水瓶瓶盖注塑成型模具设计含NX三维及12张CAD图.zip
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水瓶
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12
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水瓶瓶盖注塑成型模具设计含NX三维及12张CAD图.zip,水瓶,瓶盖,注塑,成型,模具设计,NX,三维,12,CAD
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机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号共 页产品名称水瓶瓶盖零部件名称动模仁第 页材料牌号号718毛坯种类 预硬钢毛料 毛坯外形尺寸180X150X50 mm每坯件数 1每台件数1 备注工序号工 序 名工序内容设 备工艺装备工时终结单件1下料下180X150X50的方料铣床游标卡尺2铣毛坯粗铣六面，单边留0.1余量铣床游标卡尺3精磨精磨六面，尺寸磨加工到位磨床螺旋测微器4检验毛坯检验游标卡尺5钻孔钻8运水孔数控铣床游标卡尺钻M8的螺纹底孔钻4拉料杆孔和3的顶针孔6攻螺纹攻螺纹M8台虎钳游标卡尺描图7粗铣 粗铣型芯，单边留0.1的余量数控铣床游标卡尺、千分尺 8精铣精铣型芯数控铣床游标卡尺、千分尺9EDMCNC无法加工的地方，EDM蚀出电火花机床游标卡尺、千分尺底图号10终检 按照图纸要求检验 11入库装订号 标记处数更改文件签字编 制编制日期校核日期会签日期图号 机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号共 页产品名称水瓶瓶盖零部件名称定模仁第 页材料牌号号718毛坯种类 预硬钢毛料 毛坯外形尺寸180X150X50mm每坯件数 1每台件数1 备注工序号工 序 名工序内容设 备工艺装备工时终结单件1下料下180X150X50的方料铣床游标卡尺2铣毛坯粗铣六面，单边留0.1余量铣床游标卡尺3精磨精磨六面，尺寸磨加工到位磨床螺旋测微器4检验毛坯检验游标卡尺5钻孔钻8运水孔数控铣床游标卡尺钻M8的螺纹底孔钻12主流道孔6攻螺纹攻螺纹M8台虎钳游标卡尺描图7粗铣 粗铣型芯，单边留0.1的余量数控铣床游标卡尺、千分尺 8精铣精铣型芯数控铣床游标卡尺、千分尺9EDMCNC无法加工的地方，EDM蚀出电火花机床游标卡尺、千分尺底图号10终检 按照图纸要求检验 11入库装订号 标记处数更改文件签字编 制编制日期校核日期会签日期图号 课题来源慈溪徐氏模具厂 1 、设计依据本课题来自慈溪徐氏模具厂，零件为水瓶瓶盖，材料是PP，收缩率为12.5%，生产批量为中批生产。该零件结构较简单,产品尺寸精度、内外表面质量要求高，无接痕。一模四件，需侧向抽芯机构的设计，属典型塑料注射模设计。根据要求进行产品造型，对塑料制品进行工艺分析并设计出水瓶瓶盖的塑料模具。企业车间情况：企业现有各种型号的注塑机多台，规格齐全。2、任务要求根据设计任务分配，完成洗衣机进水阀阀芯的三维造型与塑料模具设计内容： 1进行产品三维造型，3D塑料制品一份；2. 撰写毕业设计开题报告一份（要求1000字以上）；3. 分析塑料制品结构工艺性，分析确定浇注系统和分型面，进行模流分析，确定最佳的浇注系统，完成一整套的二维模具零件图及总装图；4. 塑料模具结构设计，采用塑料制品3D数字模型，进行分模，并完成三维模具结构总图一份；5. 编制指定的模具工作零件的机械加工工艺；6. 撰写毕业设计说明书一篇（摘要、关键词用中英文；要求7000字以上）；按规定格式写。7. 参加毕业设计答辩。注意事项：1、每项任务必须经自己独立思考完成，可相互讨论，但不得抄袭其他同学的设计内容。2、要求收集塑料的成型工艺参数、模具典型结构、设计计算以及成型设备和材料等相关资料。3、对参考资料中的相关内容应在消化理解的基础上结合本课题加以灵活应用，不得死搬硬抄。3、毕业设计进度计划起讫日期（18年）工作内容备 注第1周11月12日11月16日进行英语文献翻译。第2周11月19日11月23日收集资料，查阅设计资料、进行塑料模工艺分析;撰写开题报告。第3周11月26日11月30日模具浇注系统、分型面、模具结构方案初步设计，并完成开题报告。第4周12月24日 12月28日整理文献翻译并阐述对此文献的理解。第5周2月25日3月1日设计并绘制塑料模具二维结构草图。第6周3月4日 3月8日用UG三维造型，用UG对模具进行分模并初步定下设计方案第7周3月11日3月15日用UG三维造型，用UG对模具总体结构设计第8周3月18日 3月22日用UG三维造型，用UG对模具总体结构设计第9周3月25日 3月29日用AutoCAD设计绘制二维施工图（包括总装图和非标准零件图）第10周4月1日 4月5日绘制模具工作零件的加工工艺。第11周4月8日 4月12日绘制模具工作零件的加工工艺。第12周4月15日4月12日参加毕业设计答辩。-3-1.选题的目的和意义模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。 简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。该课题主要是水瓶瓶盖的设计。这次的课题使得我们在以往对模具设计学习的基础上熟悉塑料模具的设计流程,它既是一次对我们四年模具学习的综合考察，同时也是也是一次提升我们综合运用能力的绝佳机会。通过这次的毕业设计，应使自己在下述基本能力上得到培养和锻炼：1、了解冲压模具设计的原理和方法；2、学会利用AutoCAD、UG等软件进行模具设计；3、初步学会优化分析和设计模具结构。2.研究现状及主要参考文献近10年来，中国模具工业一直以每年15%左右的增长速度快速发展。但与发达国家相比，中国模具工业无论在技术上，还是在管理上，都存在较大差距。特别在大型、精密、复杂、长寿命模具技术上，差距尤为明显。中国每年需要大量进口此类模具，在模具产品结构上，中低档模具相对过剩，市场竞争加剧价格偏低，降低了许多模具企业的效益。而中高档模具能力不足，模具的开发能力较弱，技术人才严重不足，科研开发和技术攻关投入少等一系列问题，严重制约了中国模具行业的发展。为改变我国的塑料行业的落后状态，赶超世界先进水平，我们必须从以下几方面大力发展塑料成型技术。 加深塑料成型基础理论和工艺原理的研究，引进和开发新技术、新工艺，大力发展大型、微型、高精度、高寿命、高效率的模具，以适应不断扩大的塑料应用领域的需要。这需要在工艺设计、模具制造、材料研究、生产管理等方面协同发展才能实现。 不断开发、研究和应用先进的模具加工、装配、测量技术及设备，提高塑料模具的加工精度和缩短加工周期。 加强塑料材料性能研究，加强模具新型材料的开发与应用。 大力推广模具标准化工作，使模具通用零件标准化、系列化、商品化，以适应大规模地成批地生产塑料成型模具的需要。近年来，我国在这方面已取得了很大进展，修订完善了符合企业需求的塑料模具国家标准。目前，已有专门厂家生产各种规格的塑料模标准模架及顶杆、顶管等配套标准件。 开展模具CAD/CAE/CAM技术的研究、推广和应用。模具CAD/CAE/CAM一体化技术的应用提高了模具设计制造水平和质量，节省了时间，提高了生产效率，产品成本也大幅度降低，且并使设计人员从繁重的计算和绘图工作中解放出来。参考文献：1赵志龙，赵明娟，付伟.现在注塑模具设计实用技术手册M.北京：机械工业出版社，2012.2王鹏驹，张杰.塑料模具设计师手册M.北京：机械工业出版社，2008.3谭雪松.新编塑料模具设计手册M.北京：人民邮电出版社，2007.4杨占尧.塑料模具标准件设计应用手册M.北京：化学工业出版社，2008.5刘朝福.注塑模具设计师速查手册M.北京：化学工业出版社，2010.6李雪峰.注塑模具设计与制造M.北京：高等教育出版社，2010.7李奇.塑料成型工艺与模具设计M.北京：中国劳动社会保障出版社，2006.8Douglas M.Bryce.Plastic Injection MoldingM.Society Manufacturing Engineers Dearborn，Michigan.1989. 9A.B.Glanvill,E.N.Denton. Injection-mouldDesign FundamentalsM.Industrial Press INC.,New York，1995.10刘彦国.塑料成型工艺与模具设计(第2版) M.北京：人民邮电出版社，2011.11刘彦国.注塑模具设计与制造M.北京：高等教育出版社，2008.3.拟研究（设计）的主要内容首先运用UG对产品进行三维造型；然后对三维造型利用UG进行分析。在对造型的塑件进行分模；分模完成后；利用UG进行组装。最后理由CAE进行分析不足，在进行修改。4.拟采用的研究（设计）方法(1) 通过上网、到图书馆查资料根据塑料瓶盖的功用确定适合的材料。(2) 通过查阅塑料成型工艺与模具设计等书，确定模具的注射成型工艺。(3) 通过查阅塑料成型工艺与模具设计等书，确定模具结构。(4) 通过查阅UG NX 8.0注塑模具设计教程一书学习UG的常用功能，并利用课上老师教授的知识用UG绘制各零件的3D造型，同时借助胡波导出模架及相关标准件进行装配。(5) 运用二维绘图软件Auto CAD绘制零件的2D图纸，注明加工要求。(6) 通过查看模具制造工艺等书，对各成型零件结构进行工艺分析、技术分析、拟订加工工艺路线，编制工艺过程卡及关键工序卡。5.研究（设计）重、难点分析本研究课题的重、难点主要在于如何合理选择模具结构，并且如何解决侧抽的问题，通过观察塑件结构选择哈夫模是个不错的选择，但是思考再三还是决定采用最普通的模具结构，采用最基本的模具结构加上油缸侧抽的方式来进行模具设计。6.预期成果UG软件对产品进行造型；分析塑件成型工艺性和结构工艺性，并进行成型工艺参数的确定；分析确定浇注系统和分型面。可根据自身能力进行模流分析，确定最佳的浇注系统，可以采用CAE软件进行分析；并拟写开题报告（说明选题的目的和意义、研究现状及主要参考文献、拟研究设计的主要内容和方法、研究设计重、难点分析等）；编写设计说明书（严格遵循学院模板规范：包括摘要、设计计算正文、总结及参考文献、致谢）；UG、胡波进行模架及相关标准件的调用和装配；utoCAD绘制二维总装图、二维零件图；模具工作零件的加工工艺卡。参加毕业设计答辩。完成质量要求如下：（1）独立完成课题要求的全部工作，格式符合毕业设计规范要求；（2）设计（研究）方案合理、可行，提倡独到的见解和创新，收集信息丰富，处理信息能力强；（3）综合运用本专业的基本知识和技能，熟练掌握计算方法，计算结果准确，能较好的联系生产实际，有一定的应用价值；（4）对设计中所涉及的基本知识和理论问题，表述概念应清楚准确，毕业设计说明书结构规规范，层次分明，逻辑清楚，文笔流畅；（5） 毕业答辩思路清晰，表达清楚，回答基本正确。7.进度安排起讫日期（18年）工作内容备 注第1周11月12日11月16日进行英语文献翻译。第2周11月19日11月23日收集资料，查阅设计资料、进行塑料模工艺分析;撰写开题报告。第3周11月26日11月30日模具浇注系统、分型面、模具结构方案初步设计，并完成开题报告。第4周12月24日 12月28日整理文献翻译并阐述对此文献的理解。第5周2月25日3月1日设计并绘制塑料模具二维结构草图。第6周3月4日 3月8日用UG三维造型，用UG对模具进行分模并初步定下设计方案第7周3月11日3月15日用UG三维造型，用UG对模具总体结构设计第8周3月18日 3月22日用UG三维造型，用UG对模具总体结构设计第9周3月25日 3月29日用AutoCAD设计绘制二维施工图（包括总装图和非标准零件图）第10周4月1日 4月5日绘制模具工作零件的加工工艺。第11周4月8日 4月12日绘制模具工作零件的加工工艺。第12周4月15日4月12日参加毕业设计答辩。指导教师意见 指导教师： 年 月 日 机械技术系毕业设计工作委员会意见： （盖章） 年 月 日 摘 要塑料成型工艺设计与模具设计是模具设计师、模具制造工等职业工种的基本要求，是模具行业高技能人才必须掌握的技能，也是高职模具设计与制造专业最为重要的专业核心课程之一。现在社会上模具的应用非常广泛，身边需要使用模具做出来的东西非常多， 由此可见，模具在现在社会上占着很重要的位置，模具的设计则是为了能更好制造模具。塑料，与我们周围无处不在。在国民经济的发展中，塑料产品几乎涉及了所有的领域，在航空航天、交通运输、邮电通信、仪器仪表、家用电器等行业中塑料更是必不可少的材料。而塑料产品的制造需要大量的模具对其进行成型。我设计的塑件是水杯杯盖，根据水杯杯盖塑件的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考虑塑件制件尺寸。本模具采用一模四腔，侧浇口进料，注射机采用XS-ZY-125型号，设置冷却系统，CAD和绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的注塑模具设计。关键词：水瓶瓶盖；一模四腔；侧浇口进料；注射机；冷却系统；注塑模具IVAbstractPlastic forming process design and die design are the basic requirements of die designer and die manufacturer. They are the skills that must be mastered by high-skilled talents in die industry. They are also one of the most important core professional courses in die design and manufacturing specialty in Higher Vocational colleges. Nowadays, the application of dies is very extensive in society. There are many things that need to be made by dies. It can be seen that dies play an important role in society. The design of dies is to make dies better. Plastics are everywhere with us. In the development of national economy, plastic products cover almost all fields. Plastics are indispensable materials in aerospace, transportation, posts and telecommunications, instrumentation, household appliances and other industries. The manufacture of plastic products requires a large number of moulds to shape them. The plastic part I designed is the cup cap. According to the requirements of the cup cap plastic parts, understand the use of the plastic parts, analyze the technical requirements of the plastic parts, such as workmanship, dimensional accuracy, and consider the size of the plastic parts. This mold adopts a mold four cavity, the side gate feed, the injection machine uses the XS-ZY-125 model, sets the cooling system, CAD and draws the two-dimensional assembly plan and the part drawing, chooses the mold reasonable processing method. Attached is an instruction book, which systematically uses simple words, simple sketches and calculations to analyze plastic parts, so as to make a reasonable design of injection moulds.Key words: water bottle cap; one mold four cavity; side gate feed; injection machine; cooling system; injection mold目 录摘 要IIAbstractIII第1章 绪论11.1 塑料简介11.2 注塑成型及注塑模2第2章 注塑件的设计42.1 功能设计42.2 塑件的材料选择42.3 塑件的结构52.3.1 塑件的尺寸、公差和表面质量52.3.2 塑件表面粗糙度62.4 计算塑件的体积、质量6第3章 塑件成型方案设计73.1 分型面选择73.2 型腔数的确定83.3 型腔布局83.4 浇注系统的类型和位置的选择83.4.1浇注系统组成93.4.2 确定浇注系统的原则93.5 成型零件结构设计93.5.1型腔设计103.5.2型芯设计113.6 脱模机构的设计113.6.1 脱模机构的选择113.6.2推杆推出机构设计113.6.3 脱模力的计算123.7 导向与定位机构设计133.8 排气及引气系统的设计143.9模温调节系统的设计153.10模架选用173.10.1确定模具的基本类型173.10.2模架的选择17第4章 模具零件设计194.1 模具成型零件尺寸计算194.2模具强度与刚度校核204.3脱模力的计算204.4浇注系统的设计214.4.1 主流道的设计214.4.2分主流道的设计234.4.3浇口的设计234.5模具冷却系统的设计24第5章 注射机的选用及相关参数的校核255.1 相关参数275.2最大注塑量校核275.3 锁模力校核285.4 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核285.5 开模行程校核29第6章 注塑模具工作原理30总结32致谢33参考文献34第1章 绪论近年来，中国模具制造程度已有较大进步。中国塑料模具增长迅速，比重不断提高。近年来，中国塑料模具发展迅速。塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30%，在模具进出口中的比重高达5070%。随着中国机械的发展，汽车、家电、电子信息和 2006、2008年同期塑料橡胶模具在模具进出口中所占的比重逐年增加。据了解，制造一款普通轿车约需200多件内饰件模具，而制造保险杠、仪表盘、油箱、方向盘等所需的大中型塑料模具仅约50%能够满足。而塑料建材大量替代传统材料也成为所趋，预计2010年全国塑料门窗和塑管普及率将达到30%50%，塑料排水管市场占有率将超过50%，这些都会大大增加对模具的需求。据专家预测，模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。 1.1 塑料简介塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，加入各种能改善其加工性能和使用性能的添加剂，在一定温度、压力和溶剂等条件的作用下，利用模具成型为具有一定几何形状和尺寸制作的原材料。塑料制件的种类繁多、性能各异，其原料形状主要呈粉状、粒状、纤维状、溶液和分散体等。此外它在一定的温度和压力下具有流动性，可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度和比刚度高，多种优良的机械性能，耐化学性好，电绝缘、绝热、隔声性能好，着色能力好，成型加工性能好，自润滑性好等诸多优良性能。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能。塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料，在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。 1.2 注塑成型及注塑模将塑料成型为制品的生产方法很多，主要包括各种模塑成型、层压成型和压延成型等。其中模塑成型种类较多，常用的模塑成型加工方法如注射成型、压缩模塑、挤出成型、传递模塑、气动成型等，约占全部塑料制品加工数量的90%以上。它们的共同特点是利用模具成型具有一定形状和尺寸的塑料制品，因此通常称为模塑成型。成型塑料制品所用的工装称为塑料成型模具（简称塑料模）。最常用的模塑成型加工方法有注射成型、挤出成型、压缩成型、压注成型、气动成型。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法，除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射，它能在一定的成型工艺条件下，利用塑料成型模具将塑料加工成各种不同用途的塑料制品，以满足人类和社会发展的各种需求。注射机主要包括注射系统、开合模系统、液压控制系统个电器控制部分，其他还包括加热冷却系统、润滑系统、安全保护监测系统和机身等。注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形结构特征可分为立式、卧式、角式三种，按塑化方式分类，注射机主要有柱塞式和螺杆式两大类。注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成。注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。注射成型有三大工艺条件，即：温度、压力、时间。在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立一组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多，有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动及环境温度等。第2章 注塑件的设计2.1 功能设计功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能,并达到一定的技术指标.该塑件是日用品,承受外力的几率较多,如冲击载荷,振动,摩擦等情况也相对较多; 塑件的工作温度是室温,这使得在材料选择时对热变形温度,脆化温度,分解温度的要求降低;作为一种日用品,生产批量应该是大批大量生产,这样,就必须考虑生产成本和模具寿命,在材料的选择时要综合各种因素;此外,塑料都会老化, 作为一种工作与学习上的用品,还要考虑到材料的抗压能力等问题.在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。本设计课题-水瓶瓶盖如图所示，该塑件结构较为简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。图 21水瓶瓶盖2.2 塑件的材料选择21 塑料材料的基本特性通常,选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求,以及原材料厂家提供的材料性能数据.对于常温工作状态下的结构件来说,要考虑的主要是材料的力学性能,如屈服应力,弹性模量,弯曲强度,表面硬度等.该塑件对材料的要求首先必须是具有无味、无毒和良好的不吸水性,其次才是成型难易和经济性问题,以下是对聚丙烯（PP）材料的性能描述。聚丙烯（PP）为无毒、无臭、无味的乳白色高结晶的聚合物，密度只有0. 90-0. 91g/cm3，是目前所有塑料中最轻的品种之一。它对水特别稳定，在水中的吸水率仅为0. 01%，分子量约8万一15万。成型性好，但因收缩率大(为1%2.5%）.厚壁制品易凹陷，对一些尺寸精度较高零件，很难于达到要求，制品表面光泽好。聚丙烯是常见塑料中较轻的一种，其电性能优异，可作为耐湿热高频绝缘材料应用。PP属结晶性聚合物，熔体冷凝时因比容积变化大、分子取向程度高而呈现较大收缩率。PP在熔融状态下，用升温来降低其粘度的作用不大。因此在成型加工过程中，应以提高注塑压力和剪切速率为主，以提高制品的成型质量。22 塑件材料成型性能1. 物理性能：PP为无毒、无味的乳白色高结晶的聚合物，是目前所有塑料中最最轻的品种之一，对水特别稳定，在水中14h的吸水率仅为0.01%。分子量约815万之间，成型性好。但因收缩率大，原壁制品易凹陷，制品表面光泽好，易于着色。2. 热性能：PP 具有良好的 耐热性，熔点在164170，制品能在100以上温度进行消毒灭菌。在不受外力的作用下，150也不变形。脆化为-35，在低于-35会发生脆化。3. 化学稳定性：PP具有良好的化学稳定性，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其他各种化学试剂都比较稳定，但低分子量的脂肪烃、芳香烃等能使PP软化和溶胀，化学稳定性随结晶度的增加还有所提高。所以，PP适合制作俄中化工管道和配件，防腐蚀效果良好。2.3 塑件的结构2.3.1 塑件的尺寸、公差和表面质量塑件尺寸的大小受到塑件材料流动性好坏的制约，塑件尺寸越大， 要求材料的流动性越好，流动性差的材料在模具型腔未充满前就已经固化或熔接不牢，导致制品缺陷和强度下降。由于材料和加工方法的差异塑料制品的尺寸精度与金属制品有一定的区别，因此，选择塑件的尺寸精度时不能盲目套用金属件的精度等级表和公差表。影响塑件制品尺寸精度的因素是比较复杂的，归纳起来有以下 3 个方面：模具、塑料材料、成型工艺。 2.3.2 塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为Ra0.11.6之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即Ra 0.050.8。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。本次产品表面粗糙度为外表面Ra0.4，内表面Ra0.81.6。2.4 计算塑件的体积、质量本次设计中，塑件的质量和体积采用3D测量，在UG软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得塑件的体积12.81，因PP的密度为0.92，即可以得出该塑件制品的质量约为11.79。图 22 塑件体积第3章 塑件成型方案设计3.1 分型面选择将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。选择分型面时，应从以下几个方面考虑：1）分型面应设置在塑件外形最大轮廓处，否则塑件无法取出；2）分型面的设置应使塑件留在动模一侧；3）分型面选择应考虑塑件外观质量；4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排；5）尽可能满足制品的使用要求；6）使塑件易于脱模、侧向抽芯是否方便。综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，采用平直分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，采用该方法模具结构比较简单，模具零件制造相对比较容易，侧向抽芯方便，缺点是采用油缸侧抽，成本较高。图 32分型面的选择3.2 型腔数的确定 因为本设计水瓶瓶盖简单，生产量大，塑件的尺寸较大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模四腔，进行加工生产。3.3 型腔布局型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的排布应使型腔每个区域都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证塑料熔体均匀地充满型腔,使塑件内在质量趋于稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道，以求达到良好的浇注质量。型腔布局由图所示。 图 32型腔布局方式3.4 浇注系统的类型和位置的选择 浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的一段进料通道。浇注系统的作用是将塑料熔体均匀地送到每个型腔，并将注射压力有效地传到型腔的各个部位，以获得形状完整、质量优良的塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类，本设计中采用普通浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。3.4.1浇注系统组成普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分：1主浇道 2分浇道 3浇口 4冷料穴3.4.2 确定浇注系统的原则在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：a)、塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。b)、模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一模二腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。c)、塑件大小及形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。d)、塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。e)、冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施6。 3.5 成型零件结构设计模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。构成模具型腔的零部件称成型零部件。一般包括型腔、型芯、型环和镶块等。成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的某些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损、变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。3.5.1型腔设计 型腔是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。图 33 型腔本设计中采用镶拼组合式型腔，其特点是结构简单易懂，方便更换，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。3.5.2型芯设计由于该模具的结构采用的是上下对称的结构，故型芯和型腔的结构类似，型芯结构可参考上图中型腔的结构。这样的型芯加工方便，便于模具的维护型芯与动模板的配合可采用。3.6 脱模机构的设计塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。3.6.1 脱模机构的选择脱模机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、套管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和斜滑杆侧抽芯机构等。脱模机构的选用原则：（1）使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）；（2）推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排；（3）推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂；（4）推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形；（5）推杆位置痕迹须不影响塑件外观；本设计中采用推杆推出机构使塑料制件顺利脱模。3.6.2推杆推出机构设计本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆机构，设计时推杆与回针锁定，回针运动时带动推杆运动。回针端平面不应有轴向窜动。定模板与推杆孔配合一般为，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，PP塑料的溢料间隙为。3.6.3 脱模力的计算推出力又称脱模力，是指塑件从模内脱出所需的力。它主要由对型芯的包紧力、大气阻力、粘附力和脱模机构本身的运动阻力等因素决定。包紧力是塑件因冷却收缩而产生的对型芯包紧力大。大气阻力是指封闭的壳类塑件在脱模时，与型芯间形成真空，由此产生的阻力。黏附力是指脱模时塑件表面与模具成型零件表面之间所产生的吸附力。影响推出力大小的因素很多，如型芯成型部分塑料的收缩率以及型芯的摩擦系数；塑件的壁厚及同时包紧型芯的数量；成型时的工艺参数（注射压力越大、冷却时间越长，包紧力就越大）等。根据这些因素来精确计算脱模力是相当困难的，设计推出机构时应全面分析，找出主要影响因素进行粗略计算。一般而论，刚开始脱模时，由于黏附力的作用，所需克服的阻力最大，一旦开始脱模，阻力随之减小。本设计主要计算由型芯包紧力形成的脱模阻力。F=pA(fcos-sin)式中：p塑料对型芯单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件p=（2.43.9）107Pa，模内冷却的塑件p=（0.81.2）107Pa；A塑件包容型芯的面积，mm2；f塑料与钢的摩擦系数，取0.20.3；脱模斜度，=0.30.75F=11071.510-3（0.3cos0.5-sin0.5）=4369（N） 图 34推杆推出机构3.7 导向与定位机构设计导向机构的作用：保证模具在进行开合模时，保证公母模之间一定的方向和位置。导向零件承受一定的侧向力，起了导向和定位的作用,导向机构零件包括导柱和导套等。 1. 导向结构的总体设计（1） 导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。（2） 根据模具的形状和大小，一副模具一般需要2-4个导柱。如果，模具的凸模与凹模合模有方位要求时，则用两个直径不同的导柱，或用两个直径相同，但错开位置的导柱。（3） 由于塑件通常留于公模，所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。（4） 导柱和导套在分型面处应有承屑槽（5） 导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行（6） 合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先进入模腔，损坏成型零件。2. 导柱的设计（1） 有单节与台阶式之分（2） 导柱的长度必须高出公模端面68mm（3） 导柱头部应有圆锥或球形的引导部分（4） 固定方式有铆接固定和螺钉固定（5） 其表面应热处理，以保证耐磨。 3. 导套和导向孔（1） 无导套的导向孔，直接开在模板上，模板较厚时，导向孔必须做成盲孔，侧壁增加排气孔。（2） 导套有套筒式、台阶式、凸台式（3） 为了导柱顺利进入导套孔，在导套前端应倒有圆角r。一般情况下,导柱与导套共同使用,用于保证动模与定模两大部分内零件的准确对合和塑料部品的形状,尺寸精度,并避免模内零件互相碰撞与干涉,起到合模导向的作用.3.8 排气及引气系统的设计排气是注射模设计中不可忽视的一个问题。在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。3.9模温调节系统的设计在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射到模具内的塑料粉体的温度为左右，熔体固化成为塑件后，从左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于）的塑料，如本设计中的PP，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等。温度调节对塑件质量的影响注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。图 35模具冷却水路图冷却计算：单位时间内进入模具应除去的总热量Q，可以用参考文献中的公式计算： Q=W1 a 式中 W1单位时间内进入模具的塑料的重量g a克塑料的热容量(J/g) 经计算：Q=225111613020109J则带走上述热量，所需的冷却水量按下式计算： 式中 W通过模具冷却水的重量(g/h) T3出水温度 T4入水温度 K热传导系数；经计算 W378997 g/h由下式可以计算出冷却水道的直径： 式中 冷却液容重kg/cm3 =0001 kg/cm， L 冷却水道长度cm L=380cm d冷却水道直径cm 经计算d7628 cm，取8mm3.10模架选用3.10.1确定模具的基本类型注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。3.10.2模架的选择根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990塑料注射模中小型模架可选择CI型的模架，其基本结构如下：图 36 CI型模架图CI型模具定模采用一块模板，动模采用一块模板，又叫两板模，大水口模架，适合侧浇口，采用斜导柱或定模侧抽芯的注射成形模具。由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，经过计算可以知道该模具是一模两腔的模具，而型腔之间的距离在20-30mm之间把型腔排列成一模两腔可侧得长为160mm，宽为140mm，模架的长L=140+复位杆的直径+螺钉的直径+型腔壁厚300mm模架的宽W=120+复位杆的直径+型腔壁厚+滑块位置270mm根据内模仁的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。所以就取BL=270X300的模架，塑件的高度为36.4mm，塑件的一半胶位留在定模部分，该模具型腔结构简单，型芯、型腔的固定是固定总高度的加30-50mm，B板的厚度取80mm，满足强度要求，A板为80mm，C板为80mm（C的选择应考虑推出机构的推出距离是否满足推出的高度）在本设计中，因为采用龙记的CI2023-A80-B80-C80标准模架，其标准模脚的高度为80mm，完全满足顶出要求。综上所述所选择的模架的型号为：LKM CI2730-A80-B80-C80第4章 模具零件设计4.1 模具成型零件尺寸计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等。在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差（因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定），这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定PP材料的平均收缩率为1.5%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为： 式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸 B 塑件在常温下实际尺寸成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/31/4，或取IT78级作为模具制造公差。在此取IT8级，型芯工作尺寸公差取IT7级。模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。 本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算，已给出这PP的成型收缩率为1.015，模具的制造公差取z =/3。因本设计塑件的尺寸精度为MT3，即=0.6mm。如表4-2 表4-2 型腔型芯工作尺寸的计算类别塑件基本尺寸计算公式模具尺寸型腔尺寸计算HmHs =36.4Hm=（1+）Hs-2/3 0+z36.7+0.11 0LmLs =51.39Lm=（1+）Ls-3/4 0+z51.7+0.19 0型芯尺寸LmLs =36.4Lm=（1+）Hs-2/3 0+z36.7+0.11 04.2模具强度与刚度校核普通意义上的模具强度包括模具的强度、刚度。模具的各种成型零部件和结构零部件均有强度、刚度的要求，足够的强度才可以保证模具能正常工作。由于模具形式较多，计算也不尽相同且较复杂，实际生产中，采用经验设计和强度校核相结合的方法，通过强度校核来调整设计，保证模具能正常工作。模具强度计算较为复杂，一般采用简化的计算方法,计算时采取保守的做法，原则是：选取最不利的受力结构形式，选用较大的安全系数，然后再优化模具结构，充分提高模具强度。为保证模具能正常工作，不仅要校核模具的整体性强度，也要校核模具局部结构的强度。整体性强度主要针对型腔侧壁厚度，型腔底板厚度，合模面所能承受的压力等几个方面，实际选用尺寸应大于计算尺寸并取整。校核时应从强度与弯曲两个方面分别计算，选取较大的尺寸。4.3脱模力的计算脱模力的产生范围：（脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。 不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力 。 机构本身运动的磨擦阻力。塑件与模具之间的粘附力。 初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。脱模力的影响因素：a 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。 b 塑件收缩率，弹性模量E越大，脱模力越大。 c 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。 d 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。4.4浇注系统的设计4.4.1 主流道的设计流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。（1）、主流道的尺寸设计中选用的注射机为XS-ZY-125，其喷嘴直径为4，喷嘴球面半径为12，依此主流道各具体尺寸设计如下： 图 43主流道与浇口套（2）、主流道衬套的形式选用如下图所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将主流道衬套和定位环设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用。（3）、定位环的固定 定位环采用2个M6的螺丝直接锁附固定。图 42浇口衬套固定形式4.4.2分主流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中塑件为一模四腔,且采用侧浇口，流道布局如下图。图 43流道布局4.4.3浇口的设计浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有侧浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。浇口的位置选择原则： 浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点： 1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使 1)流程(包括分支流程)为最短； 2)每一股分流都能大致同时到达其最远端； 3)应先从壁厚较厚的部位进料； 4)考虑各股分流的转向越小越好。2. 有效地排出型腔内的气体。由于本设计中塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。浇口于端面底位置，成型后将其切除，位置隐蔽而不影响外观。4.5模具冷却系统的设计设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数： 冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。冷却管路的位置与尺寸塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在型芯块与型腔块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。通常，钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的12倍，冷却孔道之间的间距应维持35倍直径。冷却孔道直径通常为612 mm（7/169/16英吋），在此取8mm。 第5章 注射机的选用及相关参数的校核注射成型工艺过程分析图 44 注射成型过程如图所示从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时可以将速度控制切换成压力控制。根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为：第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的设备和塑料作好以下准备工作：（1）、成型前对原材料的预处理根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，对原材料进行适当的预热干燥，PP材料吸湿性良好，如储存得当，成型一般不需进行干燥处理。（2）、料筒的清洗在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。 （3）、脱模剂的选用 脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油），硅油，对PP材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。第二步: 注射成型过程 完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。第三步：制件的后处理注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为PP，就采用退火处理13小时。要架一套模具,首先要考虑模具尺寸是否符合机台大小的顿数.注射量是否满足要求,机台的射出投影面积是否适合模具生产,大顿数机台生产小模具,计量不容易控制,再者若用太大锁模力,对模具也有一定损伤,锁模力不够导致产品毛边过大,太大模具超过机台的负荷对合模系统也会有一定之损伤.5.1 相关参数由于采用一模四腔，需要至少注射量为4x11.79g，流道水口废料10g，总注塑量57.16g，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为：型号单位XS-ZY-125 螺杆直径mm42注射容量cm3125注射重量g125注射压力Mpa119注射行程mm122螺杆转速r/min0220锁模力KN900拉杆内间距(水平垂直)mm420*450允许最大模具厚度mm300允许最小模具厚度mm200移模行程mm300机器尺寸(长宽高)m3.340.751.55最小模具尺寸(长宽)mm420*4505.2最大注塑量校核模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。校核公式为： 式中 -型腔数量 -单个塑件的重量 -浇注系统所需塑料的重量 本设计中：n=4 11.79g =10gM=2x11.79g+10g=5
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