机械制造工艺学复习资料.doc

1. 工序可分为安装、工位、工步和走刀。2. 工序的定义：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。3. 生产类型分类：大量生产、成批生产和单件生产3种。生产上常按单件小批生产、中批生产和大批大量生产来划分生产类型。成批生产：大批生产、中批生产、小批生产。4. 工件在机床或夹具中的装夹主要有：夹具中装夹、直接找正装夹、划线找正装夹。5. 采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。6. 完全定位：限制了6个自由度。不完全定位：仅限制了15个自由度。7. 欠定位：在加工是根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，这样的情况称为欠定位。过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点（夹具定位元件）所限制，称为过定位。8. 总体分析法易于判别是否存在欠定位；分件分析法易于判别是否有过定位。9. 从设计和工艺两大方面来分析，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。10. 设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置可以是点、线或面。11. 工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准。12. 工艺基准可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。与工艺过程有关原始误差（动误差）原理误差定位误差调整误差刀具误差夹具误差机床主轴回转误差机床导轨导向误差机床传动误差工艺系统受力变形（包括夹紧变形）工艺系统受热变形刀具磨损测量误差工件残余应力引起的变形与工艺系统初始状态有关的原始误差（几何误差）工件相对于刀具在静止状态下已存在的误差工件相对于刀具在运动状态下已存在的误差原始误差13.14. 对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）称为误差的敏感方向。15. 分析导轨导向误差对加工精度影响时，主要应考虑导轨误差引起刀具与工件在误差敏感方向的相对位移16. 机床主轴的回转误差主要影响零件加工表面的几何形状精度、位置精度和表面粗糙度17. 加工误差可分为两种：系统误差和随机误差。18. 在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或按一定规律变化，统称为系统误差。前者称常值系统误差，后者称变值系统误差。19. 在顺序加工的一批工作中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差。20. 分布图分析法的应用：1）判别加工误差的性质；2）确定工序能力及其等级；3）估算合格品率或不合格品率。21. 加工表面质量包括两个方面的内容：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。22. 加工表面的几何形貌（表面结构）包括表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷等4个方面的内容。23. 表面层材料的力学物理性能和化学性能主要反应在：（1）表面层金属的冷作硬化；（2）表面层金属的金相组织变化：（3）表面层金属的残余应力。24. 加工表面质量对机器零件使用性能的影响：1）表面质量对耐磨性的影响；2）表面质量对耐疲劳性的影响；3）表面质量对耐蚀性的影响；4）表面质量对零件配合质量的影响。25. 表面质量对耐磨性的影响包括：1）表面粗糙度、波纹度对耐磨性的影响；2）表面纹理对耐磨性的影响；3）冷作硬化对耐磨性的影响。26. 表面粗糙度值越小，其耐磨性越好；但是表面粗糙度值太小，因接触面容易发生分子粘接，且润滑液不易储存，磨损反而增加。载荷加大时，起始磨损量增大，最优表面粗糙度数值也随之加大。27. 表面质量对耐疲劳性的影响包括：1）表面粗糙度对耐疲劳性的影响；2）表面层金属的力学物理性质对耐疲劳性的影响。28. 表面质量对耐蚀性的影响包括：1）表面粗糙度对耐蚀性的影响；2）表面层金属力学物理性质对耐蚀性的影响。29. 加工脆性材料，切削速度对表面粗糙度的影响不大。切削脆性材料比切削塑性材料容易达到表面粗糙度的要求。对于同样的材料，金相组织越是粗大，切削加工后的表面粗糙度值也越大。为减小切削加工后的表面粗糙度值，常在加工前进行调质等处理，目的在于得到均匀细密的晶粒组织和较高的硬度。30. 表面强化工艺：是指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺。方法：1）喷丸强化；2）滚压加工。31. 机械加工过程中的强迫振动的特点：是由于外界（相对于切削过程而言）周期性干扰力的作用而引起的振动。强迫振动的幅值与干扰力的幅值有关，又与工艺系统的动态特征有关。一般来说，在干扰力源频率不变的情况下，干扰力的幅值越大，强迫振动的幅值将随之增大。工艺系统的动态特性对强迫振动的幅值影响极大。当干扰力频率接近工艺系统某一固有频率时，强迫振动的幅值将明显增大；若干扰力频率与工艺系统某一固有频率相同，系统将产生共振，若工艺系统阻尼系数不大，振动响应幅值将十分大。32. 自激振动特点：在没有周期性外力（相对于切削而言）作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动。这与强迫振动有本质的区别；自激振动的频率接近于系统的固有频率，这就是说自激振动频率取决于振动系统的固有特性。这与自由振动相似，而与强迫振动根本不同。自动振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因有阻尼存在而迅速衰减。33. 在选择粗基准时一般应遵循的原则：1）保证相互位置要求的原则；2）保证加工表面加工余量合理分配的原则；3）便于工件装夹的原则；4）粗基准一般不得重复使用的原则。34. 精基准选择应遵循的原则：1）基准重合原则；2）统一基准原则；3）互为基准原则；4）自为基准原则；5）便于装夹原则。35. 工艺顺序的安排原则：1）先加工基准面，再加工其他表面；2）一般情况下，先加工平面，后加工孔；3）先加工主要表面，后加工次要表面；4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。36. 退火的主要目的：1）降低硬度，改善切削加工性；2）细化晶粒，改善组织，提高力学性能；3）消除内应力，防止开裂与变形，或为下道淬火工序作好组织准备：4）提高塑性和韧性，便于进行冷冲压或冷拉拔加工。37. 工序集中是使每个工序中包括尽可能多的内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工作的安装次数也相应地减少38. 工序分散是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工作少，工艺路线长。特点：工序集中有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产率机床，节省装夹工件的时间，减少工件的搬动次数。工序分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。39. 基准重合情况下工序尺寸与公差的确定过程：1）确定各加工工序的加工余量；2）从终加工工序开始，即从设计尺寸开始，到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量，可分别得到各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）；3）除终加工工序以处，其他各加工工序按各自所采用加工方法的加工经济精度确定工序尺寸公差（终加工工序的公差按设计要求确定）；4）填写工序尺寸并按“入体原则”标注工序尺寸公差。40. 装配工艺规程的主要内容：1）分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法2）拟定装配顺序，划分装配工序3）计算装配时间定额4）确定各工序装配技术要求、质量检查方法和检查工具5）确定装配时零部件的输送方法及所需要的设备和工具6）选择和设计装配过程中所需的工具、夹具和专用设备。41. 制定装配工艺规程的原则：1）保证产品装配质量，力求提高质量，以延长产品的使用寿命2）合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率3）尽量减少装配占地面积，提高单位面积的生产率4）要尽量减少装配工作所占的成本42. 制定装配工艺规程的步骤：1）研究产品的装配图及验收技术条件2