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连接座的钻6-φ7孔夹具设计及机械加工工艺规程装备含4张CAD图.zip

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连接 夹具 设计 机械 加工 工艺 规程 装备 CAD
资源描述:
连接座的钻6-φ7孔夹具设计及机械加工工艺规程装备含4张CAD图.zip,连接,夹具,设计,机械,加工,工艺,规程,装备,CAD
内容简介:
机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称连接座零件名称连接座共1页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工8钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件156X156X83设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minmm/minmm/rmm机动辅助1钻通孔6x77钻头,游标卡尺100017.10.222.5172 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称连接座零件名称连接座共1页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸造件毛坯外形尺寸156x156x83每毛坯件数1每 台 件 数1备 注工序号工 序 内 容设 备工 艺 装 备工 时1铸造毛坯2时效处理3粗车右端面至78,粗车外圆125深5钻通孔16,粗镗内孔34深29,粗车小凸台端面至20CA6140三爪卡盘4粗车右端面至71,粗车外圆128深,粗车内孔98深6.8CA6140三爪卡盘,90度偏刀,盲孔偏刀,游标卡尺5半精车端面保证尺寸7,半精车外圆121.4深,法精镗内孔39.6深27,半精镗内孔32深28,半精镗内孔保证尺寸17.5半精车小凸台端面保证尺寸16CA6140三爪卡盘,YT590度偏刀,YT5镗刀,游标卡尺,内径百分尺6半精车右端面到69半精车外圆125.4深6半精镗内孔99.6深7CA6140三爪卡盘,90度偏刀,盲孔偏刀,游标卡尺7钻通孔3x7立式钻床钻模,7钻头,游标卡尺8钻孔、攻螺纹立式钻床钻模,7钻头,4.1钻头,M5丝锥,游标卡尺,螺纹塞规9去毛刺钳工台 10磨内孔保证尺寸40深7,磨外圆保证尺寸121深7万能外圆磨床专用夹具,砂轮,内径千分尺,外径千分尺11磨内孔保证尺寸100深7磨外圆保证尺寸125深6万能外圆磨床专用夹具,砂轮,内径千分尺,外径千分尺12检验设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期任 务 书一、设计题目:连接座机械加工工艺规程及钻6-7孔夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1张(2) 生产类型:(大批)三、上交材料1所加工的零件图 1张2毛坯图 1张3连接座机械加工工艺过程卡片 1套4钻6-7孔机械加工工序卡片 1套 5夹具装配图(A1) 1张6夹具体(A1)。 1张7课程设计说明书 1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。1第l2天查资料,绘制零件图。2第37天,完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法,编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。3第810天,完成夹具总体方案设计(画出草图,与指导教师沟通,在其同意的前提下,进行课程设计的下一步)。4第1113天,完成夹具装配图的绘制。5第1415天,零件图的绘制。6第1618天,整理并完成设计说明书的编写。7第19天21天,完成图纸和说明书的输出打印。答辩五、指导教师评语该生设计的过程中表现 ,设计内容反映的基本概念及计算 ,设计方案 ,图纸表达 ,说明书撰写 ,答辩表现 。综合评定成绩: 指导教师日期摘 要连接座零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析,了解零件的工艺再设计出毛坯的结构,并选择好零件的加工基准,设计出零件的工艺路线;接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算,关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量;然后进行专用夹具的设计,选择设计出夹具的各个组成部件,如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件;计算出夹具定位时产生的定位误差,分析夹具结构的合理性与不足之处,并在以后设计中注意改进。关键词:工艺,工序,切削用量,夹紧,定位,误差AbstractParts and fittings drilling fixture design process includes parts machining process design, process design, and special fixture design three parts. In the process of designing the parts to be the first analysis to understand the parts of the process re-design the structure of the blank, and select the machining datum good parts, the design process route parts; then the part of each step of the process to calculate the size of a key is to determine the technical equipment and cutting the amount of each process; then dedicated fixture design, select the design of the various components of the fixture, such as positioning elements, clamping elements, guiding element, clamp connections and machine parts and other components; positioning error generated when calculating the fixture, analytical rationality and inadequacies fixture structure and attention to improving the design in the future.Keywords: technology, processes, cutting the amount of clamping, positioning 目录摘 要I一、零件的分析11.1 零件的作用11.2 零件的工艺分析1二、确定生产类型1三、确定毛坯23.1 确定毛坯种类23.2 确定毛坯加工余量及形状2四、工艺规程设计24.1 选择定位基准34.2 制定工艺路线34.3 机械加工余量及公差的确定44.3.1外圆加工表面及端面44.3.2 两孔的加工余量64.3.3 确定切削用量及时间定额6五、钻床夹具设计135.1 问题的提出135.2 夹具的设计135.2.1 定位基准选择135.2.2 切削力及夹紧力计算135.2.3 定位误差分析145.2.4夹紧元件的选择155.2.5夹具设计及操作的简要说明165.2.6钻床夹具的装配图见附图16参 考 文 献17连接座机械加工工艺规程及钻6-7孔夹具设计一、零件的分析(一)零件的作用题目给的零件是连接座零件,主要作用是起固定连接作用。零件左端外圆与泵壳连接,在孔内;右端外圆与机座连接,中间与轴承连接,使电机传动达到平稳。(二)零件的工艺分析由零件图可知,其材料为HT200,该材料为灰铸铁,具有较高强度,耐磨性,耐热性及减振性,适用于承受较大应力和要求耐磨零件。零件的装配基准为的外圆,右端的外圆和中间的孔,其加工精度要求高。该类零件在加工和使用过程中都要重点考虑零件的圆跳动问题。连接件零件主要加工表面为:1.车外圆及端面,表面粗糙度值为3.2。2.车外圆及端面,表面粗糙度值3.2。3.车轴承装配孔,表面粗糙度值3.2。4.半精车侧面,保证尺寸23及表面粗糙度值3.2。5.磨削零件左右两外圆面,保证尺寸5,69和9,两侧面粗糙度值6.3、12.5,法兰面粗糙度值6.3。连接件共有两组加工表面,他们之间有一定的位置要求。现分述如下:(1)左端的加工表面: 这一组加工表面包括:左端面,125外圆,100内圆,倒角,钻通孔7,钻孔并攻丝。这一部份只有端面有6.3的粗糙度要求,100的内圆孔有25的粗糙度要求。其要求并不高,粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求,因此一道工序就可以达到要求,并不需要扩孔、铰孔等工序。(2).右端面的加工表面: 这一组加工表面包括:右端面;121h7的外圆,粗糙度为3.2、6.3;外径为50、内径为40的小凸台,粗糙度为3.2,并带有倒角;32的小凹槽,粗糙度为25;钻17.5的中心孔,钻7通孔。其要求也不高,粗车后半精车就可以达到精度要求。其中,17.5、40的孔或内圆直接在上做镗工就行了。二、确定生产类型 本连接件来自CA6140车床,车床年产量为10万台,每台车床需要该零件1个,备品率为19%,废品率为0.25%,每日工作班次为2班。该零件材料为HT200,考虑到零件在工作时要有高的耐磨性,所以选择铸铁铸造。依据设计要求Q=100000件/年,n=1件/台;结合生产实际,备品率和 废品率分别取19%和0.25%代入公式得该工件的生产纲领 N=2XQn(1+)(1+)=238595件/年三、确定毛坯1、确定毛坯种类:零件材料为,铸件的特点是液态成形,其主要优点是适应性强,即适用于不同重量、不同壁厚的铸件,也适用于不同的金属,还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零件在使用过程中起连接作用,分析其在工作过程中所受载荷,最后选用铸件,以便使金属纤维尽量不被切断,保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平,而且零件轮廓尺寸不大,可以采用砂型铸造,这从提高生产效率,保证加工精度,减少生产成本上考虑,也是应该的。2、 确定毛坯尺寸公差及形状:铸件尺寸偏差参考资料1421.3机械制造工艺设计手册831.3四、工艺规程设计(一)选择定位基准:粗基准的选择,对像连接件这样的零件来说,选好粗基准是至关重要的。对本零件来说,如果以外圆的端面做基准,则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称,按照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时,应以这些不加工表面做粗基准,若零件有若干个不加工表面时,则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准)。零件图中给出了以中心轴线为基准,加工时零件绕基准轴线作无轴向移动旋转一周时,在任一测量平面内的径向跳动量均不得大于公差值0.04。最后选取做为粗基准,利用内钳式三爪卡盘卡住这个面做主要定位面。对于精基准而言,主要应该考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不在重复。(二)制定工艺路线:制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案如下:工序 机器砂模造型。工序 时效处理。工序 划粗加工线。工序 按划线粗车端面,尺寸保持,粗车至,粗镗至,深。工序 掉头,卡,粗车端面,粗糙度值为,尺寸保持;粗车端面,粗糙度值为,尺寸保持;粗车至;锪成;粗车至。工序 半精车端面,粗糙度值为,尺寸保持70;半精车距离为的面成;半精镗至,深。工序 掉头,卡,半精车端面,粗糙度值为,尺寸保持成;半精车外圆至;半精车孔至。工序 精镗成。工序 钻孔,钻孔,钻螺纹底孔及攻螺纹。工序 磨成;磨成;磨成。工序 终检入库。(三)机械加工余量及公差的确定:1、 外圆加工表面及端面由零件图已知数据可知,对外圆和外圆的要求精度较高,经过粗车半精车磨削。由机械加工工艺手册表3.126可知,单边余量已能满足加工要求。两端面的精度要求也较高,也由机械加工工艺手册表3.126可知,单边余量已能满足加工要求。2、 两孔的加工余量孔的精度要求相对不高,孔内粗糙度值为25,直接采用直径为的麻花钻头钻孔即可。孔的精度要求相对较高,孔壁粗糙度值为3.2,需要经过细加工过程,由机械加工工艺手册表3.126可知,余量为5已能满足加工要求。3、确定切削用量及时间定额:3.1 工序本工序为粗车端面,车至,粗镗粗镗至,已知加工材料为灰铸铁,铸件,有外皮,机床CA6140普通车床,工件用内钳式卡盘固定。3.1.1确定粗车左端面的切削用量所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1,由于CA6140机床的中心高为200(表1.30),故选刀杆尺寸=,刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角=,后角=,主偏角=,副偏角=,刃倾角=,刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为,可在一次走刀内完成,故 = (3-1).确定进给量根据切削加工简明实用手册可知:表1.4刀杆尺寸为,工件直径400之间时, 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量(表4.29)在机械制造工艺设计手册可知: =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验根据表130,CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21,当强度在174207时,=时,径向进给力:=950。切削时的修正系数为=1.0,=1.0,=1.17(表1.292),故实际进给力为: =950=1111.5 (3-2)由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为,车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11,当硬质合金刀加工硬度200219的铸件,切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0,=0.92,0.8,=1.0,=1.0(见表1.28),故: =63 (3-3) =120 (3-4)根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为: = (3-5).校验机床功率切削时的功率可由表查出,也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25,=,切削速度时, =切削功率的修正系数=0.73,=0.9,故实际切削时间的功率为: =1.7=1.2 (3-6)根据表1.30,当=时,机床主轴允许功率为=,故所选切削用量可在CA6140机床上进行,最后决定的切削用量为:=3.75,=,=,=.倒角 为了缩短辅助时间,取倒角时的主轴转速与钻孔相同 换车刀手动进给。. 计算基本工时 (3-7)式中=+,=由切削用量简明使用手册表1.26,车削时的入切量及超切量+=,则=+= = (3-8)3.1.2确定粗镗的切削用量及基本工时粗镗,本工序采用计算法。所选用刀具为硬质合金(钨钴类),直径为的圆形镗刀。.确定切削深度 =.确定进给量根据切削用量简明使用手册表1.5可知,当粗镗铸件时,镗刀直径,镗刀伸出长度为时: =0.150.40按CA6140机床的进给量(表4.29),选择, =0.25.确定切削速度 = (3-9)式中=,=0.2,=0.20,=,=0.15 (3-10) =37 = (3-11)按CA6140机床的转速,选择 =160=2.6.计算基本工时选镗刀的主偏角=,则=,则: =117 3.2 工序车端面,粗糙度值为,尺寸保持;车端面,粗糙度值为,尺寸保持;车至;车至。本工序仍为粗车。已知条件与工序相同,车端面及倒角,可采用工序相同的可转位车刀。采用工序确定切削用量的方法,得本工序的切削用量及基本时间如下:a=2.5 f=0.65 n=3.8 v=50.4 T=563.3 工序半精车端面,粗糙度值为,尺寸保持69成;车距离为的面成;半精镗至,深。3.3.1确定半精车左端面的切削用量所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1,由于CA6140机床的中心高为200(表1.30),故选刀杆尺寸=,刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面,前角=,后角=,主偏角=,副偏角=,刃倾角=,刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为,可在一次走刀内完成,故 = .确定进给量根据切削加工简明实用手册可知:表1.4刀杆尺寸为,工件直径400之间时, 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量(表4.29)在机械制造工艺设计手册可知: =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求,故需进行校验根据表130,CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21,当强度在174207时,=时,径向进给力:=950。切削时的修正系数为=1.0,=1.0,=1.17(表1.292),故实际进给力为: =950=1111.5 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力,故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为,车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算,也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11,当硬质合金刀加工硬度200219的铸件,切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0,=0.92,0.8,=1.0,=1.0(见表1.28),故: =63 (3-12) =120 (3-13)根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为: = (3-14).校验机床功率切削时的功率可由表查出,也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25,=,切削速度时, =切削功率的修正系数=0.73,=0.9,故实际切削时间的功率为: =1.7=1.2 根据表1.30,当=时,机床主轴允许功率为=,故所选切削用量可在CA6140机床上进行,最后决定的切削用量为:=1.25,=,=,=.计算基本工时 (3-15)式中=+,=由切削用量简明使用手册表1.26,车削时的入切量及超切量+=,则=126+= =3.3.2确定半精镗的切削用量所选用的刀具为YG6X硬质合金圆形镗刀,主偏角为K=45,直径为16mm的圆形镗刀,其耐用度为。.确定切削深度 a.根据表1.5,当半精镗铸料,镗刀直径为,a,镗刀伸出长度时,进给量为:。 .确定切削速度 按表1.27的计算公式确定 V = (3-16)式中 C=189.8 m = 0.2 X=0.15 Y=0.20 V=124.6 选择C620-1机床转速:n= n =1200=20实际切削速度为: v = 2.08 .确定基本时间确定半精镗孔的基本时间50s 3.4 工序半精车端面,粗糙度值为6.3,尺寸保持成;半精车外圆至;车孔至。本工序仍半精车。已知条件与工序相同,车端面,可采用工序相同的可转位车刀。3.5 工序 钻孔,钻孔,钻螺纹孔以及攻螺纹。3.5.1 确定钻孔的切削用量钻孔,本工序采用计算法。表3-5高速钢麻花钻的类型和用途标准号类型直径范围(mm)用途GB1436-85直柄麻花钻2.020.0在各种机床上,用钻模或不用钻模钻孔GB1437-85直柄长麻花钻1.031.5在各种机床上,用钻模或不用钻模钻孔GB1438-85锥柄麻花钻3.0100.0在各种机床上,用钻模或不用钻模钻孔GB1439-85锥柄长麻花钻5.050.0在各种机床上,用钻模或不用钻模钻孔选用X308025摇臂钻床,查机械加工工艺手册 孟少农 主编,查机表2.4-37钻头的磨钝标准及耐用度可得,耐用度为4500,表10.2-5标准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长,麻花钻,则螺旋角=30,锋交2=118,后角a=10,横刃斜角=50,L=197mm,l=116mm。表3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度(摘自GB6137-85) mm直径范围直柄麻花钻ll111.8013.20151101表3-7 通用型麻花钻的主要几何参数的推存值(根据GB6137-85) ()d (mm)2f8.618.0030118124060表3-8 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度(1)后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0(mm)20高速钢铸铁0.50.8(2)单刃加工刀具耐用度T min刀具类型加工材料刀具材料刀具直径d0(mm)1120钻头(钻孔及扩孔)铸铁、铜合金及合金高速钢60钻头后刀面最大磨损限度为0.50.8mm刀具耐用度T = 60 min.确定进给量查机械加工工艺手册 孟少农 主编,第二卷表10.4高速钢钻头钻孔的进给量为f=0.250.65,根据表4.13中可知,进给量取f=0.60。.确定切削速度 查机械加工工艺手册 孟少农 主编,表10.4-17高速钢钻头在灰铸铁(190HBS)上钻孔的切削速度轴向力,扭矩及功率得,V=12,参考机械加工工艺手册 孟少农 主编,表10.4-10钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数K=1.0,R=0.85。 V=12=10.32 (3-17)则 = =131 (3-18) 查表4.2-12可知, 取 n = 150则实际切削速度 = = =11.8.确定切削时间查机械加工工艺手册 孟少农 主编,表10.4-43,钻孔时加工机动时间计算公式: T= (3-19)其中 l= l=5 l=23则: t= =9.133.5.2 确定钻孔的切削用量钻孔选用机床为Z525摇臂机床,刀具选用GB1436-85直柄短麻花钻,机械加工工艺手册第2卷。根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-2查得钻头直径小于10的钻孔进给量为0.200.35。 则取确定切削速度,根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-9切削速度计算公式为 (3-20)查得参数为,刀具耐用度T=35则 =1.6所以 =72选取 所以实际切削速度为=2.64确定切削时间(一个孔) =3.5.3 钻螺纹底孔及攻螺纹钻螺纹底孔 取 ()所以 ()按机床选取= ()所以实际切削速度 ()切削工时(一个孔): 攻螺纹根据表4-32选取所以 (293)按机床选取所以实际切削速度所以切削时间(一个孔): 3.6 工序磨外圆成;磨外圆成;磨内圆成。.选择砂轮 由机械加工工艺手册4.8中磨料的选择各表选取:A46GV69 350其含义为:砂轮磨料为棕刚玉,粒度为46号,硬度为中软1级,陶瓷结合剂,6号组织手型砂轮其尺寸为350(DBd).切削用量的选择 砂轮速度: n=1500r/min,V=30m/s轴向进给量:f=0.2B=8mm(双线程)机械加工工艺设计实用手册表15-67径向进给量: f=0.02(双线程)工件速度 v=100V=0.3(m/s) N=1.737r/m (3-21).切削工时 查机械加工工艺手册表2.5-11 k=1.1表2.5-12t=(s) (3-22)磨的机床选择为M2110A,刀具选择代号为MY的圆柱磨头,根据机械加工工艺设计实用手册表13.4-16确定砂轮直接为20,则工件速度=20,纵向进给量,工作台一次往复行程磨削深度,根据以上数据计算出所耗工时为41.5 s。五、钻床夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。并设计工序钻孔的夹具。本夹具将用于Z525立式钻床,刀具为高速钢麻花钻。(一)、问题的提出在本次夹具设计中,设计钻孔的夹具,在工件夹紧方面要求手动夹紧。这类夹具的特点是:针对性强,刚性好,容易操作,装夹速度较快以及生产效率高和定位精度高,但是设计制造周期长,产品更新换代时往往不能继续使用适应性差,费用较高。(二)、夹具设计1、定位基准选择 在工件的定位中有很多种不同的定位方法,如:工件以平面定位,工件一心轴定位,工件以小V型块定位等。根据零件的形状,我们可以选择以平面定位或以工件中心圆孔定位。在夹具设计过程中尽量以设计基准为定位基准,以便减小加工误差。所以在这道设计中采用以的内表面以及的端面为定位基准。 2、切削力及夹紧力计算 该孔的设计基准为中心轴,故以回转面做定位基准,实现“基准重合”原则;参考文献,因夹具的夹紧力与切削力方向相反,实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系F夹KF轴向力:F夹KF (N)扭距:Nm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内,安全系数由资料机床夹具设计手册查表可得:切削力公式: 式(2.17)式中 查表得: 即:实际所需夹紧力:由参考文献16机床夹具设计手册表得: 安全系数K可按下式计算,由式(2.5)有:式中:为各种因素的安全系数,见参考文献16机床夹具设计手册表 可得: 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用液压泵螺旋夹紧机构。取,螺旋夹紧时产生的夹紧力,由式(2.9)有:式中参数由16机床夹具设计手册可查得: 其中: 由16机床夹具设计手册表得:原动力计算公式:由上述计算易得: 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。3、定位误差分析定位误差是指由于定位不准而引起某一工序尺寸或位置要求方面的加工误差。对夹具设计中采用的某一定位方案,只要其可能产生的定位误差小于工件相关尺寸或位置公差的1/3,即可认为该定方案符合加工精度的要求。在用夹具装夹工件时,当工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触或相配合时,工件的位置即由定位元件确定下来。而对一批工件来说,因各工件的有关表面本身和它们之间在尺寸和位置上都存在公差,且夹具上的定位元件本身及相互间存在尺寸和位置公差,因此,虽然工件已经定位,但每个被定位的工件上的一些表面的位置仍然会产生变化,这就造成了工序尺寸和位置要求方面的加工误差。本次定位是典型的两面一孔定位,在分析计算定位误差时,应该按配合间隙为最大的情况来考虑。基准位移误差包括两类:平面内任意方向移动的基准位移误差;转动的基准位移误差。工件两面中心距的平均尺寸,其公差一般为
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