混料机的技术革新及应用.doc

混料机的技术革新及应用近年来，随着矿渣单独粉磨工艺的逐渐推广及成熟应用，混料工序在水泥生产中的作用被业内迅速提高到重要地位。而混料设备的性能好坏不但直接影响到成品水泥的等级质量，还关系到水泥企业能否连续正常生产和保障经济效益。如何保证混料机构高效、稳定、长期运转我们把连接有混料叶片、叶柄的主轴及两端的滚动轴承支撑装置总称为混料机构。要想使混料机高效、稳定、长期运转，我们总结归纳了设计生产中必须解决的两个问题。混料叶片的耐磨性问题叶片、叶柄采用16Mn钢板焊接成型，对叶片表面进行堆焊（3.26.0Cr13NiMo）处理，通过耐磨堆焊处理后，可使叶片两年内免维护，叶柄采用加径向加强筋结构形式，有效地提升了叶柄的强度。这样的设计同铸件相比，在维护方面真正实现了取材快捷的优点，在对叶片定期堆焊时，可轻易完成检修任务。轴承的使用寿命问题轴承的使用寿命与实际的承载载荷、润滑、密封、装配等有密切关系。前3项可在设计中解决，装配问题显得至关重要。在第一代产品设计中，我们虽然注意到了以上问题，但轴承在实际使用中存在个别寿命较短的问题，分析发现设计忽略了待混水泥温度较高的情况，有的甚至超过100，从而引起轴热胀伸长而产生轴向移动，使轴承内外圈位移卡住滚动体而造成烧伤或点蚀损坏，单纯依靠装配时轴承与端盖间留有间隙作用甚微。因而在二代轴承设计中，采用一边固定、一端游动支撑的轴承组合形式，通过游动端释放轴受热伸长变形，在固定端加设推力轴承以抵消混料过程中的轴向反作用力，提高传动设备的稳定性及轴承的使用寿命。再者，由于混料设备轴承支撑跨度较大，为提高主轴的支撑刚性，设计中采用大直径实心（45号）圆钢，从而减轻了混料机在工作中产生较多的震荡载荷（叶片在分布设计时按照动、静平衡原理布置），对提高轴承使用寿命有很大帮助。如何解决混料设备安装空间局限的问题在设备选型中，常常受到实际安装空间的限制，因此一个实际问题摆在我们面前：如何在不降低混料效果及台时产量的情况下，减小安装尺寸。通常设计中减小混料设备尺寸主要措施为：把原配备的ZL系列减速机更换为ZSY系列硬齿面减速机；缩小混料机的壳体长度尺寸。后者存在较大改造空间，因而我们主要通过对后者进行研究分析，找寻解决办法。衡量混料效果的机械性因素有：粉体物料在混料壳体内作用于混料机构的时间（T），混料机构的合理设计转速（n），作用叶片规格、功率实际配备（P），以及混料的位初始混料容积（v）等。首先我们从混料机的原理进行简单分析，混料设备通常采用水平安装布置，待混物料的混合和流动依靠叶片的动力作用，以待混物料为作用质点进行力学（F）、运动学（v）两矢量分析。当混料机壳体缩短时（叶片安装较大不变时），使物料在壳体内的运行距离（L）减小，假设待混物料质点在混料机筒体内作匀速运动，由速度方程知：T=L/V1=L/Vcos琢。当L减小，使待混物料在筒体内混合的时间缩短，由于混料机构转速恒定，因而只有通过改变混料叶片的安装角度来实行变速，提高物料的运行时间T，通过标准设备的筒体长度进行换算，可简单求出叶片的安装尺寸。但同时还必须通过力学计算设计叶片的大小以提高混料效果，由于技术成果问题，不再阐述。如何除去待混物料中杂质、提高包装机的运行率待混物料常常混有钢球、钢段等铁性杂质，当通过包装机包装时，包装机容易被卡住引发故障。如何通过混料机除去其中的杂质？采用合理的壳体底部槽体设计，依靠钢球、钢段等铁性杂质的比重差异，依靠重力收集，通过清理口定期清理的方法，为下步工序提高包转设备运转率提供先决条件。双轴搅拌机型号：RJ-HL-2（双轴）-（叶片直径）-D（送料距离）-XXX（台时产量）产量：10t/h-400t/h用途：用于将熟料粉，石膏粉，矿渣粉等预先粉磨好的物料连续混合成成品水泥。特点：4-1双轴独立结构，运行稳定4-2搅拌叶片焊有合金钢刀头，耐磨，使用寿命长4-3封闭结构，扬尘小，有利于环保4-4可同时配套RJ-HL粉料自动配料系统技术参数： 型号产量（T/H）有效长度（mm）直径（mm）叶片数量功率转速供电电源RJ-HL-4003025804005011KW 63r/min380VRJ-HL-4504025804505015KW 63r/min380VRJ-HL-5005025805005018.5KW63r/min380VRJ-HL-5505525805505018.5KW63r/min380VRJ-HL-6007025806005022KW63r/min380VRJ-HL-800100 30008005030KW63r/min380VRJ-HL-1200200 300012005045KW63r/min380V双轴搅拌机的使用调整：1. 雾化润湿段的调整：该段的任务是对每个于粉颗粒进行湿润，使它附上一层水膜，为了达到均化的目的，通过雾化喷水和机械翻动搅拌两种手段来完成。该段叶片的角度一般应调整为25-30度，角度的摆布一般从进粉端往前逐渐减少，而最后两组叶片应保持在20度，为充分湿润，渗透成核创造条件。2.成核段的调整：该段的主要特征是机械搅拌，其主要任务是：通过机械搅拌，使预湿的料粉在继续搅拌作用下，使物料得到充分的湿润渗透，以增加小料子的表面吸附能力，在揉搓，挤压等机械力作用下，粘结成核。该段叶片摆布一般在10-15度，从后往前逐渐减少，和雾化湿润段相邻的两叶片取15度，从第三只叶片开始到第九片取13度，其余去10度为宜，叶片这样摆布后可看到两种现象，一是被搅拌的物料从后往前逐渐增高，其最后部分料面已覆盖了整个叶片，即达到了富料搅拌的效果，以消除形成大团块的可能性；二是料面的颜色基本上能分出由浅到深的层次，最后成灰黑色。其末端细粉基本消除，除颗粒外，出现较明显的大团块，但一触即散，用手抓一把应粘得住，该段时间约占50-60%。1. 出料段调整：该段的主要任务是，尽快的将成核饿湿料送入盘内进行成球。该段的叶片摆布一般在25度左右，物料通过核段的时间约为10%-2%。双轴搅拌机的使用与维护：1. 每班认真检查一次减速器，注意齿轮的齿合声是否正常，轴承温度是否正常（不超过35）。2. 每班给传动齿轮加润滑脂2-3次，保持工作齿面的润滑，3. 经常检查传动三角皮带的松弛程度，是否有打滑现象，如有打滑现象应及时调整或更换。4. 经常检查叶片安装角度是否因固定螺母松动而改变角度，如有此现象，应及时调整到原来的角度，后拧紧螺母。5. 检查叶片磨损程度，如发现叶片磨损严重，则应及时更换