地点 质量部确认过程 小组将热处理后的转向节轴送质量部抽检 并进行硬度检测 结果显示硬度超过HB276 结论 从测量数据显示 材料硬度超过要求 加工时严重影响刀具 甚至有时烧损刀具 此因素为要因 2011 05 06 硬度检测表和硬度检测设备 六 要因确定 16 31 要因确认五 刀具刃磨质量差确认方法 现场检测标准要求 符合加工要求确认地点 小机车车间确认过程 检测刀具刃磨角度 机床砂轮形状及平整性 结论 刀具前刀面刃磨产生误差 并有磨损现象 影响齿面加工质量 此因素为要因 2011 05 06 六 要因确定 17 31 要因确认六 精加工余量过多确认方法 用公法线千分尺检测标准要求 符合图纸要求确认地点 小机车车间2011 05 06 确认过程 同等条件下 做三次精加工 余量分别为0 5 0 35 0 2毫米 右图分别为余量0 5和0 2的加工情况 结论 经检测 齿面粗糙度相差不大 此因素为非要因 六 要因确定 18 31 要因确认七 八 工件装夹不当 刀具对中不正确确认方法 现场确认标准要求 按工艺步骤要求进行确认地点 小机车车间确认过程 小组随机对两个班次4名职工的操作步骤进行检查结论 职工均按照要求进行操作 七 八因素为非要因 2011 05 08 六 要因确定 19 31 要因确认九 精加工方法不正确确认方法 现场加工确认标准要求 符合图纸要求确认地点 小机车车间确认过程 精加工至 220mm台阶处 因刀具吃刀量增加 受力增大 机床刀架出现振动 直接影响齿面质量 结论 此处震纹明显 此因素为要因 2011 05 08 六 要因确定 20 31 七 制定对策 21 31 对策实施一 材料硬度不均匀时间 05月16 18日地点 电镀热处理分公司责任人 马争游实施情况 热处理调质过程中严格按照有关工艺文件执行 规范机床操作规程 并对工件进行检查 确认效果 数据显示 工件材料硬度控制在HB240 276间 此措施有效 八 对策实施 22 31 对策实施二 刀具刃磨质量差时间 05月16 19日地点 小机车车间责任人 陈志实施情况 调整磨刀机精度 对刀具刃磨人员进行再培训 并在第三次进刀前检查刀具锋利程度 在不够完全锋利情况下 即需重新刃磨刀具 确认效果 经检测 刀具前刀面角度正确 表面光滑 无烧痕 此措施有效 上图为数控滚刀刃磨机床 八 对策实施 23 31 对策实施三 刀具不合格时间 5月16 18日地点 小机车车间责任人 欧阳祖祥实施情况 测量新购滚刀具有效全齿深10 0mm 铣削至出刀位置 220mm台阶处时 有约8mm的切削深度 有约2 0mm空隙 确认效果 新滚刀根部没有参与切削 能够承受增加的切力 没有震动 此措施有效 八 对策实施 24 31 对策实施四 刀杆精度差时间 5月17 21日地点 小机车车间责任人 蔡华立实施情况 自制 32刀杆 粗车 调质 精车 磨削 达到机床附件刀杆精度要求 安装上刀架头 确认效果 打百分表检测 径向跳动仅0 01mm 0 02mm 此措施有效 八 对策实施 25 31 对策实施五 精加工方法不对时间 5月18 20日地点 小机车车间责任人 姜杰辉实施情况 转向节轴的加工分为粗滚 半精滚 精滚三刀进刀 精滚余量控制0 3mm左右 加工速度在I档 滚刀加工至 220台阶处采用停 进给 停的加工方法 确认效果 齿面光滑 平整 经粗糙度检测为3 2 此措施有效 八 对策实施 26 31 1 2011年6 9月加工26件 情况如下 由上表知 经过对策实施后 转向节轴齿面震纹得到有效消除 粗糙度在3 2范围内 九 效果检验 完成目标 27 31 2 经济效益 1 按攻关前合格率为68 75 计算 措施实施 4件 和攻关后共加工30件转向节轴 至少减少了9件转向节轴齿面靠手工修磨 一件需修磨16小时 工价为20元 小时 节约返工工时成本 16 9 20 2880 元 2 在活动中未投入任何成本 3 自制模具 节约外委模具制造费用约1500元 活动内可节约4380元3 无形价值 1 为班组其他产品加工提供了改进依据和技术支持 2 攻克了一项技术难题 提升了小组分析和解决问题的能力 增强了职工的团队精神 3 增强小组成员的创新意识 激励成员间相互学习 九 效果检验 28 31 1 巩固期班组通过6 9月巩固 转向节轴齿面粗糙度达到图纸要求 2 标准化措施技术 质量部所确定的加工方法和注意事项修改作业