塑料笔杆的注塑工艺及模具设计论文.doc

湖北汽车工业学院毕业设计论文摘 要该说明书是对管衬进行注塑模设计，其间涉及到材料的分析，它决定了该设计可用到强制抽芯以解决球型芯中间大，两头小，难出芯问题。该设计大体上是这样的：采用SYS-30立式注塑机，一模两件结构，分型面设在下表面，侧浇口进料，两次抽芯机构（斜导柱侧抽芯和扇形推杆顶出强制抽芯）。其中还涉及到镶块，思路看似清晰，但各种结构间的关系和力的作用是难点和重点。关键词 注塑模 型芯 镶块 斜导柱ABSTRACTThe manual is to design the injection molding of tube, involving analysis of material among them, it determines that the design can use force releasing core in order to solve ball type core, which the both ends are smaller than the middle, and it is difficult that the core question happen. The design adopts SYS-30 vertical moulding plastics machine, a mould and two pieces of structure, andit is on the bottom to set up the surface grouping, side runner charge-in, two releasing core organization (angle pin side release core and fan- shaped push the thing by force releasing the core) , and it includs using the inserts . The thought seems to be clear, but the function related to and strength among various kinds of structure are difficult point and focal point.Key words ： injection molding core insert angle pin湖北汽车工业学院毕业设计论文目 录第一章 概 论11.1 课题背景及意义11.2 本课题及相关领域的国内外现状及发展21.2.1 我国塑料模具工业的发展现状21.2.2我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向31.2.3国外的注塑模的发展情况31.3 注塑模设计的有关介绍41.3.1注塑模基本组成41.3.2注射模的设计程序5第二章 工艺分析62.1 材料分析62.1.1 材料简介62.1.2工艺参数62.2 塑件结构分析72.2.1明确塑件设计要求72.2.2计算塑件的体积和质量72.2.3 根据塑件质量和体积初选注塑机82.3 分型面的设计82.4 浇注系统的设计92.4.1 普通浇注系统的组成92.4.2普通流道浇注系统的设计92.5模具结构初定102.6 模架的选择11第三章 模具零件的设计及计算123.1 成型零件的设计123.1.1型零件的结构设计123.1.2成型零件工作尺寸的计算143.2 合模导向机构的设计153.3推出机构的设计153.4 抽芯机构的设计173.5调温系统的设计193.6注塑机参数的校核193.7模具的运动原理20结束语22致谢23参考文献24湖北汽车工业学院毕业设计论文第一章 概 论1.1 课题背景及意义 此次设计的课题为笔杆注塑模具设计，它是由温州市爱好比有限公司提供的。所用的材料AS和TPR ，都是热塑性塑料。 该笔杆的大体形状为圆柱形，底面圆直径为31mm，高为18mm。成型的模具为双色模具,前后两次注射成型,一打注射AS材料,形成笔杆的内圈较硬材料,二打注射TPR材料,形成在外圈的软包裹层。立体图如图1所示。黑色部分为第一次成型的内圈材料，一般称为一打；黄色部分是第二次成型的材料，称为二打。整个产品从外观上来说，比较规则，没有十分歪曲的外形也不用侧抽芯。但仔细分析一下就能发现其实并不简单。产品图，见图2。从图中可以看出，一打打出的产品外形是很复杂的，具有多道曲面，很不规则。然后分析一打和二打间如何才能完好的联结，首先要在一打的外表面打出麻点，其次要对二打的模具结构采取一定的改进，才能保证产品的外观和使用。 我希望能通过这次设计提高自己的设计能，系统的培养模具设计的动手能力。对照在大学里学的基础知识，参考现在模具企业的制模过程，更好的了解并掌握注塑模具的设计。同时选择一个单位正在制作的设计，我能够一边设计一边看到模具的实体，加强了我对模具的选材到制造并使用的整体观念，对即将走向模具设计岗位的我有不可替代的作用。 图1 爱好578笔杆产品3D图 图2 爱好578产品图（笔杆）1.2 本课题及相关领域的国内外现状及发展1.2.1 我国塑料模具工业的发展现状 80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星.K模具有限公司制造多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.02mm0.05mm，表面粗糙度Ra0.2m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达1030万次，淬火钢模达501000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，具体数据见表一。 成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在2934英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%80%相比，差距较大。 在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UG、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。 近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SM、SM等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大影响，但总体使用量仍较少。塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度的商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%80%相比，仍有差距。 据有关方面预测，模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。1.2.2我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向包括：1.提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。2.在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。3.推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。4.开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。5.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。6.应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。7.研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提1.2.3国外的注塑模的发展情况注塑成型是最大量生产塑料制品的一种成型方法，二十多年来，国外的注塑模CAD技术发展相当迅速。70年代已开始应用计算机对熔融塑料在圆形、管形和长方形型腔内的流动情况进行分析。80年代初，人们成功采用有限元法分析三维型腔的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合自身的经验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间，提高模具质量。近十多年来，注塑模CAD技术在不断进行理论和试验研究的同时，十分注意向实用化阶段发展，一些商品软件逐步推出，并在推广和实际应用中不断改进、提高和改善。1.3 注塑模设计的有关介绍1.3.1注塑模基本组成 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 根据模具中各个部件所起的作用，一般可将注塑模细分为以下几个基本组成部分。1、成型部件成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。2、浇注系统浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。 3、导向部件 为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。4、推出机构 在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆，复位杆在动、定模合模时使推板复位。5、调温系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 6、排气槽排气槽用以将成型过程中型腔的气体充分排除。常用的办法是在分型面处开 设排气沟槽。7、侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔地塑料制品，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出 侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。8、标准模架为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。1.3.2注射模的设计程序1、确定型腔数目 2、选定分型面 3、确定型腔的配置4、确定浇注系统 5、确定脱模方式6、冷却系统和推出机构的细化7、确定凹模和型芯的结构和固定方式8、确定排气方式9、绘制模具的结构草图10、校核模具与注射机有关的尺寸11、校核模具有关零件的强度和刚度12、绘制模具的装配图13、绘制模具的零件图14、复核设计图样 第二章 工艺分析2.1 材料分析2.1.1 材料简介基本特性：有较高的机械强度及抗拉、抗压性能和突出的耐疲劳强度；，特别适合于作长时间反复承受外力的齿轮材料。聚甲醛尺寸稳定、吸水率小，具有优良的减摩、耐磨性能。能耐扭变，有突出的回弹能力，可用于制造塑料弹簧制品。其缺点是成型收缩率大，在成型温度下的热稳定性差。成形性能：聚甲醛成型收缩率大，熔点明显（153160度），熔体粘度低粘度随温度的变化不大，在熔点上下聚甲醛的熔融或凝固十分迅速，所以，注射速度要快，注射压力不宜过高；摩擦系数低、弹性高，浅侧凹槽可用强制脱出，塑件表面可带有皱纹花样；聚甲醛热稳定性差、加工温度范围窄，所以要严格控制成型温度，以免引起温度过高或在允许温度下长时间受热而引起分解；冷却凝固时排除热量多，模具上应设计均匀冷却的冷却回路。2.1.2工艺参数密度=1.41g/cm3收缩率为1.5%-3.0%，取2.25%弹性模量 E=2.5103MPA模具温度（） 90-120注射压力（MPa） 80-120保压压力（MPa） 30-50注射时间（s） 2-5保压时间（s） 20-80冷却时间（s） 20-60总周期 （s） 50150喷嘴温度（） 170-180前 170-190料筒温度（）中 170-190后 170-1802.2 塑件结构分析2.2.1明确塑件设计要求见第一章所示的双色笔杆的三维立体图和二维工程图。该件为带内螺纹的长杆状产品，尺寸细长。产品是由两部分组成,分别是内层的AS层和外圈的TPR层.两层分开成型,这里称第一次成型为一打,第二次成型为二打.产品设计的要求就是:一打成型后,外部包裹二打的地方粗糙度低,以便能与二打的TPR材料完整的结合,而留在笔杆表面的一打外表面要求有高的粗糙度,一般要求镜面.由于两部分材料的收缩率差别很大，且产品的外观也尺寸精度都决定于一打,在这里只考虑收缩小的一打成型的收缩率.一打与二打间过度时,会造成一打产品的收缩,若二打采用与一打尺寸相同的型腔,很可能会在两次成型的边界产生飞边,所以二打型腔径向尺寸要比一打小,一般在0.02mm。.笔杆的内螺纹采用强制脱模机构.笔杆的型芯细长,为避免在注射过程中,熔料冲击型芯导致尺寸的变动,设计时在一打型腔加三个顶针,固定型心。塑件的内壁对粗糙度的要求为Ra0.8，外壁光整面是0.4,其余粗糙面是Ra6.3，粗糙度要求很高。该产品应为批量生产，但由于塑件是采用两个型腔的双色注射成型,占据了较大的注射面积,又有一定的精度要求，故模具采用一模十件结构比较合适.2.2.2计算塑件的体积和质量该产品的材料是AS和TPR，一打塑料为AS,双色模具设计的要求一般按照一打塑件的特点设计,所以这里主要考虑AS的特性.查手册知其密度为=1.08g/cm3，收缩率 1.005。使用PRO/E软件画出的三维实体图自动计算出所画图形的体积VS1= 3400.984mm3V总 =34009.84 mm3得出塑件的质量M=V=34.00984*1.0837.78g 浇注系统的体积根据UG三维软件的计算总体积约为:V=12300mm3 则总的塑料体积为: VZ =47309.84 mm3总质量为MZ= VZ =47.311.08=51.1g2.2.3 根据塑件质量和体积初选注塑机根据爱好笔有限公司现有的设备，选择注塑机的型号为卧式双色FB-200R。注塑机的参数如下：螺杆直径：32 注射容量：121g注射压力：1842 kg/2 锁模力：2000KN 最大注射面积：1302 模具厚度：200-560喷嘴球半径：12 喷嘴孔直径：3螺杆转速：280rpm 大柱内径：525x465模盘尺寸：800x740 转盘直径：600脱模行程: 140 理论注射容积：133cm3 2.3 分型面的设计 该产品的分型面的选择如下图所示 左右分型面方案如下:方案一：分型面选在A-A面 （零件对称,左右型腔表面形状相同,便于型腔加工,选用） 方案二：分型面选在B-B面 （左右型腔不对称,不利于型腔的加工,对二打后留下较多的分型面飞边,不合适）上下分型面选在笔杆尾部(较大一端),便与零件推出和A-A分型面的分型.要使设计尽量简单，用一个分型面即可。为了便于脱摸，分型面的选择使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作。2.4 浇注系统的设计2.4.1 普通浇注系统的组成 普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。卧式注射机上的注射模所用的浇注系统的一般形式是，主流道平行于模具分型面。如下图所示:2.4.2普通流道浇注系统的设计1直浇道的设计（1） 直浇道的尺寸直浇道小端直径d=注射机喷嘴直径+1=3+1=4mm直浇道球面半径=喷嘴球面半径+1=12+2=14球面高度取2,直浇道锥角取2度,直浇道长度由结构取得68。 （2） 横浇道主流道结构 浇道的布局在该设计中只能选择直线型,因为塑件的排列是直线.横浇道主流道截面采用梯形,流动阻力和热损失都小,流道便于加工,成本低.梯形截面尺寸计算:经验公式:D=0.2654*(W sqrt)*(L sqrt sqrt) (D浇道直径mm;W成型件质量kg;浇道长度mm);浇道长由模具型腔结构设计为218mm,质量为37.78g.计算结果:D=172 ,根据D选择合适的梯形截面,由经验表得如下的截面:由于该设计采用直线型流道,离直浇道远的流道必然有压力损失,要求梯形截面的截面积有增大,保证各截面处的分流道充填压力相当.主流道末端截面尺寸如下图:（3） 横浇道分流道结构分流道也采用梯形截面.同样由于压力损失,各截面尺寸有不同,离直浇道近的四个分流道截面尺寸相同,尺寸根据经验表得到,如下所示: 较远的六个如下图:3 浇口的设计由于该产品采用一模十腔的结构，件细长，且塑件外表面要求不留下明显的浇口熔接痕,所以浇口设置在笔尾.该塑件的废料是在模外手工去除,采用点浇口,便于废料的去除.4 废料槽的设计有时开模时废料没有随动模脱离定模,由于冷料穴较短,不便工人从定模取出废料,设置细长的废料槽后，可以方便安全的去取出废料.废料槽截面选为圆形,方便加工.长度应适合取料.2.5模具结构初定该产品采用一模十件结构，点浇口进料。由于材料有弹性，内部螺纹设计成螺距为1.25的圆弧螺纹,可以直接由推出机构推出.左右方向的分型则采用哈夫结构，由导槽板、滚柱带动型芯板左右分型。推出机构由推板、推杆等组成。冷却系统是在模具内部开设冷却水道。2.6 模架的选择第三章 模具零件的设计及计算3.1 成型零件的设计3.1.1成型零件的结构设计1、型腔一打：二打：2、型芯 3装配图：3.1.2成型零件工作尺寸的计算该塑件型芯、型腔尺寸复杂，且对产品的外型尺寸准确度不是很高，主要的工作部分在螺纹上，用于和笔尖的配合。为了便于计算型芯、型腔尺寸，这里使用一种比较简便的计算方法：型芯、型腔尺寸=塑件相关尺寸*收缩率(1) 型腔尺寸如下： (2)(2)型芯尺寸如下(工作部分)：3.2 合模导向机构的设计主要是导柱、导套、定位块和定位柱，采用最简单的带头导柱和导套，都用标准件 3.3推出机构的设计由于塑件采用了一模十腔的结构,推出机构选择推板推件最合适.这样简化了模具结构,并且使推件力比较均匀。在分模时，需要型芯先跟着型腔运动一段距离，避免型腔分开时对塑件造成刮伤。因此在型芯固定板和固定板底板上设置了一个弹簧，保证开模时型芯随型腔移动。合模时则由复位杆使型芯固定板复位。脱模力的计算公式如下: 35式中: 脱模力； 塑件包裹型芯的长度；塑料的弹性模量；2500MPa/ c 塑料的成型收缩率；0.005 型芯的拔模斜度； 塑料的泊松比；为0.38与及有关的系数；一般为1.0026 塑料与型芯间的静摩擦系数；0.15一般为1.6；为盲孔制品型芯在脱模方向上的投影面积，通孔制品=0，此设计中=0对于球型芯，其抽芯力的计算为：=3666.5N推杆的强度校核共有四个推杆，每个推杆实际承受的力有 F =3666.5/4=917N 推杆的强度 36式中： 推杆所承受的最大正应力； 推杆截面上承受的正压力；S推杆截面积cm2； 推杆材料的许用应力；85000N/ cS=30/360（172-132）=31.4mm285000N/ c所以推杆合适。3.4 抽芯机构的设计斜导柱的设计(1)抽芯距和抽拔力的计算属于圆形二等分滑块侧抽芯S抽=+23 37S抽-抽芯距mm；23-安全系数；R-塑件最大外半径mm；r-阻碍塑件顶出的最小外半径mm；S抽=+23=9.610.6 取10(2)抽拔力的计算取斜导柱的倾斜角为18度 Q=LHq(ucosa-sina)+0.1B 38Q-盲孔型芯抽拔力NL活动型芯被塑料包紧的断面周长 L=15.5+13.5+322=103.06q-包紧型芯的压力,一般取812Mpa,这儿取10MPAH活动型芯部分高度,为3u塑料对钢的摩擦系数,通常去0.150.2,取0.18B垂直于抽拔方向的型芯投影面积2 B=30.515.5=73.0052则Q=103.06310(0.18cos18-sin18)0.173.005 =717N 那么:开模阻力P=Qtan18=233N 斜导柱抽芯时所承受的弯曲力N=Qcsc18=754N 斜导柱完成抽芯所需的开模行程l=S抽/tan18=30.8 斜导柱有效工作长度l=S抽/sin18=32.4(3)斜导柱直径的选取H1滑块端面至受力点的垂直距离,为32由抽拔力和选定的斜导柱倾斜角查表得斜导柱所承受得最大弯曲力为=1000MPad 39=6.3mm取直径为d=10mm(4)斜导柱长度的确定 L=L1+L2+L3 310 L1=(Dd)tana/2+H/cosa 311 L2=dtana+s/sina 312L3=510 L-斜导柱的总长度mm;D-斜导柱固定部分大端直径mm；H-斜导柱固定板厚度mm；d-斜导柱工作部分直径mm；s-抽芯距mm。L1=(1410)tan18/2+20/cos18=27.2mmL2=10tan18+10/sin18=35.6mmL3取5mm所以 L=L1+L2+L3=27.2+35.6+5=68mm3.5调温系统的设计模具温度的调节是指对模具进行冷却或加热，必要时两者兼有，从而达到控制模温的目的。对模具进行冷却还是加热，与塑料品种、塑件的形状尺寸、生产效率及成型工艺对模温的要求有关。本设计的材料为AS和TPR，热稳定性差、加工温度范围窄，所以要严格控制成型温度，以免引起温度过高或在允许温度下长时间受热而硬气分解；冷却凝固时排除热量多，模具上应设计均匀冷却的冷却回路。冷却水道设置上中下三个回路。上是设置在定模板和浇道板的冷却水道，水道从定模板进水，流过浇道板之后回流到定模板，从定模板另一侧流出。中是设置在滑块、型腔板和内外斜滑块中的水道，该水道从滑块进水，流过型腔板和内外斜滑块后流回同一个滑块，最后流出。该设计由于是双色模具，有两个型腔，为了便于水道的布置和零件的加工，我们将通过型腔板的冷却水道的进出口都设置在同侧的滑板上。下是设置在型芯固定板、固定板底板和型芯上的水道，冷却水从型芯固定板进入，流经固定板底板，再进入型芯。型芯上的回流装置使冷却水回流，由固定板底板流出。3.6注塑机参数的校核1、 最大注射量的校核塑件成形所需的注射总量应小于所选注射机的注射容量121g。注射总量：G=51.1g 121g，所以合格。2、锁模力的校核模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机额定锁模力。其关系式按下式校核：p腔FP锁 p腔模具型腔压力,一般取4050MPa F塑件与浇注系统在分型面上的投影面积P锁注射机额定锁模力N,为2000KNF=6000mm2p腔F=506000=300KNP锁=2000KN3、注射压力的校核塑件成形所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,查表知塑件成形的注射压力为80130MPa,而注射机的额定注射压力为1842kg/2 =180.5MPa,所以满足条件。4、模具与注射机安装部分相关尺寸校核模具闭合高度的校核:模具允许的最小模厚Hmin 模具的闭合高度H 模具允许的最大模厚Hmax200 465 560 合格5、开模行程的校核属于具有侧向抽芯时的最大开模行程的校核 H1-推出距离18 H2-包括浇注系统凝料在内的塑件高度40 HC完成抽芯动作的开模行程30.8HC H1+ H2806、模盘尺寸的校核双色模的转向是由注塑机上的模盘带动的，所以要求模座尺寸小于模盘尺寸。模座尺寸460x340（mm）模盘尺寸800x740（mm），合格。3.7模具的运动原理 图3-4 模具抽芯图该模具为一模十件，使用30g的卧式注射机，浇口采用点浇口，由笔杆末端注入。开模时，注射机开合模系统带动动模板向外运动，这时动模上的型芯跟随型腔板拉出一段距离，同时由于连接在滑板上的滚柱在导槽板作