注塑成型概论.doc

金育塑膠電子(吳江)有限公司注塑成型概论1. 何谓注塑成型所谓注塑成型（Injection Molding）是指，将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。射出成形工程是以下列六大顺序执行：1. 合模 2.注射 3.保压 4.冷却 5.开模 6.取出产品 重复执行这种作业流程，就可连续生产制品。 2. 注塑成型机注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。合模装置是开闭模具以执行脱模（eject）作业，而且也有如图所示的肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。注射装置是将树脂予以加热融化后再射入模具内。此时，要旋转螺杆，并如图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程储藏后再进行射出。当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂后用压力（保压力）进行控制。当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。 3. 模具所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。虽然没有图示记载，但实际上有几个空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。 已溶解的材料是从浇口进入模具内，再经由流道与流道口填充到模槽内。接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板，推顶出成形品。4. 成形品成形品是由流入融化树脂的浇口、导入模槽的流道与产品部份所构成。由于一次的成形作业只能作出一个产品，因此效率不高。若能利用流道连结数个模槽，就可同时成形数个产品。此时，当各模槽的流道长度不同时，就无法同时填充树脂，而且大部分的模槽尺寸、外观、物性皆不同，因此通常都会将流道设计成相同长度。5. 使用回料成形品中的浇口与流道并不属于产品。因此该部分往往被废弃，甚至粉碎后再度用作成形专用材料，这就称为回料。 回料不能单独作为成形专用材使用，通常都是配合造粒才能予以使用。由于会经过成形工程，因此可让树脂做出各种特性的变化回料之配方比例的上限为30左右，若配方比例过高就有可能会损害到树脂的原有性质。使用回料时，请参阅回料控制文件(金育三阶文件)。6. 成形条件所谓成形条件是指，为了获得所需的成形品，而利用成型机的汽缸温度、射出速度、模具温度等组合成无数个设定条件。由于可获得的成形品外观、尺寸、机械物性会因成形条件而异，因此要找出最佳的成形条件，就必须仰赖熟练的技术与经验。成形条件方向影响备注温度料筒温度太高1. 塑料易分解产生低分子化合物,分解成气体,以致塑料表面变色,产生气泡,银丝及斑纹,导致性能下降.2. 模腔中塑料内外冷却不一致,易产生内应力和凹痕.3. 流动性好,易产生溢料、溢边要大于塑料的熔点,小于塑料的分解温度太低1 流动性差，易生熔接痕，成型不足，波纹等2 塑化不均，易产生冷块或僵块等3 塑件冷却时易产生内应力，塑件易变形及开裂喷嘴温度太高塑料易发生分解反应等太低喷嘴易堵塞，易产生冷块或僵块等模具温度高冷却慢，易产生粘模，脱模时塑件易变形实际熔体在模腔中的流动是非等温流动，即模腔各部分的温度是不均匀的低降低熔料的流动性，易产生成型不足和熔接痕，熔料冷却时，内外层冷却不一致，易产生内应力等压力锁模力必须足够，否则溢料溢边等注射压力太高塑料在高压下强迫冷凝，易产生内应力太低塑料的流动性下降，成型不足，产生熔接痕，不利于气体排放，易产生汽泡，冷却中补缩差，产生凹痕和波纹等背压过高塑化时间变长，熔料易产生分解变色，产生汽泡，斑纹、黑点等。过低料筒前端熔料中气体受压温度提高，熔料局部受热过高，分解产生黑点、斑纹和汽泡。速度（时间）闭模锁模时间太长模具温度过低，熔料在料筒停留时间过长太短模具温度较高注射时间、充模速度、剪切速率时间短、速度快取向下降剪切速率增加绝大多数塑料的表观粘度均下降，对剪切速率敏感的塑料尤其如此，且取向提高剪切速率过大易发生熔体破裂，取向提高保压时间短塑件不紧密,易产生凹痕,塑件尺寸不稳定长加大塑件的内应力,产生变形、开裂，脱模困难冷却时间长脱模困难，易变形，结晶度高短易产生变