QC成果降低1930铸机漏钢报警率.ppt

降低1930铸机漏钢报警率 一 小组概况 小组共有8名成员 其中作业长2人 区工2人 倒班作业长2人 流长2人 二 选择课题 图1 选择课题 三 设定目标 参考国内其它先进企业的报警率指标为 10 本QC小组设定了漏钢报警率 8 的目标 见图2 图表1 1930铸机漏钢报警率现状值与目标值对比 四 目标值可行性分析 1 现状调查 本小组对1930铸机2011年12月 2012年1月漏钢报警趋势进行了查看 并就上旬 中旬 下旬分段进行统计分析 见表2 根据表2作柱形图3观察其趋势 表2 2011年12月 2012年1月漏钢报警率统计表图表2 2011年12月 2012年1月漏钢报警率柱形图 从表2可知 2011年12月 2012年1月1930铸机共浇铸钢水289炉 其中漏钢报警率最低的为1月中旬的22 06 最高的为投产初期 12月中旬 的33 33 漏钢报警极差为11 27 说明有潜可挖 2 原因分析 漏钢报警准确率为调查漏钢预报的准确性 作业区对2012年12月 2012年1月漏钢报警的铸坯 进行下线并专垛堆放 作业区区工每两天对报警铸坯进行现场确认 当报警接痕前出现V字形裂口 见图2 或重皮 见图3 时 认为报警准确否则认为误报 图2 V字形裂口图3 重皮 漏钢报警接痕 漏钢报警接痕 漏点 期间连铸共发生漏钢报警75次 见图表3 准报62次 报警准确率为82 67 因此排除了漏钢预报系统的问题 同时对比期间1650铸机报警情况发现 1650铸机1流报警5次 报警率为3 33 1650铸机2流报警4次 报警率为2 66 需对1930铸机工艺进行优化 图表3 漏钢报警准确率调查 1930铸机一冷工艺调查1月25日 分别查看了1650和1930铸机的图纸 对结晶器水缝面积和流量进行计算 得出相关数据见表3 表4 并根据热电偶检测温度作出各排热点偶极差见图表4 表3 1930与1650铸机一冷水量及流速对比 表4 优化前1930铸机热电偶检测温度图表4 优化前1930铸机热电偶温度极差调查 3 异常因素的影响在漏钢报警的过程中往往伴随着一些异常情况 主要包括换水口 底吹氩不通 液面波动大 温度高 水口开裂 水口堵塞严重 生产节奏差等 为了找出漏钢报警与这些异常情况之间是否存在联系 对近期漏钢报警进行统计 根据L1 L3的相关历史数据 对1月底以来的漏钢报警原因进行分析 统计 归类见表5 并根据表5作图表5 表5 异常因素对漏钢报警的影响 图表5 优化前异常因素对漏钢报警影响因素排列图 由表5和图表5可以看出 影响漏钢报警的主要因素有 1 换水口操作 2 铸中水口开裂 3 钢水纯净度差 夹杂物多 3 目标值可行性分析 综上所述 通过对现有的工艺进行调查 提出提出优化一冷工艺制度 优化换水口操作措施 根据水口耐材烘烤制度 制定 浸入式水口烘烤和更换 专项管理规定 加强对浸入式水口质量的监控 提高上工序软吹时间 使夹杂物充分上浮 提高钢水纯净度 我们相信此次活动可以达到设定的目标值 五 原因分析 小组成员采用关联图法对主要因素进行末端原因分析 如图4所示 图4 漏钢报警率影响 六 要因验证 1 对关联图分析出的6条末端原因逐一验证表4末端原因验证表 2 要因验证结果 1 末端原因 一冷工艺制度不合理 确认方法 现场跟踪 标准 目标 一冷进回水温差调查 验证过程 一冷水进回水温差直接决定了结晶器铜板温度 当一冷水进回水温差较低时 结晶器铜板温度也较低 从而增加了初生坯壳与铜板发生粘连的几率 为调查1930铸机宽 窄面一冷水进回水温差 1月23 30日 对铸机拉速为1 0m min时 1930铸机结晶器宽 窄面一冷水宽 窄面回水温度变化开展现场调查见表6 表6 优化前一冷水宽 窄面温差 时间 1月23日 30日地点 浇钢平台负责人 赵启云 是否要因 是 2 末端原因 插入深度不合理 确认方法 现场测量 标准 目标 水口的最优插入深度为125mm 175mm 验证过程 浸入式水口插入越深 对于坯壳 尤其是初生坯壳 冲击洗涮的力度越大 也不利于保护渣的熔化效果 从而容易引起初生坯壳与结晶器铜板之间的粘结 结合重庆大学 结晶器水口水模实验报告 浸入式水口的最优插入深度为125mm 175mm控制 为调查时间段1与时间段2的浸入式水口插入深度 对换下水口的插入深度进行了现场测量 见图表6 图表6 优化前浸入式水口插入深度 mm 由图表6可知 投产初期浸入式水口的最大上限插入深度为234mm 最小上限插入深度为209mm 上限插入深度极差为25mm 平均上限插入深度为220mm 最大下限插入深度为198mm 最小上限插入深度为163mm 上限插入深度极差为35mm 平均下限插入深度为177mm 与水模实验结果的最优插入深度125mm 175mm有较大差距 无法满足工艺要求 验证过程 小组查阅了相关技术协议 要求浸入式水口使用寿命 360min 期间1930铸机共使用浸入式水口49支 主要构成见表7 其中因为水口质量问题出现穿孔 开裂 断裂 熔损严重共12支 占使用数量的24 49 平均使用时间仅为131分钟 根本无法满足工艺要求 水口质量差 出现穿孔 开裂现象 改变了结晶器内热流分布 造成热流分布不均匀 影响保护渣的润滑效果 增加坯壳与铜板之间发生粘连的几率 从而导致漏钢报警 时间 1月3日 15日地点 浇钢平台负责人 唐生斌 是否要因 是 末端原因 水口质量差 确认方法 现场检查 3 标准 目标 按照技术协议要求 水口使用寿命 360min 表7 1930铸机浸入式水口消耗构成小组在1月2日 9日期间 对水口烘烤情况进行了跟踪 期间共烘烤水口45支见表8 表8 水口烘烤时间统计表 由表8中可也看出 浸入式水口的烘烤时间均 180min 水口烘烤时间过长会导致过氧化严重 从而影响水口使用寿命 时间 1月2日 9日地点 浇钢平台负责人 冯松 是否要因 是 末端原因 结晶器吹Ar不规范 确认方法 现场抽查 4 标准 目标 根据相关资料 塞棒吹Ar量为15 35L min 验证过程 小组在1月10日 30日 对1930铸机结晶器吹Ar情况进行了检查 共检查66次 Ar气流量分布见图表7 由图可知 结晶器吹Ar气流量在15 35L min之间的61次 占抽检比例的92 42 Ar气流量 15L min的3次 占抽检比例的4 55 Ar气流量 35L min的2次 占抽检比例的3 03 因此结晶器吹氩不是造成漏钢报警率高的主要原因 图表7 1930铸机结晶器Ar气流量分布 时间 1月10日 30日地点 浇钢平台负责人 关键超 是否要因 否 末端原因 钢水洁净度差 确认方法 现场检查 5 标准 目标 对换下水口进行现场查看 看是否有夹杂物附集 验证过程 小组对换下来的水口进行现场检查 在水口中发现大量的Al2O3夹杂见图5 图6 保护渣吸收大量的Al2O3后 降低了保护渣的润滑效果 同时 浸入式水口积聚夹杂改变了结晶器内钢水流场 使结晶器内热流分布不均匀 增加了初生坯壳与铜板之间发生粘连的几率 图5 浸入式水口中夹杂图 6 浸入式水口中夹杂 时间 1月1日 10日地点 浇钢平台负责人 冯松 是否要因 是 末端原因 操作技能差 确认方法 现场检查 6 验证过程 小组对作业区的培训记录进行调查 发现全车间的职工整体参培率为100 小组成员对在岗的36名职工理论知识和操作技能进行摸底考试 合格率仅为90 能满足要求 综上所述 造成投产初期漏钢报警率高的主要原因是 1 一冷工艺制度不合理 2 插入深度不合理 3 水口质量差 4 钢水洁净度差 标准 目标 按照培训科要求 职工总体培训率 95 合格率 80 时间 1月1日 5日地点 浇钢平台负责人 关键超 是否要因 否 要因找到了 七 制定对策 小组成员在一起运用头脑风暴法 针对查找出来的要因制定相应的对策 以下是对策表 表9 降低1930铸机漏钢报警率对策表 八 对策实施 1 优化一冷工艺 1 通过对1650和1930铸机的对比看出 1930铸机宽面一冷水流速比1650宽面高0 92m s 窄一冷水流速比1650窄面高0 5m s 因此需要对1930铸机宽 窄面一冷水进行优化 参照1650铸机经过计算并最终确定通过多次调整将1930铸机宽面一冷水至4250l min 窄面一冷水调至480l min 表10 调整后一冷水宽 窄面温差对比优化前后一冷水进回水温差得图表8 图表8 优化前后一冷进回水温差 2 优化后热电偶检测温度见表11 对比相同拉速 V 1 0m min 优化前后热电偶检测温度得出 优化后各排检测平均温度提高4 67 19 56 见图表9 表11 调整后热电偶检测温度图表9 优化前后各排热电偶检测温度差 3 对比调整前后内 外弧各行热电偶极差温度见图表10 由图表可知 a 优化后内 外弧各行之间的极差温度偏差较小且比较稳定 优化前行与行之间的温度极差为6 24 优化后行与行之间的温度极差为9 14 b 说明调整后铜板四周热流分布比较均匀 既改善了初生坯壳与铜板之间的润滑 有降低了纵裂纹发生的几率 图表10 优化前后热电偶温度极差调查 2 降低水口插入深度 在浇铸过程中 维苏威厂家推荐的结晶器液位设置范围为 160 60mm 结合 重庆大学水模实验 结果 查看水口图纸 最终确定结晶器内液位设置范围为 120 60mm 并于1月6日下发执行 投产初期 当中包车在低位时 浸入式水口底部距结晶器上沿的距离为430mm 结合浇铸时结晶器内液位设置范围和1930铸机浸入式水口图纸 最终确定将1930铸机中包车低位极限向上提高50mm 这样能保证水口的插入深度在125mm 175mm之间 使结晶器内热区上移 提高钢水表面温度 保证了保护渣的熔化效果 3 加强对水口质量的监控 增加水口的抽检力度 对于运输过程中的出现的问题及时与厂家联系 建立相关的抽检台账 对水口主要尺寸进行现场测量 看是否与图纸一致 规范水口安装过程 必须轻拿轻放避免因与机构发生碰撞而造成内伤 从而影响水口的使用寿命 3 烘烤在线浸入式水口烘烤 应在中包温度升到900 C以上再烤水口 在350 800 C之间的烘烤时间应尽可能短 最好20分钟以内 线外浸入式水口烘烤 应先小火烘烤10 20min 在大火烘烤30 60min 且烘烤总时间应 180min 免烤水口根据现场情况 可适当小火烘烤或无需烘烤可直接使用 4 更换浸入式水口的使用时间应 380min 免烤水口的使用时间应 120min 浸入式水口未经烘烤或烘烤时间 30min禁止使用 烘烤过程中水口出现裂纹禁止使用 使用过的水口禁止重复使用 浸入式水口发生裂纹 穿孔 断裂等异常情况时 按 浇钢工岗位作业标准 中相关内容执行 将尾坯拉至换包位进行换水口时 必须进行捞渣操作 出苗时间控制按关于 预防开浇漏钢 的通知中相关内容执行 交接班时 对水口的使用及烘烤时间要交清接明 4 提高钢水洁净度 加强对铸中塞棒开度的检查 对浇铸过程中出现液面波动大 当塞棒开度变化 20mm时 及时与上工序联系 增加上工序的软吹时间 规定软吹时间 8min 使夹杂物充分上浮 从而提高钢水洁净度 九 效果检查 经过实施对策的活动 本小组适时对相关情况进行检查 使漏钢报警率有了明显的下降 并作对比检查 1 目标值的完成情况 见图表9 图表9 漏钢报警率优化前后与目标值对比情况由图8可以看出 我们QC小组通过规范换水口操作 加强对水口质量的监控 提高钢水洁净度 消除了制约漏钢报警率高的主要原因 使得漏钢报警率得到了明显的降低 达到了6 36 的最佳水平 比活动前减少了19 23 比目标值减少了1 64 效果显著 目标值完成了 2 活动前后漏钢报警率的变化情况 见表12 表12 活动前后漏钢报警率情况对比 图表10 活动前后漏钢报警率变化趋势由图表10可知 通过活动前对2011年12月 2012年1月的前期调查 2月提出了相关优化操作的方案 并使本月漏钢报警率呈明显的下降趋势 由20 10 81 9 3 2012年3月 5月进行了推广 使漏钢报警率稳定控制在5 08 7 41 漏钢报警率已由活动前的25 59 降低至6 36 波动减小 趋于平稳 3 对三个主要影响因素控制效果的检查QC小组对2012年3月 5月漏钢报警率进行统计 其影响因素作图表11 并与活动前的影响因素排列图4进行对比 图表5 活动前异常因素对漏钢报警影响 图表11 活动后异常因素对漏钢报警的影响从图表5 11中可以看出 通过一系列操作的优化 影响漏钢报警率的主要因素已发生改变 活动前的主要因素是 换水口操作 水口开裂 夹杂物多 活动后的主要因素是 中包温度高 底吹Ar不通 节奏紧控速 其中换水口操作产生的漏钢报警比例由33 33 下降至8 16 水口开裂产生的漏钢报警比例由24 下降至6 12 夹杂物多产生的漏钢报警比例由16 下降至4 08 说明活动前的三个要素都得到了有效控制 4 直接经济效益计算 减少废品降低了漏钢报警率 从而减少了漏钢报警次数 每次漏钢报警所产生的接痕判废约为1 3吨 每吨废品的直接损失约为1000元 由此创造的年效益M1为 M1 A a 前 后 B C代入公式得出 M1 145 230 25 59 6 36 1 3 1000 157 6万元 提高铸机产量由于每次产生漏钢报警浇铸速度会从当前拉速自动降至0 2m min 当漏钢报警率降低后 铸机的产能有所提高 由此创造的年效益M2为 代入公式得出 M2 145 230 25 59 6 36 1 0