未来工厂生产方式.ppt

生产方式 第一节准时生产制第二节精细生产第三节最优生产技术第四节敏捷制造第五节计算机集成制造系统 JIT的实质 丰田汽车公司 丰田汽车公司的标识 丰田公司的三个椭圆的标志是从1990年初开始使用的 新商标是将三个外形近似的椭圆环巧妙地组合在一起 标志中的大椭圆代表地球 每个椭圆都是以两点为圆心绘制的曲线组成 它象征用户的心与汽车厂家的心是连在一起的 具有相互信赖感 中间由两个椭圆垂直组合成一个T字 代表丰田公司 它象征丰田公司立足于未来 对未来的信心和雄心 而且使图案具有空间感 并将TOYOTA字母寓于图形商标之中 大椭圆中的两个椭圆垂直交叉恰好组合成一个T字 这是丰田汽车公司的英文名称 TOYOTA 的第一个字母 椭圆代表地球 反映出要把自己的产品推向全世界的愿望 丰田汽车公司简介 丰田汽车公司 简称 丰田 TOYOTA 是世界十大汽车工业公司之一 日本最大的汽车公司 创立于1933年 在1933年时 丰田汽车仅是丰田自动织布机公司的一个分部 1937年时令人激动的丰田汽车公司正式成立了 1947年其产量超过了100000辆 1957年丰田汽车进入美国 现在几乎一半的丰田汽车在美国生产和销售 其生产的花冠轿车享誉全球 创单一品牌最高销售纪录 2008年丰田超过通用成为最大的汽车制造商 丰田第一次成为世界最大的汽车制造商 在汽车行业内 打破了77年的记录超过了通用汽车 丰田汽车公司 财富 500强排名 1999年 美国 财富 500强丰田汽车公司排名第十 2000年 美国 财富 500强丰田汽车公司排名第十 2001年 美国 财富 500强丰田汽车公司排名第十 2002年 美国 财富 500强丰田汽车公司排名第十 2003年 美国 财富 500强丰田汽车公司排名第八 2004年 美国 财富 500强丰田汽车公司排名第八 2005年 美国 财富 500强丰田汽车公司排名第七 2006年 美国 财富 500强丰田汽车公司排名第八 2007年 美国 财富 500强丰田汽车公司排名第六 2008年 美国 财富 500强丰田汽车公司排名第五 2009年 美国 财富 500强丰田汽车公司排名第十 旗下车型 威驰 JIT核心思想 准时生产方式基本思想可概括为 在需要的时候 按需要的量生产所需的产品 也就是通过生产的计划和控制及库存的管理 追求一种无库存 或库存达到最小的生产系统 丰田在此领域实现38秒一台车 JIT生产方式的目标 1 零废品2 零库存3 准结时间最短准结时间指为执行一项作业或加工一批产品 事先准备和事后结束工作如熟悉图纸和工艺 调整设备 准备工装 借还量具 首件交检等消耗的时间 4 提前期最短提前期是指某一工作的工作时间周期 即从工作开始到工作结束的时间 5 减少零件搬运 JIT的基本方法 1 适时适量生产 2 弹性配置作业时间3 严格质量保证4 拉动式生产系统 精益生产 LeanProduction 简称LP 精益生产 LeanProduction 又称精良生产 其中 精 表示精良 精确 精美 益 表示利益 效益等等 精益生产就是及时制造 消灭故障 消除一切浪费 向零缺陷 零库存进军 它是美国麻省理工学院在一项名为 国际汽车计划 的研究项目中提出来的 它们在做了大量的调查和对比后 认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式 称之为精益生产 以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病 精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点 力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产 敏捷制造 AgileManufacturing 敏捷制造是美国国防部为了指定21世纪制造业发展而支持的一项研究计划 该计划始于1991年 有100多家公司参加 由通用汽车公司 波音公司 IBM 德州仪器公司 AT T 摩托罗拉等15家著名大公司和国防部代表共20人组成了核心研究队伍 此项研究历时三年 于1994年底提出了 21世纪制造企业战略 在这份报告中 提出了既能体现国防部与工业界各自的特殊利益 又能获取他们共同利益的一种新的生产方式 即敏捷制造 敏捷制造三要素 敏捷制造主要包括三个要素 生产技术组织方式管理手段 敏捷制造的特点 1 从产品开发到产品生产周期的全过程满足要求2 采用多变的动态组织结构3 战略着眼点在于长期获取经济效益4 建立新型的标准基础结构 实现技术 管理和人的集成5 最大限度地调动 发挥人的作用 8 6质量管理 质量管理是指为了实现质量目标 而进行的所有管理性质的活动 在质量方面的指挥和控制活动 通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划 质量控制 质量保证和质量改进 质量管理的发展史 1 质量检验阶段20世纪前 产品质量主要依靠操作者本人的技艺水平和经验来保证 属于 操作者的质量管理 20世纪初 以F W 泰勒为代表的科学管理理论的产生 促使产品的质量检验从加工制造中分离出来 质量管理的职能由操作者转移给工长 是 工长的质量管理 随着企业生产规模的扩大和产品复杂程度的提高 产品有了技术标准 技术条件 公差制度 见公差制 也日趋完善 各种检验工具和检验技术也随之发展 大多数企业开始设置检验部门 有的直属于厂长领导 这时是 检验员的质量管理 上述几种做法都属于事后检验的质量管理方式 2 统计质量控制阶段 1924年 美国数理统计学家W A 休哈特提出控制和预防缺陷的概念 他运用数理统计的原理提出在生产过程中控制产品质量的 6 法 绘制出第一张控制图并建立了一套统计卡片 与此同时 美国贝尔研究所提出关于抽样检验的概念及其实施方案 成为运用数理统计理论解决质量问题的先驱 但当时并未被普遍接受 以数理统计理论为基础的统计质量控制的推广应用始自第二次世界大战 由于事后检验无法控制武器弹药的质量 美国国防部决定把数理统计法用于质量管理 并由标准协会制定有关数理统计方法应用于质量管理方面的规划 成立了专门委员会 并于1941 1942年先后公布一批美国战时的质量管理标准 3 全面质量管理阶段 20世纪50年代以来 随着生产力的迅速发展和科学技术的日新月异 人们对产品的质量从注重产品的一般性能发展为注重产品的耐用性 可靠性 安全性 维修性和经济性等 在生产技术和企业管理中要求运用系统的观点来研究质量问题 在管理理论上也有新的发展 突出重视人的因素 强调依靠企业全体人员的努力来保证质量此外 还有 保护消费者利益 运动的兴起 企业之间市场竞争越来越激烈 在这种情况下 美国A V 费根鲍姆于60年代初提出全面质量管理的概念 他提出 全面质量管理是 为了能够在最经济的水平上 并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行生产和提供服务 并把企业各部门在研制质量 维持质量和提高质量方面的活动构成为一体的一种有效体系 流行的质量管理方法 全面质量管理 TQM 六西格玛 6 QC七大手法 全面质量管理 全面质量管理 TotalQualityManagement TQM 就是一个组织以质量为中心 以全员参与为基础 目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径 JIT是理想的生产方式最高极限 零库存 零缺陷不断改进 看板控制系统 JIT的起源丰田喜一郎 非常及时大野耐一 美国超市的影响1950s 丰田总公司机械工厂应用1960s 丰田内部应用1970s 整个汽车行业应用 推进式系统牵引式系统 计划部门 WC1 WC3 WC2 WC3 WC1 WC2 WCn WCn MRP与看板管理的结合 外购件计划 产品结构文件 产品结构文件 产品结构文件 产品结构文件 产品装配 部件装配 零件加工 原材料供应 产品发运 大量重复生产组织准时生产的条件 工作标准化组织混流生产减少库存减少调整准备时间提高生产柔性缩短调整时间建立多功能制造单元准时采购从根源上保证质量 组织准时生产的条件 混流生产减少调整准备时间提高生产系统的柔性减少调整准备时间运行时调整 消除停机准备 人员培训 进行改造建立JIT制造单元准时采购从根源上保证质量 第二节精细生产 精细生产的起源从手工生产到大量生产手工生产方式 起源于P L机床公司大量生产 Ford制从大量生产到精细生产大量生产方式的衰落精细生产方式的出现三种生产方式的比较 从大量生产到精益生产 汽车工业的变革 福特汽车的最初尝试 福特汽车公司于1902年成立 推出了福特设计的第一批产品 既实用又便宜的车型 售价仅为850美元 获得了巨大的成功 1905年福特公司每季度的销售量达到了5000辆 成为同行中的佼佼者 至此 福特汽车的巨大成功仅仅是初露端倪 究竟是什么样的汽车最符合市场的需要 仍是悬而未决的问题 转向薄利多销 1906年 福特公司推出了8种车型 其中售价最低为1000美元 最高为2000美元 这一决策带来了灾难性的结果 销售量猛然下降 迫使福特公司重新转向薄利多销 次年 公司降低了售价 销售量魔术一般地回升 尽管当时全美经济萧条已经开始 但1906年到1907年间 福特车的顾客之多是前所未有 福特划时代的决策 1908年 福特制定了一个划时代的决策 宣布从此致力于生产标准化 只制造较低廉的单一品种 福特开发了新产品 T型车 T型车全身上下找不到一丝装饰或华而不实之处 百分之百地实用 它去掉了所有附件 规格一致 以850美元一辆出售 与当时其他类型的汽车相比 T型车具有经久耐用 构造精巧和轻盈便利的优点 大量生产方式的形成 1909年 福特汽车厂进行了设备改装 简化工艺程序 初步具备了大量生产的条件 1910年 重新进行部件车间的布局 建立流水线生产 1913年 采用传送带供应 实现了在93分钟内从无到有地组装成一辆汽车 1920年 实现每分钟组装一辆汽车 1925年 创造每10秒钟组装一辆汽车的记录 到20世纪20年代 福特汽车公司成为当时世界上最大的汽车公司 日产汽车9000辆 年销售汽车90万辆 大量生产方式的意义 以大量生产方式取代单件生产方式 推动了汽车工业的进步达半个世纪以上 而最终大量生产方式几乎被北美和欧洲的每一个工业所采用 时至今日 许多企业依然把扩大生产规模 达到单件大批量生产作为降低成本的主要途径 大量生产方式的缺点 大量生产方式用精通某一狭隘领域的专业人员设计产品 用非熟练半熟练的工人操作昂贵的专业设备生产出大批量的标准产品 机械设备的高成本决不允许生产发生中断 因此 生产过程中增加了许多的缓冲环节 包括额外的协作厂 额外的工人与额外的场地 由于产品改型所需花费更大 大量生产厂家总是尽可能延长其标准设计产品的生产时间 其结果是消费者得到了廉价的产品 但必须放弃他们所希望的品种变化 而且大量生产方式分工细致 雇员 尤其是一线工人 从事的工作单调枯燥 毫无创造力可言 因此大多数雇员都对工作方法感到厌烦 提不起兴趣 对大量生产方式的质疑 1950年春天 一个年轻的日本工程师丰田英二对福特鲁奇厂进行了三个月的访问 当时鲁奇厂是世界最大而且效率最高的制造厂 但是丰田英二在对这个庞大的企业的每一个细微之处都作了审慎的考察之后 在给丰田总部的报告中写到 那里的生产体制还有些改进的可能 精益生产方式产生的背景 战后日本国情有以下特点 资源短缺 原材料价格远远高于欧美 日本国内汽车市场很小 但需要的汽车种类复杂 日本本土的劳动力 不愿意被当作可变成本而随意更换 日本经济缺乏资金和外汇 不能大量购买西方的最新生产技术和设备 精益生产方式产生的背景 大野耐一在战后曾多次访问了底特律 他详细分析了增长生产量需要的途径 得出量的增加和质的增加两方面共五种方法 量的增加 1增加人员 2增加机台 3延长劳动时间 质的增加 4勤奋努力 5消除工作中的浪费和不合理 精益生产方式的思想精髓 精益生产起源于一个简单朴素的思想 杜绝浪费 杜绝浪费 不仅指杜绝财力上的浪费 而且包括人力 物力 时间 空间上的浪费 这浪费不仅是在某一个工序 甚至整个生产过程中的浪费 而是包括工序与工序之间 各个环节之间的浪费 杜绝浪费不是口号而是踏踏实实地去做 企业中最常见的七种浪费 错误 提供有缺陷的产品或不满意服务 积压 因无需求造成的积压和多余的库存 过度加工 实际上不需要的加工和程序 多余的搬运 不必要的物品移动 等候 因生产活动的上游不能按时交货或不能按时提供服务而等候 多余的运动 人员在工作中不必要的动作 提供顾客并不需要的服务和产品 精益生产的初期实践 大野耐一开发了冲压中的快速换模技术 采用了滚子来移动模具配以简单的调整机构 并由生产工人来承担更换模具的工作 在西方是用几百台压床来制造汽车的所有零部件 而大野的这项技术能够用少数几条冲压线生产整部汽车 精益生产的初期实践 在试验的过程中 大野意外地发现 这样小批量地生产冲压件 每件的生产成本比大批量生产还要低 这是因为小批量生产省去了大量生产方式中由于大量库存成品零部件所引起的资金积压 而更重要的是在轿车组装之前只制造出少量的零件 可以及早发现冲压中产生的问题 这样使得冲压车间的工人更关心品质 不至于在生产已进行了很久之后 才发现大量冲压件有缺陷而造成浪费 JIT生产方式形成 大野的理想体制是只要够工作两小时所需的中间库存 甚至更少的库存 这需要有一支技术精湛而又动机明确的劳动力队伍 并且要将零件加工与总成组装的过程完美地协调起来 为此 丰田公司与其众多的协作厂家建立了基于共同利益基础上的完全不同于其他的密切关系 使这些协作厂在产品开发 资金来源及人事安排上都与丰田公司息息相通 最后 大野开发了一种新的生产方式来按日进度安排零部件在协作厂之间的流动进程 这就是准时化生产 JIT JIT生产方式的本质 JIT的本质用一句话来概括就是 只在需要的时候 按照需要的标准 生产所需要的产品 它追求一种无库存或库存达到最小的生产系统 兼备手工生产与大量生产二者的优点 同时又克服了二者的缺点 JIT把所有的保险缓冲措施都去掉 要求生产过程中的每一个成员都注意在事先看出问题 不让它发展到足以使一切都停下来的地步 JIT与大量生产方式的不同 JIT认为库存是一种不利因素 应该尽一切努力减少库存 而大量生产方式认为库存是一种资产 库存越多 则越安全 JIT仅仅生产立即需要的数量 而大量生产方式则综合考虑库存费用和生产准备 用公式来计算批量 JIT与大量生产方式的不同 JIT力求取消在制品库存 而大量生产方式中在制品库存 是必要的投资 当上一道工序发生问题时 在制品库存可以保证连续的生产 JIT的生产过程中 要保证废品率为零 而大量生产允许一定的废品出现 JIT与大量生产方式的不同 JIT生产中 供货商是协同工作的一部分 而在大量生产方式中 供货商与制造商是有矛盾的甲乙方关系 一般都有多个供货来源 JIT生产要保证设备稳定有效地运行 把故障减少到最少 而大量生产中 设备的维修是必须的 由于存在在制品库存 所以这个问题并不关键 JIT与大量生产的不同 JIT生产中 尽量压缩生产的提前期 销售 采购及生产都追求及时化 而大量生产中 提前期越长越好 大多数工段和采购部门都希望提前期加长 JIT生产中 按照工人的一致意见进行管理 使工人感到 这是自己的企业 而大量生产中 是按照法令来对工人进行管理 精益生产 JIT的升华 如果说JIT生产是以生产制造系统为中心展开的话 那么精益生产就是涉及到企业整体的一种扩大了的生产经营模式 因此精益生产方式 LeanProduction 是JIT生产方式的进一步升华 精益生产中与顾客的关系 在改革生产系统的同时 丰田英二和他的销售专家神谷正太郎开始重新考虑生产者与顾客之间的联系 其基本思想是把销售商纳入生产体系中 把顾客吸收进产品的开发过程中 从而在汽车总装厂 销售商和顾客之间建立起一个长远的 甚至是终生的关系 丰田公司逐步取消还不知道顾客是谁之前就生产的做法 转而根据订单组织生产 这样销售商就成为整个生产体系的一部分 他们把预售的汽车订单送交工厂 然后在两至三个星期之后将汽车交付订购的顾客 要做到这一点 销售商必须与工厂紧密配合 把订单的顺序安排得工厂能够接受 精益生产中的员工 精益生产方式中 以人为中心 把员工看作是比设备更重要的生产要素 强调员工与企业利益的一致性 强调员工的终身雇佣和终身教育 以最大限度地发挥员工的个人能力和群体智慧 以小组工作为员工组织的主要形式 让员工成为多面手 承担尽可能多的责任 参与决策和管理 精益生产的优越性 所需要的人力资源减少1 2新产品开发周期减少1 2或1 3生产过程中的在制品库存可减少9成工厂占用空间可减少1 2成品库存可减少3 4产品质量可提高3倍 精益生产的特点总结 品质上达到最好 浪费减到最少 不断改进 柔性最大 以人为中心 以消费者的需求为出发点 精益思维的五大原则 从顾客的角度而不是从公司或职能部门的角度来确定什么东西可以 或不可以 产生价值 按整个价值流确定设计 订购和生产产品中所有必须的步骤和非增值的浪费 创造无中断 无绕道 无回流 无等待或废料的增值活动流 及时生产仅仅由顾客需求拉动的产品 不断消除各层次的浪费 追求完美 从大量生产到精益生产 大量生产方式 高度资本化 高度专业化 高效率 高度控制 工人动作简单 缺乏创新 产品标准化 成本低廉 精益生产方式 高度柔性的生产设备 技术全面 有知识的劳动力 灵活管理 产品多样化 信息高度集成 创新能力强 成本低廉 精益生产方式的发展 精益生产方式打破了产品多样化和低生产成本相互对立的格局 精益生产方式建立在更广泛意义的产品标准化上 电子商务的发展为精益生产方式的实现提供了有利条件 向大量定制发展 精细生产的基本思想对一切资源的占用少 利用率高不断改进消除对资源的浪费协力工作沟通 精细生产的主要内容 与用户的关系新产品开发与供应商的关系现场管理精细企业 第三节最优生产技术 OPT的目标净利润 Netprofit NP 投资风险率 Returnoninvestment ROI 现金流量 CashFlow CF 产销率 Throughput T 库存 Inventory I 运行费 OperatingExpenses OE OPT的基本思想 解除瓶颈OPT的原则 平衡物流系统决定瓶颈 利用 活力 瓶颈上一小时的损失是整个系统的损失非瓶颈获得一小时无意义 瓶颈控制库存和产销量转运批量加工批量加工批量可变作业兼顾约束 DBR Drum Buffer Rope 系统 识别瓶颈基于瓶颈的产品出产计划 缓冲器 的管理与控制控制进入非瓶颈的物料 平衡物流瓶颈上加工批量大 上游则是小批量多批次考虑在制品 成品库存 加工和人工费用绳索的作用是使库存最小 控制生产节奏 OPT软件系统 产品网络 工程网络 BUILDNET 资源描述 服务网络 主网络 SERVE初步分析 SPLIT 报告 关键资源排序 BRAIN 非关键资源排序 SERVE 报告 报告 敏捷制造 敏捷制造企业的基本特征并行工作继续教育根据用户响应建立组织机构多方动态合作珍惜雇员向工作小组及成员放权对环境仁慈柔性的重新配置组合信息的沟通 知识面广的雇员开放的体系结构产品设计一次成功产品终身质量保证缩短交付期技术的领先作用技术的敏感整个企业集成基于愿景的管理与领导 敏捷制造与大量生产在思想观念的区别 使顾客富裕 enrichingthecustomer 为客户创造价值为客户提供解决方案 solution 比较IBM合作竞争在竞争中合作 在合作的基础上竞争战略联盟 虚拟企业急救室式的工作发挥人和信息的作用人 高素质的人信息 及时有用的信息 实现敏捷制造的措施 将继续教育放在首位虚拟企业的组成和工作计算机技术和人工智能技术的应用方法论的指导环保绩效测量与评价标准和法规的应用组织实践 计算机辅助产品设计CAD 二维模型 三面投影图 断面图三维模型 线架模型 用细线表示立体上棱线交线 轮廓线表面模型 用连接各边构成一个面构造 立体形状实体模型 以方体 圆柱 三棱锥等体素 按照集合运算组合复杂立体形状 1 人机对话自动绘图CAD CAG 2 计算机辅助工艺设计 CAPP 检索式 经验式 创成式CAPP 理论式 3 机械加工自动化CAD 4 设备布置计划 1 计算机关系布置规划 CORELAP 原理 以活动关系图REL为基础 按照权值大小和关系密切程度 通过逐次选择和布置各项活动的位置 直至形一个满意的布置方案 2 计算机设备布置规划 CRAFT 原理 在已有初步布置方案基础上 以运费最低为原则 成对调换两设备位置 计算其运费并与原方案比较其差额 最后按成本降低额大小确定位置 5 产品设计的分析与优化 D 产品出库J 检验Q 办公室R 产品入库S 维修部W 仓库工场用的为 长 宽 9 5的矩形 计算机辅助制造CAM 1944年计算机在美国陆军首次使用1952年美麻省理工学院首创NC铣床 APT语1957年日本东北工业大学推出NC车床1958年美推出加工中心MC1959年美推出工业机器人 极坐标式 1967年英 日推出DNC群控机床 分布式数控 1970年在组装 焊接 喷柒 冲压中大量使用机 1 CAM发展中典型事件 器人 2 CAM的构成 2 软件系统 3 CAM的作用 1 实现加工 组装 搬运 工装转换 检测自动化 使整个系统有机结合 2 实现整个系统的高效率生产 3 利用成组技术GT 提高多品种少量生产效率 4 具有较高的生产柔性 5 能可靠处理设备故障 刀具寿命 切削等 4 CAM中的自动加工 1 自动加工的概念主轴自动回转 a 毛坯自动仓库拖扳 刀架自动移动 b 自动搬运自动切削 c 托盘自动交换自动启动 停车 d 自动刀库刀库自动换刀装置自动切削清除自动检测 7 1 2 3 4 5 6 9 10 图 自动加工 2 自动加工设备 NC机床 数控机床 指具有一个或几个刀具的单一功能的切削设备 如NC车 NC铣 按机床运动轨迹分为三种 点位控制 点到点控制 只控制刀具从一个位置精确地移动到另一位置 对移动速度 轨迹不影响加工质量 只与生产率有关 点位直线控制 直线切削控制 除控制两相关点位置外 还要控制一个坐标方向 刀具移动速度和轨迹 轮廓控制 连续轨迹控制 同时对两个 或两个以上 坐标进行连续控制 除控制始点和终点外 还需控制整个加工过程中走刀路线和速度 CNC 计算机数控 MNC 微型机数控 DNC 群控 分布式数控 用一台主计算机和数台乃至数十台NC机或CNC机联起来 把计算机内作成文件形式的加工指令信息以再线实时方式 分式地分别传给各机床 MC 加工中心 MC是进一步综合数台普通NC机床的多功能自动加工设备 具有自动刀库 按指令自动交换刀具 可进行铣 镗 钻 铰 攻丝等多种作业 5 FMC 柔性加工单元 CAM的基本单元 概念 是一种能独立运转并具有机械加工 材料搬运 监控功能 以单元作为一个独立整体的加工设备 类型 主要有两种 机械手式加工单元 适于轴类加工托盘式加工单元 适于箱体类 FMC 是FMS的基础 6 FMS 柔性制造系统 CAM的主体概念 将CAM中所需的各种富有柔性的自动化设备与计算机连接起来 形成能加工多种零件的自动生产设备 机械手 机械手式FMC NC机床A 机械手 B C 检验台 托盘式FMC NC机床 检验台 按物流状况FMS有两大分类 流水型FMS FTL 品种少 产量大 物流方向较单一 加工设备和搬运装置按物流方向布置 随机型FMS 品种多 批量少 物流方向复杂 加工 搬运设备多与FMC单元布置相结合 柔性制造系统现状 发展趋势 1967年英国国家工程实验室建造Moling 24系统开始 70年代起在美 日 西欧 苏联 东欧大力发展 目前 日 美居领先 主要发展大型FMS西欧 苏联 东欧主要发展CAD CAM FMC 趋势 进一步提高系统柔性 如 输送系统 继续扩大应用范围 如 装配系统 加强系统中的人工智能与专家系统 7 自动仓库 8 机械手 人 主要用于工序间搬运或工序内零件的装卸 第四节计算机综合生产系统ComputerIntegratedManufacturingSystem CIM发展的背景CIM的概念CIM的作用CIM的人才培养 CIM S 概述 开始吧 一 CIM发展的背景 结论 产品寿命周期大大缩短 六十年代 机电产品 寿命10年以上者32 八十年代 降为15 寿