2005年120t转炉炉长复习问答题.doc

2005年炉长技术比武复习题一、名次解释1.供氧强度答：供氧强度是单位时间内每吨金属料由喷枪供给的氧气量（单位m3/tmin）。2. 溅渣护炉基本原理是利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过氧枪喷出高压氮气的吹溅作用，在炉衬表面形成一层高熔点的溅渣层，并与炉衬烧结附着。这个溅渣层具有较好的耐蚀性，从而有效保护了炉衬砖砖表面，减缓了炉衬损坏程度，提高了炉衬寿命。3. 铁水预处理？答：铁水预处理就是在铁水进入转炉前，为去除某些有害成分（如硫 磷 硅等）或回收某些有益成分（如钒 铌等）而对铁水的处理过程。4.定量装入答：定量装入制度就是在整个炉役期间，每炉装入量保持不变，以便于生产组织和稳定操作。5.分阶段定量装入答：在一个炉役期间，按炉膛扩大的程度化分为几个阶段，每个阶段定量装入，这样有利于增加装入量和稳定生产组织。6.硬吹答:是指低枪位或高氧压的吹氧操作，此时溶池冲击深度较深冲击面积较小搅拌作用及对金属液的击碎较强。7.软吹答:是指高枪位或低氧压的吹氧操作，此时溶池冲击深度较浅冲击面积较大搅拌作用及对金属液的击碎较弱。8.沉淀脱氧答：沉淀脱氧指将铁合金直接加入到钢水中，脱出钢水中的氧。其脱氧效率较高，合金消耗较少，但易造成内生夹杂物。9.扩散脱氧答：扩散脱氧指将脱氧剂加到熔渣中，通过降低熔渣中的TFe含量，使钢水中氧向熔渣中转移扩散，达到降低钢水中氧含量的目的。其脱氧时间较长，合金消耗较少，但易造成内生夹杂物。10.真空脱氧答：真空脱氧指将钢水置于真空条件下，通过降低外界CO分压打破钢水中碳氧平衡，使钢水中残余的碳与氧继续反应，达到脱氧的目的。这种脱氧方法不需要合金，钢水比较洁净，但需要专门的真空设备。11.马赫数答：在流场中，某截面上气体流速与当地条件下音速之比称为马赫数，用M表示。12.炉渣返干 答：炉渣返干是指转炉吹炼过程中由于炉渣成分变化使已经熔化或部分熔化的炉渣出现变粘甚至结成大块的现象。13.冲击面积答：冲击面积指氧枪喷头喷出的流股与平静金属液面接触时的面积。14.冲击深度答：冲击深度也称穿透深度，是指氧气流股射入钢液时，其中心部位所能达到的最大深度。15.双渣操作答：双渣操作是为了提高炉渣脱磷脱硫效果，在吹炼中途倒出部分炉渣，并加入渣料重新造渣的造渣方法。16.单渣操作答：单渣操作是指在冶炼过程中只造一次渣，中途不扒渣、不倒渣的造渣方法。17.碱度答：炼钢生产中，常采用炉渣CaO与SiO2含量的比值称为碱度（R），即RCaO/ SiO2。18.泡沫渣答：在一定条件下，熔池脱碳反应产生的CO气泡，能够大量地弥散分布在炉渣中，使炉渣的体积极大地膨胀，在转炉内形成一层很厚的炉渣层，甚至充满整个炉膛，这种渣就叫泡沫渣。19.钢水氧化性答：氧以原子状态少量溶解在钢水中，钢水氧化性就是指吹炼终点时钢水的含氧量多少。20.转炉炉容比答：炉容比指转炉的有效容积（V）与公称容量（T）的比值，它表示单位公称容量所占有的炉膛有效容积的大小。21.拉瓦尔型喷孔答：拉瓦尔型喷孔是一个先收缩后扩张的喷管，由收缩段、喉口和扩张段三部分组成，使用拉瓦尔型喷孔目的是获得超音速气流。22.转炉炉龄答：也称为炉衬寿命，是指转炉新砌炉衬后，从开始炼钢起直到更换炉衬为止，一个炉役所炼钢的炉数。23.转炉日历利用系数答：转炉日历利用系数是指转炉在日历工作时间内，每公称吨位所生产合格钢的数量。24.转炉日历作业率答：转炉日历作业率是指转炉作业时间占日历时间的百分比。25.碱性耐火材料答：碱性耐火材料是指以MgO或MgO和CaO为主要成分的耐火材料。26.吹损答：吹损指转炉装入量减出钢量之差与装入量的比值百分数。27.活性石灰答：活性石灰也叫软烧石灰，是一种含SiO2及硫含量较低、粒度较小、反应能力强、冶炼时容易溶解的石灰，以提高冶炼化渣速度，提高炉渣脱磷脱硫能力。28.合金收得率答：合金收得率指脱氧合金化时被钢水吸收的合金元素的重量与加入该元素总量之比。29.留渣操作答：留渣操作是将上一炉出钢后炉内的高温高碱度终渣留一部分用于下一炉使用，这有利于下一炉初期渣的形成，提高炉渣脱磷脱硫效果，减少石灰消耗。30.装入制度答：装入制度就是确定转炉合理的装入量，合适的铁水废钢比，以获得最佳技术经济指标。31相变热答：相变热是指在一定的温度下，物质相变所吸收或放出的热。32盖斯定律答：盖斯定律：在恒温（恒容）下，一个化学反应或物理变化过程，不管是一步完成还是分几步完成，只要始态与终态的状态一定，该过程的热效应值总是相等的。最小自由能原理答：最小自由能原理是指在恒温恒压下过程只能自动的向自由能减少的方向进行，当产物和作用物的自由能数值相等时，系统达到平衡，这是过程所达到的限度。33.、非金属夹杂物答：钢中存在的非金属化合物，如：氧化物、硫化物、氮化物等都呈独立相存在，统称为非金属夹杂物，简称夹杂物。34. 连续铸钢答:连续铸钢是将钢水连续不断地浇铸到水冷结晶器内，并开始凝固结晶，然后由拉矫机把铸坯从结晶器中拉出，再喷水冷却，完全凝固成钢坯的工艺，称为连续铸钢。35、物质的内能答：构成一种物质的原子、分子等全部粒子所具有的能量之总和为其内能。36、热容答：热容是物质的一种性质，定义为单位数量的物质在加热（或冷却）过程中升高（或降低）一度所吸收（或放出）的热量。37、理想溶液答：在任何温度、任何压力和任何浓度下，溶液中每个组元都符从拉乌尔定律的溶液称为理想溶液。38、静态控制答：静态控制是以物料平衡和热平衡为基础建立一定的数学模型，按照已知的原材料条件和吹炼终点温度和含碳量的要求，计算铁水、废钢和造渣材料的加入量和供氧量，按计算结果装料和吹炼，吹炼过程中不再进行修正。39、熔化期答：从兑完铁水到炉料全部熔化完称为熔化期。40、中心疏松答：在酸浸后的铸坯断面上，轴心附近出现的微小孔洞称为中心疏松。41、终点控制答：终点控制的基本要求是在吹氧结束时，使金属的化学成分和温度同时达到出钢的要求。42、合金化答：加入某一种或几种合金元素，使其在钢中的含量达到成品钢规格的操作过程，通称为合金化。43、显微夹杂物只能在放大50倍以上的金相试样上才能观察到的夹杂物。44、疲劳破坏金属材料承受一定的重复或交变应力，经多次循环后发生破坏，这种现象称为疲劳破坏。45、宏观夹杂物：答：可以从断口或金属表面（最好是抛光的表面）上用肉眼或用低倍放大镜观察到的夹杂物。 二、简答题：（题目）1、简述炼钢炉渣的作用？2简述炼钢炉渣的来源？3什么是炉渣的氧化性，它对冶炼过程有什么影响？4、简述影响炉渣的粘度的因素？ 5简述转炉炼钢的传氧机理？6、简述转炉炼钢前期，中期，后期的主要任务？7、转炉炼钢常用的原材料有那些？8、转炉炼钢对石灰的要求？9、在转炉设计中炉容比的确定原则有那些？10、脱氧的基本任务有那些？11、转炉终点钢水的含氧量（或钢水的氧化性）与哪些因素有关？12、对脱氧剂的要求有那些？13、混铁炉供应铁水有什么特点？14、什么是锰硫比？为什么连铸钢水要规定一定的锰硫比？15、铁水预脱硫的基本原理？16、炉外精炼的目的和任务有哪些？17、炼钢的基本任务及完成炼钢任务所采用的手段？18、炼钢车间的系统构成？19、FeO为什么能加速石灰的溶解？20、怎样防止喷溅？21、气体对钢质的影响？22、转炉的计算机控制系统通常应具备的功能？23、渣量大小对冶炼过程有什么影响？24、钢水氧化性与哪些因素有关？25. 钢包吹氩的作用有哪些？26.转炉冶炼的五大制度是什么？27.简述氧枪喷头工作原理？28.炉外精炼的目的是什么？29.为什么先加脱氧能力弱的合金，再加脱氧能力强的合金？30.简述氧枪喷头工作原理？31、用白云石（或轻烧白云石）代替部分石灰造渣的好处？32、简述炉渣氧化性强弱对冶炼过程有何影响：33、转炉操作中控制和防止喷溅应注意哪些情况？34、简述转炉炼钢碳氧反应的重要作用：35、钢水回磷的原因，如何防止？36、简述转炉复合吹炼技术的主要冶金特点和优点？37、什么是炉渣的泡沫化，其影响因素有那些？38、什么是供氧强度？它对 冶炼有什么影响？39后吹有何利弊？40影响溅渣效果的主要因素有哪些？41为什么炉渣应具有足够的碱度和流动性42影响终点温度的主要因素有哪些？43连铸钢水成分控制有什么要求？44加速石灰熔化的途径有哪些？45钢水氧化性与哪些因素有关？46 复合吹炼有哪些冶金效果？47.怎样预防喷溅的发生？48提高转炉脱硫的条件是什么？ 49.论述吹炼过程中钢水成分的变化规律？50 降低转炉终点钢水中磷含量的措施有哪些？51、减少吹损的主要途径是什么？52、论述转炉冶炼终点控制对钢夹杂物的影响。53、评价钢中夹杂物的主要方法？54、论述转炉冶炼低氧钢的主要原理及措施55、论述转炉生产低硫、低磷钢应采取的操作56、什么是炉渣的氧化性，对冶炼有什么影响？57、钢包吹氩的机理和好处有哪些？58、.转炉出钢为什么要挡渣？59、热力学第一定律的内容是什么？60、简述炉渣粘度对转炉冶炼的影响？二、简答题：（答案）1、简述炼钢炉渣的作用？答：炼钢炉渣的作用有：（1）去除金属中磷、硫等杂质，并保证炼钢过程中的物理 化学反应所需要方向进行（2）参与传氧，并氧化熔池中碳和其他杂质。（3）防止炉衬的过分侵蚀。（4）保存熔池热量并防止金属吸收有害气体。（5）吸收金属中的有害杂质。（6）冶炼低碳钢时,用以协调金属的氧化性.2、简述炼钢炉渣的来源？答：炼钢炉渣的来源有（1）生铁和废钢中元素(如硅、锰、硫、磷等)的氧化物（2）装料时混入的泥沙和铁锈（3）被侵蚀下来的炉衬耐火材料（4）加入的造渣材料,如石灰、白云石、萤石等（5）作为氧化剂或冷却剂加入的矿石、烧结矿、氧化铁皮等。3、什么是炉渣的氧化性，它对冶炼过程有什么影响？答：炉渣的氧化性：是指炉渣所具备的氧化能力的大小,它对炼钢过程中的成渣速度、去P、去S、脱C、喷溅、金属收得率及终点钢液含氧量和炉衬的侵蚀速度均有重大的影响。炉渣是氧的传递媒介，同时金属中铁氧化产生的FeO也有相当数量富集在渣中，因而渣中的氧化铁含量可代表炉渣所具备的氧化能力的大小。炉渣氧化铁过低，造渣困难，炉渣的反应能力低；炉渣的氧化铁过高，又会造成喷溅，增加金属损失及炉衬侵蚀。因此渣中FeO%含量应适当，在转炉冶炼过程中，一般控制在1020%为好。4、简述影响炉渣的粘度的因素？ 答：炉渣的粘度主要取决于温度和炉渣组成：A温度越高，粘度越小，流动性越好。B炉渣组成对粘度的影响是通过这些成分对炉渣的影响而发生作用的，凡是将低炉渣熔点的组分均可改善炉渣的流动性、降低炉渣的粘度。在碱性渣中，CaO含量超过一定值后，炉渣粘度增加；SiO2在一定范围内增加时，炉渣粘度降低，超过一定值后，在炉渣中形成2CaOSiO2，其熔点2130，使炉渣变粘；渣中FeO、MnO增加均能使粘度降低；MgO和Al2O3在一定范围内也能使炉渣碱度降低。R过高时，炉渣中会析出CaO未熔质点，使粘度急剧增加。5、述转炉炼钢的传氧机理？答：转炉炼钢的传氧机理可分为直接传氧和间接传氧两种方式，以间接传氧为主，具体机理分为金属液滴传氧、乳浊液传氧、铁矿石和氧化铁皮传氧四种。6、简述转炉炼钢前期，中期，后期的主要任务？答：前期主要是硅锰的氧化期，主要任务是早化渣，化好渣，均匀升温。中期主要是碳的氧化期，主要任务是控制碳的氧化反应均衡的进行，在脱碳的同时去除P、S。后期又称终控制，主要任务是在拉碳的同时确保P、S合乎要求，钢水温度达到所炼钢种要求的范围，控制好炉渣的氧化性，使钢液中含氧量合适，以保证钢的质量。7、转炉炼钢常用的原材料有那些？答：主要包括金属料，造渣料，铁合金，冷却剂，增碳剂及氧化剂等。金属料包铁水，废钢、铁块；造渣料有石灰或石灰石，萤石，白云石等；冷却剂有废钢，氧化铁皮，铁矿石（天然富矿，烧结矿，球团矿）8、转炉炼钢对石灰的要求？答：主要有：（1）CaO含量要高，SiO2含量要低。（2）含硫量应尽可能低，含硫量过高，会影响石灰的去硫能力，甚至反而增硫。（3）生烧率要低，生烧率大说明石灰中有相当大量的CaCO3，加入炉内后CaCO3分解吸热，影响炉子的热效率，使造渣，温度控制，终点控制发生困难。（4）块度要合适，以540mm为宜。（5）新鲜不受潮，存储期不超过24小时。9、在转炉设计中炉容比的确定原则有那些？答：它的选定主要同当地的铁水化学成分，冶炼操作方法（冷却剂的种类和用量），铁水配比，炉子容量大小，供氧强度，喷嘴结构等有关。如铁水含Si、P、S增加或铁水增加，用矿石作冷却剂则扎量大易喷溅，相应炉容比要求大；提高供氧强度也要炉容比大一些；小炉子的炉容比要大些，大转炉可取小一些。10、脱氧的基本任务有那些？答：（1）根据钢种对含氧量的要求，将钢中溶解的氧含量将至一定程度，并使之结合成稳定的化合物。（2）最大限度的排除钢中的悬浮的脱氧产物（或夹杂物）。11、转炉终点钢水的含氧量（或钢水的氧化性）与哪些因素有关？答：主要有：终点钢水的含碳量，钢水中残锰量，溶池温度和操作工艺。12、对脱氧剂的要求有那些？答：（1）脱氧元素对氧的亲和力必须大于铁对氧的亲和力。炼钢条件下，因脱氧前，钢中的氧含量取决于碳含量，因此脱氧元素对氧的亲和力必须大于碳对氧的亲和力。（2）脱氧剂的熔点比钢液温度低，保证其迅速熔化及在钢中的均匀分布。（3）脱氧剂有合适的比重，使其能够传透渣层沉入钢液内部。（4）要求其脱氧产物有以下特征：A熔点低于炼钢温度；B比重要小，易去除；C在钢液的溶解度要小；D与钢液的界面张力要小。（5）残留在钢中的脱氧元素对成品钢的性能不产生坏的影响，甚至能消除或减弱钢中一些元素所产生的不良影响。如锰元素能减轻硫的危害改善钢材的热加工性能。13、混铁炉供应铁水有什么特点？答：混铁炉的主要作用是贮存并混匀铁水的成分和温度。所以混铁炉供应铁水的特点是铁水的成分和温度比较均匀稳定，有利于组织生产，稳定转炉的操作。因为高炉的出铁时间和出铁量并不同步，采用混铁炉作为高炉和转炉之间的铁水贮存设备，有利于解决高炉和转炉的生产配合。14、什么是锰硫比？为什么连铸钢水要规定一定的锰硫比？答：锰硫比是指钢中锰和硫两种元素重量百分含量的比值。硫是一种有害元素，它在钢中以FeS和MnS的形态存在。当钢水凝固时，FeS和Fe形成低熔点的共晶体，如果钢液中有氧，则硫的氧化物共晶会使其熔点更低。在连铸钢水冷却过程中，这种共晶体最后凝固、并呈网状薄膜在晶界处析出。这时由于坯壳外部的收缩力、钢水凝固过程的热应力以及坯壳受到的钢水静压力等作用，极易使晶界处出现裂纹缺陷，称为铸坯的“热裂”。由于锰和硫的亲和力较大，高熔点MnS的生成可取代FeS。这种取代是随着钢中Mn/S值的增大而增加。因此，为减少裂纹，保证铸坯质量，尽量消除FeS共晶体的影响，通常规定钢中锰硫比应大于1520以上。15、铁水预脱硫的基本原理？答：铁水预脱硫的基本原理与炉内脱硫相似，即在热力学上使用与硫亲和力比铁与硫亲和力大的元素或化合物，将硫转化成比硫化铁更稳定的、不溶解（或极少溶解）于铁液中的硫化物。同时，制造良好的动力学条件，加速铁水中硫向反应地区的扩散和扩大脱硫剂与铁水之间的反应面积。16、炉外精炼的目的和任务有哪些？答：炉外精炼经过不断改进和完善，至今已能完成下列任务：（1）去气（氢、氮、氧）；（2）去除非金属夹杂物，提高纯净度和对非金属夹杂物的形态控制；（3）去硫；（4）合金化和合金微调；（5）控制晶粒度和细化晶粒；（6）调整温度，均匀成分；（7）冶炼一般炉子难以冶炼的钢钟。17、炼钢的基本任务及完成炼钢任务所采用的手段？答：炼钢的基本任务包括：脱碳、脱鳞、脱硫、脱氧；去除有害气体和夹杂；提高温度；调整成分。炼钢过程通过供氧、造渣、加合金、搅拌、升温等手段完成炼钢基本任务。18、炼钢车间的系统构成？答：氧气顶底复吹转炉炼钢工艺主要由以下四个系统构成：（1）原料供应系统，即铁水、废钢、铁合金及各种副原料的贮备和运输系统；铁水预处理；（2）顶底复吹转炉的吹炼与钢水的精炼、浇铸系统；（3）供氧系统；（4）烟气净化与煤气回收系统。19、FeO为什么能加速石灰的溶解？答：FeO之所以能加速石灰的溶解，主要是由于：1）它能显著降低炉渣的粘度，因而加速石灰熔化过程中的传质；2）它能改善炉渣对石灰的润湿程度和提高炉渣向石灰空隙中的渗透能力；3）FeO和CaO同是立方晶系，而且Fe2+、Ca2+、O2-离子半径不大，有利于氧化铁向石灰晶格中迁徙并与CaO生成低熔点的化合物，促进石灰的熔化；4）它能减少石灰表面2CaOSiO2的生成，同时，FeO、Fe2O3有穿透C2S的作用，使C2S壳层松动，有利C2S的壳层的溶解。20、怎样防止喷溅？答：在操作过程中防止喷溅的基本措施是：控制好熔池温度，前期不过低，中、后期不过高。严格避免强烈冷却熔池，以确保脱碳反应均衡地进行，消除爆发式CO反应；同时控制好渣中的FeO的含量，使渣中FeO不出现明显聚集现象，防止炉渣过分发泡或引起爆发式的CO反应。在吹炼中期注意控制渣中FeO，勿使过低，以防炉渣严重反干，造成金属喷溅。对于防止喷溅来说，重要的是要及早采取措施，一旦喷溅开始，采取措施就晚了。21、气体对钢质的影响？答：钢中的气体指的是钢中的氢气和氮气，它不仅降低钢的机械性能，而且是形成裂纹、皮下气泡、中心疏松等缺陷的主要原因。氢气还是产生白点的元素。22、转炉的计算机控制系统通常应具备的功能？答：1）工艺过程参数的自动收集、处理和记录；2）根据模型计算各种原材料（铁水、废钢、辅助原料、铁合金和氧气）的用量；3）吹炼过程的自动控制（包括静态控制、动态控制和全自动控制）；4）人机联系（包括各种显示器报告冶炼进程和向计算机输入信息）；5）控制系统本身的故障处理；6）生产管理（包括向后步工序输出信息以及打印每炉冶炼记录和报表）。23、渣量大小对冶炼过程有什么影响？答：渣量大小首先原料条件及冶炼要求，从去硫磷的角度来看，在炉渣物理化学性质相同的情况下，渣量越多，去除的硫磷就越多，所以，炼钢时渣量不可过少，更不可无渣。但渣量过大，对冶炼过程也是不利的。炉内渣量过大，易造成严重喷溅；渣中含有大量的FeO及金属液滴，使金属损失增加；如果是由于渣料有效成分过低而造成的大渣量，使转炉热效率降低，减少废钢用量；大渣量加剧对炉衬的侵蚀。所以，在生产中，在保证去除硫磷的条件下，控制石灰加入量，尽可能采用小渣量操作。24、钢水氧化性与哪些因素有关？答：影响钢水氧化性的因素主要有：1）钢中含碳量。含碳量高时，含氧量就低，含碳量低时，含氧量就高，着两者之间的关系是由碳氧平衡规律所决定的。2）钢水中的残锰量也影响钢中含氧量。钢中残锰量高时，钢水氧化性低；残锰量低时，钢水氧化性高。3）钢水温度提高，将增加钢水的氧化性。操作工艺对金属的氧化性也有一定的影响。25. 钢包吹氩的作用有哪些？答：（1）均匀钢水的成份。 （2）均匀钢水温度。 （3）减少钢中气体含量。（4）适当调温。 （5）促进钢中夹杂物上浮。 26.转炉冶炼的五大制度是什么？答：转炉冶炼的五大制度是：装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制以及脱氧合金化制度。27、简述氧枪喷头工作原理？答：氧枪喷头是压力速度的能量转换器，将高压低速气流转化为低压高速的氧气射流，其氧气出口流速一般达到超音速。基本条件是：喷头必须小于喉部，既必须是收缩扩张型。出口氧压必然小于喉口氧压，转炉常用氧枪喷头为拉瓦尔型。28.炉外精炼的目的是什么？答：均匀钢水成分、温度；调节钢水成分和温度；脱氧、脱硫、脱碳、脱磷；合金成分微调；去除气体氢、氮及夹杂物；夹杂物形态控制等。29.为什么先加脱氧能力弱的合金，再加脱氧能力强的合金？答：（1）能保证钢水的脱氧程度达到钢种的要求；（2）使脱氧产物易于上浮，保证质量合乎钢种要求。30.简述氧枪喷头工作原理？答：氧枪喷头是压力速度的能量转换器，将高压低速气流转化为低压高速的氧气射流，其氧气出口流速一般达到超音速。基本条件是：喷头必须是收缩扩张型。出口氧压必然小于喉口氧压，转炉常用氧枪喷头为拉瓦尔型。31、用白云石（或轻烧白云石）代替部分石灰造渣的好处？答：用白云石（或轻烧白云石）代替部分石灰造渣，控制终渣MgO%含量在68%，可改善造渣提高炉渣流动性，促进早化渣、提高炉衬使用寿命其原因有：（1）MgO在碱度不高的炉渣中，有较高的溶解度，特别是初期渣中加入白云石，增加了渣中MgO含量，使之达到饱和程度，减弱了初期渣对炉衬的侵蚀，（2）提高炉渣MgO含量，可增加炉渣粘度，也使炉渣对炉衬侵蚀减弱。（3）MgO在渣中的溶解度是随着碱度的提高而降低，初期渣饱和的MgO，吹炼至末期时，因碱度提高而过饱和，会有析出，如控制的好，析出的MgO可以补偿炉衬侵蚀下的MgO，即有挂渣作用而保护炉衬。（4）用白云石造渣有利于早化渣，因为生成的镁硅钙石和钙镁橄榄石的熔点多远远低于正硅酸钙，但白云石造渣促进石灰溶解的作用，要在渣中有足够的FeO时才行。32、简述炉渣氧化性强弱对冶炼过程有何影响：答：（1）影响脱P、S、氧化性强的炉渣，有利于脱P，不利于脱S。（2）影响石灰的溶解速度（化渣速度），渣中FeO%含量是降低炉渣熔点，促进石灰溶解的重要并且是持续性的因素。（3）影响钢液中残余含锰量氧化性强是，钢中余锰低，反之就高。（4）影响钢液终点时的含氧量，炉渣氧化性强时，收得率就低，反之就高。（5）影响金属及铁合金的收得率，氧化性请时，收得率就低，反之就高。（6）影响泡沫的生成与喷溅的发生，渣中有一定数量的FeO%，才能形成转炉炼钢所需要的泡沫渣，但FeO%过高，则会发生喷溅。（7）影响炉衬寿命，炉渣氧化性过高，将大大降低炉衬使用寿命。33、转炉操作中控制和防止喷溅应注意哪些情况？答：（1）控制好溶池温度，前期温度不过低，中后期温度不过高，防止溶池温度突然降低，保证脱碳反应均衡进行，消除爆发性脱碳反应。（2）控制好渣中FeO，前期不使渣中氧化铁过高，当前期渣化得早，应及时压抢，以便减少渣中的FeO含量，防止FeO积聚过多，炉渣发泡，一旦升温，CO反应加速而引起大喷。（3）合理确定二批渣料的加入时间，尽量采用小批量多批次的办法，避免溶池温度明显降低，抑制CO反应而使渣中氧化铁升高。（4）处理返干或加速终渣形成时，不应加入过量的英石或采用过高的枪位操纵，避免终渣来得过早或渣中氧化铁的大量积聚所造成的大喷。（5）发生喷溅后，不易轻易降枪，免得使CO反应更为激烈，加剧喷溅；一般是适当提渣，促使气体排出减轻炉渣的发泡程度，有利于压制喷溅。当炉温很高时，与提抢的同时，适当加入一些石灰，以冷却溶池和稠化炉渣，对抑制喷溅有用；但石灰量不宜加多，免得使溶池过分冷却。如果是金属喷溅，可适当提抢增加渣中氧化铁，加适当萤石，使炉渣迅速溶化覆盖钢液面。34、简述转炉炼钢碳氧反应的重要作用：答：（1）加速了反应物进入反应区和反应产物离开反应区的扩散速度。（2）大量的CO气泡通过渣层是产生泡沫渣以及使气、渣金属三相乳化的重要原因，因而大大增加了界面反应速度，加快了炉内各种物理化学反应的进行。（3）加快了溶池内的传热，促进了金属及炉渣温度和成分的均匀化，并加速了成渣速度。（4）上浮的CO气泡有利于清除钢中的气体和非金属夹杂物，从而提高了钢质量。35、简述钢水回P的原因，如何防止？答：冶炼结束时，脱P反应已趋于平衡，即：2P4（CaO）5(FeO)=(4CaOP2O5)5Fe转炉出钢过程中要带下一部分炉渣，在脱氧合金化的过程中，脱氧剂会使钢中的O和渣中的（FeO）降低，脱氧产物SiO2，Al2O3等进入渣中，使炉渣碱度大大降低，原有的脱P反应平衡将被破坏，在脱氧剂和钢中元素的作用下，P2O5被还原，P进入钢中。回P反应入下：（4CaOP2O5）2(SiO2)=2(2CaOSiO2)(P2O5)2(P2O5)5Si=4P5(SiO2)(P2O5)5Mn=2P+5(MnO)3(P2O5)+10Al=5(Al2O3)+6P+12(CaO)镇静钢比沸腾钢的回P严重得多，尤其是硅钢及合金量大的钢，回P量更大。由此可见，钢包回P主要是出钢下渣和合金化过程中炉渣性质的改变，在此渣中FeO的降低是主要原因，碱度的降低引起的回P比FeO的影响小一些，因而防止和减少回P的措施有：（1）挡渣出钢，尽量减少出钢时带渣。（2）出钢过程中，可向钢包内投加石灰粉稠化炉渣，保持炉渣碱度。（3）出钢完毕，尽量减少钢水在钢包中的停留时间。（4）采用碱性钢包，减少因钢包侵蚀而降低炉渣碱度。36、简述转炉复合吹炼技术的主要冶金特点和优点？答：复合吹炼的主要冶金特点有：（1）由于底部供气，较之LD法，溶池搅拌加强，特别是吹炼末期，钢，渣反应进一步接近平衡。（2）吹惰性气体，使气泡中CO分压低，有利于吹炼低碳及超低碳钢种。（3）炼过程中FeO低，吹炼平稳，喷溅少复合吹炼的优点有：（1）渣中氧化铁低（Tfe）=56%，喷溅少，可提高金属收得率（一般约提高0.51.0%）（2）钢水含氧量低（约为200ppm），残锰高，合金收得率高，一般此项顶吹提高20%（3）石灰，白云石散壮料消耗也相应减少，一般约10%左右（4）可提高生产率（可以超装或提高供氧强度）（5）由于搅拌作用，促进了脱碳反应，并降低了临界碳含量（比顶吹减少2050%），可冶炼超低碳钢。37、什么是炉渣的泡沫化，其影响因素有那些？答：炉渣的泡沫化是指炉渣中气泡的总体积，超过炉渣本身的总体积的情况。影响炉渣泡沫化的主要因素有：（1）转炉吹炼中期，炉渣中分散着大量的金属液滴，渣中这些金属液滴的脱碳反应，产生许多CO气体，使炉渣容易起泡。（2）在炼钢操作中，熔渣的表面张力低，不仅有利渣中气体的形成，且有利于泡沫的稳定。因此熔渣表面张力低，是形成泡沫渣的基本因素。渣中FeO使熔渣表面张力降低，有利于形成泡沫渣；另外渣中有适量的SiO2和P2O5不仅使炉渣表面张力降低，而且SiO2能增加气泡表面薄膜的粘度，P2O5能增加气泡表面薄膜的弹性，它们对稳定泡沫有良好的作用。（3）悬浮的固体颗粒对泡沫的稳定有影响，当渣中有适量的2CaOSiO2，3CaOSiO2，CaO，MgO质点时，可以附着在小气泡的表面上，使包围气泡的渣膜韧性增加，粘性提高，渣膜不易破碎，阻碍了小气泡间的合并，从而使泡沫渣稳定期增长。但当炉渣析出大量固体质点时，渣膜易呈“脆性”破裂，反而使泡沫减退成为返干渣。（4）低温有利于泡沫的稳定存在，因为炉渣温度低，能促使渣膜表面粘性提高，并有助于悬浮固体质点的生成与稳定存在，故对炉渣泡沫化起到较好的作用。（5）熔渣粘度于泡沫化关系复杂，高粘度的酸性渣并不易起泡，而炉渣起泡又要求炉渣呈一定的粘性、“韧性”状态。38、什么是供氧强度？它对 冶炼有什么影响？答：供氧强度是衡量吹炼强度的一个指标，它是指单位时间内每吨金属由喷枪供给的氧气量，单位是m/tmin。对于一定吨位的转炉来说，供氧强度越大，就意味着喷枪的氧气流量越大，或者吹炼时间越短，也就是冶炼强度越大。供氧强度对冶炼过程有重要影响，供氧强度过小，冶炼时间延长，对化渣不利。供氧强度过大，由于熔池反应不能“吸收”大量的氧气，会造成严重喷溅。因此，供氧强度的选择原则是，在不造成严重喷溅的情况下，尽可能的提高供氧强度。多孔喷咀氧气流股冲击面积大，易化渣，不易喷溅，可以选用比单孔喷咀更大的供氧强度。39、后吹有何利弊？答：在通常的吹炼中，后吹是作为对不正常吹炼进行处理的手段（例如，后吹可以提温、去除硫磷等），尽管如此，后吹对转炉冶炼带来的危害也是很严重的。1）后吹时，钢中含碳量很低，这时钢中含氧量大幅度提高，不仅增加了铁合金的消耗，且钢中夹杂物增多，影响钢的质量。2）后吹期主要是氧化金属中的铁，增加铁损，降低了金属收得率。3）后吹延长了吹炼时间，降低了转炉生产率。4）后吹期间，渣中氧化铁急剧增加，严重侵蚀炉衬，使炉衬使用寿命明显降低。所以，在正常吹炼中，应做到准确控制终点，避免后吹。40、影响溅渣效果的主要因素有哪些？答：(1)炉渣成分与粘度(2)流渣量(3)溅渣时间(4)溅渣枪位与氮气压力41为什么炉渣应具有足够的碱度和流动性.答：（1）有利于去除金属液中的硫、磷能使炉衬侵蚀程度减小； （2）为分散在渣中的金属液滴创造脱碳条件； （3）可减少钢液热量损失和金属喷溅； （4）可以防止钢液从大气中吸氮和水分等有害气体； （5）还可以吸附钢液非金属夹杂物。 42.影响终点温度的主要因素有哪些？(1)铁水成分与温度。(2)铁水装入比例。(3)造渣料加入种类与加入量。(4)炉龄。(5)补炉与冶炼间隔。(6)冶炼过程喷溅。43连铸钢水成分控制有什么要求？ 答: (1）成分稳定性：为保证多炉连浇时工艺操作稳定性和铸坯质量的均匀性，必须把各炉钢水化学成分控制在较窄的范围内，来保证各炉钢水成分的相对稳定。 (2）钢水可浇性：中间包水口小，浇注时间长，必须保证钢水具有良好的流动性，不堵塞，冻结水口。 (3）裂纹敏感性：由于铸坯在该铸机内边运动边凝固，受到外力作用和冷却水的强制作用，坯壳容易产生裂纹，因此对钢的高温力学性能有强烈降低作用的元素，如硫，磷应加以限制，以提高铸坯抗裂纹的能力。(4）钢水纯净度：应尽可能减少钢水在浇注过程中的再污染，减少成杜绝钢中夹杂物的来源，提高产品质量。44、加速石灰熔化的途径有那些？：答：主要有：（1）改进石灰的质量、采用活性石灰。（2）适当改变助溶剂的成分适当增加渣中MnO,CaF2和少量MgO含量有利于石灰的溶化。（3）提高开吹温度，前期温度高，石灰在初期渣中熔化速度也快。（4）枪位和氧压的控制要合理，可避免喷溅，在碳激烈氧化期炉渣不返干。（5）采用合成渣。45、钢水氧化性与哪些因素有关？答：(1）钢水氧化性主要受钢水中碳含量控制，钢水含碳量高时含氧量就低，含碳量低是含氧量就高。(2)钢水温度提高，钢水含氧量增加。(3)钢水中余锰含量高时，钢水氧化性降低。(4)高枪位、低氧压、拉碳补吹以及终点加矿石操作造成钢水含氧量增加。46、复合吹炼有哪些冶金效果？ 答： (1）底部供气加强了熔池搅拌，特别在冶炼后期，使钢渣反应进一步接近平衡。 (2)底部吹入惰性气体，熔池中CO气泡的分压降低，有利于冶炼低碳钢。(3)吹炼平稳，渣中FeO低于顶吹。47、怎样预防喷溅的发生？答：（1）控制好炉温和炉渣中（FeO）含量，防止炉渣表面张力过低； （2）控制好过程温度，避免前期温度过低和后期温度过高； （3）控制好使脱碳反应速度； （4）迅速的化好渣化透渣； （5）避免加料集中。 (6)早化渣、化好渣、化透渣，防止金属喷溅。(7)适当提高炉容比例。48、提高转炉脱硫的条件是什么？ (1)保证必要的炉渣碱度，一般在3.0-3.5左右。(2)在保证炉渣流动性前提下降低炉渣FeO含量。(3)适当提高炉渣温度。(4)适当增加渣量。(5)提高熔池搅拌强度。49.论述吹炼过程中钢水成分的变化规律？答：(1） 转炉开吹3-4min内，Si、Mn即被氧化到很低水平，继续吹炼时，它们不再氧化。吹炼末期，钢水中Mn有回升现象。(2）转炉吹炼前期随着碱性氧化性炉渣的迅速形成，钢水中P被大量氧化，在吹炼中期，P降至较低水平，吹炼后期如果钢水温度过高，会出现回P现象。(3）S在吹炼前期下降不明显，在吹炼中后期形成高碱度活性渣和温度升高后才开始下降。(4）吹炼前期，由于熔池温度较低，C反应速度较慢，当炉温达到1450以上时，C的氧化速度迅速提高，即吹炼中期C、O反应最快；吹炼后期，随着钢水中C含量降低，C、O反应速度开始下降。50. 降低转炉终点钢水中磷含量的措施有哪些？答：(1）减少炉料中磷含量。(2)提高炉渣碱度。(3)降低终点炉渣温度。(4)提高渣中FeO含量。(5)适当增加炉渣量。(6）提高炉渣的流动性和反应活性。(7)减少出钢下渣。51. 减少吹损的主要途径是什么？答：(1)精料方针，即减少渣量。(2)合理造渣制度，即早化渣、化好渣、降低渣中的氧化亚铁和铁粒含量。(3)采用合理的供氧制度、合理的装入制度，以减少机械喷溅。(4)采用热补偿技术，多加废钢，降低铁的化学烧损。(5)合理的复吹吹炼技术，改善熔池搅拌，降低终点渣中FeO。52、论述转炉冶炼终点控制对钢夹杂物的影响。答：转炉炼钢是一个氧化过程：把纯O2吹入由铁水、铁块、废钢等组成的溶池，使其中的C、Si、Mn、P氧化后，冶炼成不同含碳量的钢液。当吹炼到终点时，钢水中就溶解了过多的氧，称为O溶或aO。所以，出钢时，在钢包内必须进行脱氧合金化，把O溶转变成氧化物夹杂。可用O夹杂表示，冶炼终点钢中的氧可用总氧TO表示为：TOO溶O夹杂。出钢时：钢水中O夹杂0，TOO溶；脱氧后：根据脱氧程度的不同O溶0，TOO夹杂。因此，可以用钢中总氧TO来表示钢的洁净度，也就是钢中夹杂物的水平。转炉冶炼终点控制钢中TO越低，则钢就越“干净”。钢中的夹杂物越少。53、评价钢中夹杂物的主要方法？答：.评价钢中夹杂物的主要方法有：1、金相法；2、电解法；3、硫印法；4、总氧TO法，TOO溶+O夹54、论述转炉冶炼低氧钢的主要原理及措施答：冶炼低氧钢的主要原理是：TOO熔+（O）夹杂。在LD转炉冶炼过程中，2C+O2=2CO；Si+2O=SiO2 Fe+O=FeO；2H+O=H2O等；脱氧合金化时，要想冶炼低氧钢，必须用比金属铁活跃的化学元素与钢液中的氧进行化学反应，然后除去。即：Si+2O=SiO2；Mn+O=MnO以及铝等金属的脱氧反应，如：2Al+3O=Al2O3夹杂物上浮。主要措施有：转炉冶炼终点控制较高