模具设计总体要求.doc

模具设计及技术总体要求 附件 2模具设计技术要求一、模具设计总体要求1、 按订货清单零件种类，零件数，模具数量，在确定的机床上（依据确认的产品图纸及数模）设计模具。2、 生产纲领：年产约为20万辆（双班制），5年累积100万辆。3、模具使用寿命为100万冲次（在正常使用，定期保养的前提条件下）。4、生产方式：轮番生产，多批次作业。5、卸件方式：采用自动托起后人工手动取出，或机械推出装置。6、模具铸件强度满足：工作面50mm；垂直筋40mm；压板面60mm。7、模具要保证工人操作方便、安全，便于维修。8、模具设计标准采用GM标准或经甲方签字认可后的乙方标准。9、模具的闭合高度必须符合航发要求10、模具设计图纸应反映进料、出料方向，制件定位应有明确指示，定位应方便、可靠。顶杆位置、顶杆行程长度、综合工序DL图，气垫压力，冲压力、压边力（可反映在试冲报告中），所使用压机型号，模具中的气动装置气路和电路原理图，闭合高度，模具重量、模具吊运方式等内容，冲制件的操作要求。11、图面使用文字用中文和英文，制图标准采用第三角画法。12、模具设计完后须经甲方进行工艺会签后方可投入制造，模具的设计质量全部由乙方负责。13、模具工艺会签内容：对模具的可操作性、安全性、定位方式、维修性及模具对甲方压机规格的适应性等进行检查。14、订货模具的图纸设计必须采用公制ISO标准。15、模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用，并有足够刚性。16、修边、冲孔、翻边、整形等模具的侧面，上平面开观察检验窗口。修边刃口与制件夹角小于75时要充分考虑避免毛刺产生的措施。17、冲孔凹模尽量采用镶件结构，并符合快卸式易更换原则。18、导向润滑采用自润滑结构。19、交付验收时的模具必须与模具设计图、冲压工序工程图保持一致，要求实物和图纸相符。20、乙方所选用的试冲压机，必须是机械压力机，其压力机的性能及吨位应考虑与甲方选用的压力机相对应（拉深模必须在机械压力机上试压）。确保FE2和FE3功能评估最终结果一致。21、修边的废料，应能自动滑出模具外，废料滑道倾角原则上为大于25，滑道超出模具底板外的部分应改为折叠式，并需便于模具存放，孔的废料用废料盒（10mm以下废料约一班次清理一次），废料边对角线的长度不大于500mm。22、模具采用气缸顶出冲压制件时，顶料装置的顶出高度必须保证冲压制件可水平移出模具体外，顶料装置工作时应平稳可靠。23、模具设计时，应协调各工序之间的冲压方向，制件在整个冲压工序过程中最多只允许翻转一次。24、模具制造的精度，粗糙度按甲方提供的标准或经甲方签字认可后的乙方的模具制造标准。25、小件的冲压模具如压延、修边、冲孔、弯曲等，模具的凸、凹模采用Cr12MoV（SKD11）采用锤锻件，HRC5862。 MoCrCu(钼铬铜铸铁）， 火焰淬火钢（GM190）HMD5为HRC5559，（具体见航发模具主要零件材质表）。26、中型制件的模具，应采用压机气垫顶杆（如压延模、整形、翻边模、切边冲孔模等）的模具应给出气垫顶杆行程长度。27、模具设计中尽可能采用标准件，便于维修时在市场上购买，同时应提供标准件的资料（即标准件手册）。28、模具中使用的矩形弹簧，聚胺脂橡胶发每种规格总数的20%，5个以下的提供2 个作为备件。二、模具结构1、拉延模（1）结构分双动拉延和单动拉延两类。单动拉延模的顶料机构，除特别指定用可控气源汽缸外，可采用矩形弹簧或聚胺脂橡胶。单动拉 延模的压边圈上应有弹性顶料机构，（具体在图纸设计时确认）（2）拉延模上应有压到底的标记（到位标记），但要注意不能影响装配外观。（3）工作部分主要结构拉延凹模：采用整体式，如压料面为制件的一部分或形状较为复杂时，可采用组合凹模，接口处必须密合，平滑。拉延凸模：采用整体结构，工作条件较差的整形部分应采用局部镶块结构，接口处必须密合。拉延筋：采用整体式、热处理淬硬。（4）材料及热处理要求。a 材料：MoCrCu(钼铬铜铸铁）（GM241）、GM190，镶块材料Cr12MoV（SKD11）b热处理要求：Cr12MoV（SKD11）采用锤锻件HRC5862 GM241、GM190工作表面淬火硬度GM241HRC4852，火焰淬火钢淬GM190HRC5456，火焰淬火钢淬硬层厚度11.5mm。镶块材料要整体淬硬HRC5660。（5）定位装置前面：具有防止檫伤坯料的定位器，大型件应装有滚轮。侧面：角板式定位器。后面：根据制件需要采用汽缸自动反转式定位器。（6）铸件厚度：按甲方标准。（即工作部分大于50mm，其它筋部大于40mm，底版部分大于45mm）铸件必须留出样棒供验证材质性能。（7）冲模导向：应保证足够的刚性，一般可采用导板。有侧向力的应采用方形导板。有切边或冲孔的拉延模另加导柱结构。（8）对大型制件（800mm）上料、下料，需要在模具上加橡胶滚轮托料装置（托料机构）。（9）排气孔按需要在适当的位置配置，不得影响制件表面质量，上模的排气孔应带有弯头排气管，按乙方标准选用。（10）双动拉延模按内滑块封闭高度为1200mm，外滑块封闭高度为750mm设计。由乙方设计外滑块垫板，其厚度为200mm。其余见通用装置。（11）顶杆 a、顶杆顶出工作台不大于250mmb、顶杆孔的设置遵循顶杆孔的压力中心必须与压机中心重合的原则。若难以达到，需考虑平衡方案并经航发确认后方可投入制造。否则不于验收。2、修边冲孔模（1） 产品图上的基准孔必须满足以下要求：* A、基准孔的冲制必须在整形、翻边、弯曲工序以后完成。B、基准孔的冲制必须在同一个工序中完成主要件材料：优先按GM标准选用，也可以模座HT300，压料器受冲击力的用MoCrCu(钼铬铸铁），只起压料作用的用HT300。修边凹模、凸模:火焰淬火钢淬硬层厚度11.5mm。镶块材料要整体淬硬HRC5660。（2）凹模刃口均采用镶拼式镶块结构，镶块长度不大于300mm，形状复杂处酌情缩短，镶块之间拼缝间隙不大于0.10mm。刃口镶件应保证与基座贴紧，以免工作时因侧向力而产生位移。（3）冲孔凸模、凹模按乙方的标准选用。圆孔直径小于10mm以下，异型孔以短边为准小于6mm以下时，凸模采用更换方便（快上快下的原则）的结构，凹模采用镶嵌式。异型孔的凹模、凸模采用平键防转，其他采用台阶式凸模。小冲头工作部分径长比应大于1/6，非工作部分应加粗，且凸模、凹模均应有淬硬垫板，必要时应增加辅助导柱以保证小冲头不受侧向力。冲裁毛刺：按GM标准，易损部件应拆卸安装方便。10（含10）以下圆冲头备件20%，5件以下的冲头备2件，异型小冲头每件备1只。（4）刃口材质及热处理一般刃口：料厚1.2mm火焰淬火钢（ICD5）、HMD5，淬火硬度HRC5559。冲裁条件差，且料厚1.2mm,只能用Cr12MoV (SKD11)。凸模、凹模材料必须是锤锻件、铸钢。（具体按双方确认的材质表确定）（5）凸（凹）模固定板快换固定板：材料及热处理要求均按GM标准。一般固定板：材料及热处理要求均按GM标准。（6）定位装置：a、以形状定位时定位块应与合格制件研配一致。b、一般以形状定位，制件上应无压痕，以孔定位时，应先以形状初定位，再以孔最后定位。c、定位装置应便于制件送进、取出，定位装置不得影响废料的排除，并不得擦伤制件的外表面。（7）冲裁刃口间隙（一般为0.1T，T为料厚），刃口有效深度（一般为23T，T为料厚），按甲方签字认可的乙方标准。（8）铸件的厚度见（二）1、（6）。（9）冲模导向：无侧向力的小型模具，用四根导柱、导套导向。其余模具均需以方形导柱作初导向，再以四根导柱、导套导向。（10）废料排除：a、除小废料，废料要自动排出于冲模之外。b、小废料应采用废料盒储存，其容积至少可储存一个班的废料。（约为600件）c、大中型废料切块的划分，应根据工艺布置，合理划分，以便于手工操作为原则，废料的最大对角线尺寸原则上不大于500mm。d、废料的排除或暂存，应安全、可靠、不防碍操作，不飞溅。e、废料滑道超出冲模底板外时，应采用折叠式，并需便于模具的存放。其余见通用装置。3、 翻边、整形模（1）铸件厚度见（二）1、（6）。（2）工作部分结构a、凸模及压料板形状简单、受力不大的可采用整体结构。形状复杂、受力较大或具有整形作用的部分，应采用镶块结构。 b、凹模采用镶块结构。 c、镶块易损部分应当拆装方便。（3）主要部件的材质及热处理硬度凹模、凸模及压料板整体结构：MoCrCu(钼铬铸铁）GM241工作部分表面淬火，淬火层深度11.5mm，HRC502；镶块结构：基体HT300，成型部分Cr12MoV硬度HRC5559，制件厚度在1.6mm以上的采用Cr12MoV(SKD11)硬度HRC5862。（4）定位装置：原则上同于修边模。（5）导向装置：小型模采用导柱、导套，有侧向力时用方型导柱。大中型模采用方形导柱。（6）其余见通用装置。三、通用装置1、 退料装置（！）视制件特征及冲模结构而定，但都应保证制件和废料能可靠地退出凸模和凹模之外，没有任何滞阻或粘附现象。保证制件不得变形。（2）应便于废料排出冲模之外。（3）应便于易损件的快速拆装。（4）退料、压料原则上采用机床气垫。必要时可采用聚胺脂橡胶、矩形弹簧或可控气源汽缸。2、 送料、卸料装置（可按荻原标准）毛坯或制件长度在800mm以上者，在冲模的送料和卸料侧各设一组送料和卸料托架。托架结构应根据毛坯和制件特征及工作状况而定，为防止檫伤制件表面，与其接触的托架应设带橡胶的滚轮。托架超出冲模底外部分应改为折叠式，并需便于模具的存放。3、 托料装置视制件特征及工作条件设置不同类型的汽缸托料装置，托料装置应保证冲压后的制件便于人工取出或自动排出冲模之外。4、 起重装置：a、起重和用于翻转冲模要用起重棒，其他零件或部件的起重装置结构均按乙方规格。 b、凡冲模零件或部件超过15kg或取放不方便的零件及部件均应设置起重螺孔或起重孔 c、起重螺钉原则上采用M8、M10、M12、M16、M20。 d、起重孔采用17、21、31。5、 安全装置a、冲模上的部件均必须具有安全措施。 b、限制器、安全块、防护板、防护罩等按乙方规格。 c、模具装运时，上、下模之间应加连接板，按乙方标准选用。 d、整个模具应考虑到手工操作的安全要求，例如有良好的视野和足够的操作空间。 e、在上、下模中所使用的侧销及安全侧销不少于4根，按乙方标准选用，设计会签时确认。 f、冲模零部件应考虑到防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。 g、冲模的布置应考虑到压床的安全，对组合模要充分考虑压力中心偏移对压床的影响，合理的使用和方便操作。6、斜楔a、斜楔与凹模之间的距离，按GM标准。 b、斜楔尽可能设计在冲模两侧，也可以设计在前后的非操作区，其位置以不影响冲压制件的进出方向为原则，否则应采用吊楔结构。 c、斜楔滑块材质要求高的用FCD55，其他用FC30。 斜楔导板材质选用铜合金基石墨点。 驱动面、滑动底面、侧面需装有自润滑防磨板。 双斜楔的驱动面及强制回程面材料为铜合金基石墨点。 d、斜楔模采用聚胺脂橡胶、矩形弹簧回程或可控气源汽缸回程，并设有强制回程装置，其结构按乙方标准选用。 7、紧固件 螺钉全部采用公制标准螺纹M6、M8、M10、M12、M16、M20。销子一般采用8、10、12、16、20（mm）内螺纹直拨热处理销（硬度大于HRC50） 8、动力源a、均采用压缩空气b、汽缸的选择按气压0.6Mpa。c、接头均为快换结构，插座板设在冲模上，插座板的位置按压床平面布置图指示设计，接头为3/8应备有堵塞、接头、插座，接头插座的顺序（自后往前数）为定位装置升起、下降，托料装置升起、下降，并打上标记。d、管路按乙方标准，均设有调压阀。f、进气管（及接头）涂黄色，排气管为白色。g、应提供接头、插座、调压阀等备件各20%的量。 9、安装a、 冲模的下模座前后左右面应设有中心线及涂色的三角槽标记。b、一般均采用螺钉紧固上下模板。c、冲模下模板的定位方式：装于活动工作台上的冲模采用锥销定位，装于固定装于工作台上的冲模采用三角槽定位。双动拉延模内、外滑块的垫板采用锥销定位。 10、闭合高度 a、冲模的闭合高度，要求在同一型号压机上的模具闭合高度必须一致（-0+1mm以内），同一件号的制件整套模具（在不同型号的压机上加工），其闭合高度尽可能一致（落料模除外） b、联合安装于一台压床上的冲模闭合高度，必须保持一致。 11、标记 a、冲模：铸件按乙方标准，要求在冲模座前面铸出模具图号、工序号、产品图号，并在上、下模座前面的垂直面上或易见部位铸出前方标记“F”字样。 b、铭牌 冲模下模正前方应有一块铭牌，其内容有模具图号，上模重量、总重量，模具在压机工作台上安放位置、模具的调整高度及闭合高度、模具外形尺寸及定位销位置尺寸和顶杆与打料棒位置图。 c、涂色： （！）使用乙方标准，以“红色”代表危险区，“黄色”代表危险点的规定。 （2）上模吊耳涂“白色”，下模吊耳涂“红色”。 （3）其余地方均涂“蓝色”。 d、标准固定板及镶块加方向号，并编号，以方便拆装时对号入座。四、 技术条件1、 在双动拉延模中应加48个调整块，按乙方标准。2、 单动拉延