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维修钳工试题1、划线的目的和作用：1.划线作为先行工序，在工件的加工过程中，起着重要的指导作用。2.通过划线能及时发现毛坯的各种质量问题。3.通过划线可确定机械设备组装时，各零件、部件在机体、机座、机架、底座、各种支架、基础地脚孔等上的相对位置。2、划线的类型可分为按图划线、配划线和按图划线与配划重要部位线相结合划线三种。3、划线前首先要看清图纸，了解零件的作用，分析零件的加工程序和加工方法，从而确定要加工的余量和工件表面上需要划那些线。4、划线时不仅要画出清晰均匀的线条，还必须保证尺寸的正确，通常精度要求控制在0.1-0.25MM之间。5、按照加工中的作用，划线又可分为加工线、证明线和找正线三种。6、按图纸要求，划在零件表面上作为加工界限的线叫加工线。7、用来检查发现工件在加工后的各种差错，甚至在出现废品时作为分析原因用的证明叫证明线。8、找正就是利用划线盘、角尺等工具，使零件上有关的毛坯表面均能处于合适的位置。9、找正的基本原则：当工件上有两个以上的不加工表面时，应选择其中较大面积的、较重要的、外观质量要求高的为主要找正基准。对有装配关系的非加工部位，应优先作为找正基准，以保证零件经划线加工后，能顺利的进行装配。10、在按划线基准进行划线时，发现零件在尺寸、形状和位置上都存在一定的缺陷，某些部位的加工余量不够，通过试划和调整划线基准，将各部位的加工余量更新分配，以使各部位的加工表面都获得足够的加工余量，这种划线方法称为借料。11、借料的步骤：1.测量零件的各部尺寸，找出偏移部位和确定偏移量。2.确定接料的大小和方向，在原划线基准的基础上重新划出基准线。3.按图纸要求，以基准线为依据划出其余所有线。4.核查各表面的加工余量是否合理，否则需重新划线，直至各表面都有合理的加工余量为止。12、平面划线的方法有几何划线法、平面样板划线法和影印划线法三种。13、立体划线常用方法：1.直接翻转法，通常用于小型工件的划线。2.支撑划线法，通常用于中型毛坯的划线。3.直角铁划线法，适用于中小型工件的划线。4.拉辅助线法，适用于特大工件的划线。5.混合划线，适用于形状特殊的大型工件划线。14、毛坯件划线基准的选择：1.在保证加工量得到满足的前提下，应尽量以不加工面为基准。2.假如有两个相关的（平行或垂直）面，其中一个面要求加工，则找正时就应以不要求加工的面为基准，如果两个面中可任选一个面进行加工，就应选择光整的面为基准，对粗糙的面进行加工。3.工件上如果有一个面是经过加工的，就应以这个面为基准，如果其中个别部位出现问题时就应把整个工件当作毛坯，重新考虑总加工余量的分别。4.毛坯上有多个不加工面时，应以最大的毛坯面为基准，其它面则作为参考。5.箱体工件划线，一般常以基准孔的轴线作为十字校正线。6.选择第一个划线面时，可参考以下两种方法进行：一是按工作的主视图为准，另一种是选择工件上存在多个中心的面为准，另一种为选择工件上存在多个中心面为准，两者比较，宜用后者。15、蜗轮箱体划线的注意事项：a.箱体工件的划线，除按一般划线时选择划线基准、找正、借料外、划线前必须仔细检查毛坯质量，有严重缺陷和很大误差的毛坯，就不要勉强去划，以避免出现较多废品和浪费较多任务时。b.掌握技术要求，如对箱体的外观要求、精度要求和形位公差要求；分析箱体的加工部位与装配工件的相互关系，避免因划线前考虑不周而影响工件的装配质量。C.了解零件机械加工的工艺路线，明确各加工部位应划线的线与加工工艺的关系，确定划线的次数和每次要划那些线，避免因所划的线被加工掉而重划。16、蜗轮箱体的划线采用三角铁划线法。17、直锉法是最普通的锉削方法，主要用于较大工作面的加工。18、交叉锉法:锉削时，锉刀与工件成30-40，交叉锉法锉刀的运动方向是交叉的，锉刀与工件的接触面积较大，容易将平面锉平。19、推锉法：推锉一般用来锉削狭长平面，故只宜在加工余量较小和修正尺寸时应用。20、滚锉法：锉削较快，动作自如，容易掌握，适用于外圆弧面的锉削。21、锉削的品质检测：1.尺寸公差的检测。2.形状、位置公差的检测。3.表面外观质量检测。22、钳工锉削工件时常用的量具是游标卡尺和千分尺。23、检测间隙值时采用塞尺、检测圆弧面时常采用半径标尺、检测角度时则采用万能角度尺。24、垂直度的检查：检测垂直度通常情况下使用直角尺与塞尺配合进行检测。直角尺精度应在2级以上。将直角尺靠在工件职教面上，一边与工件的基准面贴紧，采用透光法观察另一边与工件贴合后的透光状况，判断垂直的程度，取数值时，可用塞尺在规定的测量范围测出数值。25、锉削时平面度和直线度经常使用的方法有透光法和研磨法两种。26、研磨法检测平面度和直线度的好处是：准确、直观、迅速、便于操作，而透光法检测时，透光间隙带有经验性判断值。27、表面粗糙度的检测，一般用眼睛直接观察，为鉴定准确，应使用表面粗糙度样规来比照检查。28、较大平面的挫削 主要采用直挫法进行，将工件锉到接近要求的尺寸并留有较小的余量，换用细文锉锉到实际要求的尺寸。29、曲面的锉削 曲面有圆弧面与球面，又有外圆弧和内圆弧，外球面与内球面之分。钳工锉削主要是指内、外圆弧面与外球面的加工。30、当加工余量大时，可采用横着锉圆弧的方法，先锉成接近圆弧的多棱形后，再用按着锉圆弧的方法，将圆弧锉成。31、内圆弧的锉削 要选择半圆锉与圆锉进行。锉刀要同时完成3个动作。32、球面的锉削 采用滚锉法33、通孔的 锉削 正、长方形通孔的锉削关键是4个90度直角的锉削。锉削90度内角时，要对方锉和小平锉在砂轮上进行修整，使锉刀的切削面小于90度，一般在75-85度之间。三角形通孔和菱形通孔的锉削 一般情况下都需要修磨锉刀的一个边 即使菱形锉也要修边，否则不能清根。34、锉削要领 1.熟读图样。2.按图样工具准备通知单上的工件加工要求，认真的准备工具、量具、刃具，同时对所需工具进行检查修整。3.操作时选择基准要正确，划线要准确，留加工余量要合理。4.熟练掌握所用量具，使读出的资料准确。5.锉削过程中要经常测量尺寸，应做到划线基准、测量基准、加工基准一致.。6.锉配件应分清主次先后.7。要求锉削的部位必须锉削加工。8.凡有对称度要求的工件，在划线、锉削过程中都要给予重视。35、钻头的切削为楔形的有后角 楔角 前角 和切削角36、在切削刃上前角的大小各不相同，愈靠近外径，前角愈大 37、后角是切削平面与后面之间的角，后角大，钻头锋利，但过大容易破裂；后角小钻头坚固但过小不利于钻孔38、顶角 是两个切削面上切削刃之间的夹角标准角度为118度39、麻花钻的刃磨 1.由于加工材料的变化，钻头的角度也应随之变化，这样才能提高效率或钻出一般情况下不能钻出的孔。2磨主切削刃。3.修磨横刃。4.修磨钻薄板钻头 通常也叫平钻头.5.要求：切削部分的角度应符合，两条主切削刃等长，顶角应被钻头的中心线平分，可做顶角样板，边磨边检查。40、标准群钻的切削性能：A.磨出月牙圆弧刃后、主切削刃分成几段，能够分屑，断屑。B.圆弧刃上各点的前角比原来的大了，是切削省力。C.由于降低了钻尖高度，可以把横刃磨的较锋利，而不影响钻尖强度。D在钻孔过程中，圆弧刃在孔底上切削出一道圆环筋，它与钻头棱边共同起着稳定钻头方向的作用，进一步限制了钻头的摆动，加强了定心作用，有利于提高进给量和表面粗糙度。E.磨有单边分屑槽，使宽的切屑变窄，容屑空间减小，排屑流畅，而且容易加注切削液，降低了切削热，减小了工作变形，提高了钻头寿命和孔的表面质量。41、切削用量就是切削速度、给进量和钻削深度的总称。42、一般钻孔的方法： 1.先把已划完线的孔中心冲眼，冲大一些。应注意保持冲完的冲眼与原冲眼保持中心一致，使钻头容易定位，不偏离中心，然后用钻头钻一浅坑，检查钻出的锥坑与所划的圆加工线或证明线是否同心，否则即使纠正。然后再将孔完全钻出。2.钻通孔时，当钻头要钻透前，手动给进的要减少压力，采用自动给进的最好该为自动给进或减少走刀量，以防止钻头刚钻穿工件时，轴向力突然减少，使钻头以很大的给进量自动切入造成钻头折断或钻孔质量降低等情况发生。3.钻盲孔时，应调整好钻床上深度标尺檔块，或实际测量钻出孔的深度，控制钻孔深度的准确性。4.钻1MM以下的小直径孔时，由于钻头过细刚性较差、强度较弱，螺旋槽较窄不宜排屑，钻头容易折断，对此，钻孔时要注意，开始钻时给进力要小，防止钻头弯曲或滑移，钻削过程中要及时排屑，添加切削液，给进力应小而平稳，在没有微动给进的钻床上钻微孔，应设微调装置，同时在钻小孔时，要选择精度较高的钻床并应选择较高的速度进行钻孔。5.钻深孔时，一般钻到钻头直径3倍深度须将钻头提出排屑，以后每进一定深度，钻头均匀提出排屑，以免钻头因切屑堵塞而折断。一般钻30MM以上孔径的孔要分两次或三次钻削，先用较小直径的钻头钻出中心孔，深度应大于钻头直径，再用0.5-0.7倍孔径的钻头，然后再用所需孔径的钻头钻孔，这样可减小轴向力，保护机床，同时可以提高钻孔质量。43、在园柱形工件上钻孔的方法（P70）1 精度要求较高的孔，要使用定心工具找正，将定心工具装在钻具上并找正。一般情况下可使用钢板尺找正。2 按定心工具90度顶角部分找正V形铁并压紧固定。3 将工件置于V形铁内，换下定心工具装上钻头，用直角尺校正轴的中心线，使其与垂直，并压紧工件。4 试钻，纠正孔位，并压紧工件。44、铰刀一般可分为手用铰刀和机用铰刀两大类。45、手用铰刀分为 普通手用铰刀 可调式手用铰刀 。46、机用铰刀包括：直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 锥柄硬质合金铰刀及套式机用铰刀。47、锥度铰刀主要有：1：50锥度铰刀 （手机两种）、1：30锥度铰刀、1：10锥度铰刀、莫氏铰刀（手机两种）、铆钉孔铰刀。48、手工铰削方法：A.工件夹持要正确，对薄形工件夹紧力不要太大，以免将孔夹变形。B.铰刀在铰杆上装夹好后，将铰刀插入孔内，用直角弯尺校正，使铰刀与端面垂直。两手持铰杆柄部，稍加均衡压力，按顺时针方向扳动铰杆铰削。C.铰孔中严禁倒转。如在铰削中旋转困难是，仍按顺时针方向用力向上拔起，查明原因后再次铰削。倒转很容易将铰刀崩刃，并破坏孔的表面。D.铰削时切屑碎末容易粘在刀刃上，要经常提起铰刀并及时清除。E.经常变换铰刀停歇位置，避免产生凹痕。49、机动铰削方法如下：A:机铰时应注意机床主轴、铰刀和工件孔三者的同轴度要重合，在较小的工件上铰孔时，工件应装夹牢靠。B.开始应采用手动给进，当铰刀切削部分进入孔内后即可采用机动给进。C.铰削过程中保证足够的切削液，并应经常将铰刀推出，以清除黏附在铰刀上和孔壁上的切削。D.铰通孔时，铰刀的校准部分不应全部铰入，以免将孔的外出口刮坏；E.机动铰孔时或铰完孔后，要在铰刀退出后再停车，否则孔壁会有刀痕，退出时孔也容易被拉毛。F.使用硬质合金铰刀铰孔时，速度要慢些，铰削用量要小些。G.铰削数量较多的锥孔，可将钻头改制成具有铰刀的锥度，在钻完底孔以后用粗铰，然后再用铰刀精铰。H.铰削孔径比较大、而又较深的锥孔时，可采用将锥孔底孔分段钻成阶梯形，然后再用锥铰刀铰孔的方法铰出。50、刮削工具包括：校准工具（标准工具）、 刮刀。51、校准工具的作用：1、用来和刮削表面磨合，以接触点的多少和分布的疏密程度，来显示刮削表面的平面度，提供刮削的依据；2、用来检验刮削表面的精度。52、刮削平面用的校准工具有以下几种：1、标准平板 2、校准直尺 3、角度直尺 4、校验轴53、刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种54、曲面刮刀可分为 三角形刮刀 、匙形刮刀、柳叶刮刀、和圆头刮刀55、刮削时要采用显示剂，且对显示剂有一定的要求，显示剂的显示效果要光泽鲜明，对工件没有磨损腐蚀作用。56、一般常用的刮削显示剂有：红丹粉（分为铁红和铅红） 蓝油 57、刮削时显示剂的调配： 粗刮时可调稀些 精刮时要适当干些58、刮削时使用显示剂应注意以下几点：A.显示剂必须保持清洁，而且必须涂抹薄而均匀。B.在推磨研点时，整个面的压力要均匀，工件不均匀对称时应人力使其保持均匀，工件较轻时要加适当压力。C.一般在推磨时要经常调换方向，防止不均匀现象，保证研点的准确显示。D.当工件与工件、工具与工件的表面大小或长度接近于相同时，工件落空部分不应超过其本身长度的1/4.59、用显示剂效验的方法称显示法60、常用的效验方法有以下几种：1、效验刮削面的接触点，用25m的正方形框罩在被校验面上，依据方框内研点数目的多少来确定精度。2、曲面刮削中，常见的是对轴承滑动轴承内孔的刮削。3、刮削面误差的校验，主要是校验刮削后的平面的直线度与平面度误差是否在允许的范围内。61、刮削的步骤：粗刮 细刮 精刮 刮花62、刮削的要领：P94-P95 1粗刮 工件经过加工后，当表面加工刀痕显著，工件表面生锈或刮削余量较大时， 一般都有要经过粗刮。粗刮的刮也刃迹要宽些长些，也的行程也要长些，刮刀的刀迹 要连成一片，避免重复，在接触点25mm风达到了46点时，粗刮就算完成了。2细刮是刮去粗刮后的高点，进一步改善粗刮后的不平现象，得到更多的接触点。使用的刮刀端都略有弧形，刀刃两侧不允许有尖角，刀迹一般宽度在6mm左右，刮刀行程要短，每按一定方向刮削一遍后再交叉刮削一遍。以消除原方向刀迹，否则不能迅速达到精度要求。高点子仅代表高出部分的最高点，刮削时高点子周围也误码刮去。在刮削过程中，要防止刮刀倾斜，刮伤刮削面在25mm内达到816个点时细结束。一般的工件表面或机床导轨面都有采用细刮。3精刮，在细刮的基础上进一步提高加工面的精度，需要进行精刮，一般都用于加工标准工具类工件，例如校检用平尺平板等。精刮的刮刀必须保持锋利和光滑，防止刮削时工件表面出现撕纹。刮削时压力不宜过大，多采用点刮法，落刀要轻，起刀更应迅速挑起。刀迹守宽度应在4mm左右，行程在5mm左右。精刮时可将接触点子分为三种类型刮削：最大最亮的点子全部刮去，中等点子在中间刮去一片，小的点子留下不刮。以反复多次刮削，点子就会墟为越多，逐渐达到所要求的精度。在刮到最后几遍时应注意，交叉刀迹大小一致，排列尽量整齐，以增加刮削面的美观，精刮的要求是每25mm应有2025或更多的点子。4刮花是在已刮削好的平面上，经过有规律地刮削形成各种花纹，一是单纯地为了刮削的美观，二是为了能在滑动表面存油，造成良好的润滑条件，并且还可以根据花纹的消失多少来判断平面的磨损程度。但在接触精度要求高。63、原始平板的刮削方法：P97 平板是刮削中常用的基本检验工具，要求十分精确。原始平板是用三块平板互相对研和对刮的方法刮平的。刮研可分为正研和对角线研两个步骤。原始平板的刮法，充分体现了平面刮削的基本操作方法。64、刮削导轨的一般原则：P100 1 首先要选择刮削时的基准导轨，通常是以较长的和较重要的支承导轨作为基准导轨。如车床床身的溜板导轨。刮削一对导轨副时，先基准导轨，再根据基准导轨刮削与其想配的另一导轨。2对于组合导轨上各个表面的刮削次序，应在保证质量的前提下，以减少刮削工作量和测量方面为原则。如先刮大面，后刮小面，可使刮削佘量小，容易达到精度要求，再如先刮比较难刮的面，后刮容易的面，右给刮削时的测量带来方便，还有先刮刚度较好的面，以保证刮削精度的稳定性。65、轨道刮削的步骤：1、选择刮削工作量最大，导轨中最重要和最难刮的导轨面5、6作为基准 P10366、研磨时一种最精密的加工方法，它的目的是使两个紧密结合的，或有微量间隙能滑动而又能密封的工件、组合表面，具有精度的尺寸、形状和很低的表面粗糙度。67、研磨的基本原理：是磨料通过研具对工件进行微量切削，它包含物理和化学两个方面的作用。68、研磨工具应具备的条件：1、研磨工具有与被研表面相应的几何形状，以保证加工表面能获得理想的形状。2、能储存研磨剂，并能嵌入磨料。研具材料的硬度一般应低于工件，要求硬度均匀，组织结构致密，变形小，使用寿命长，无夹杂质。3、具有良好的耐磨性，足够的刚性和良好的稳定性。4、便于操作、价格低廉。69、常用的研磨工具1、板条形研具，2平面研具3圆柱面研具（内圆柱面研具，外圆柱面研具）70、内圆柱面研具主要有固定式研磨棒和可调式研磨棒71、磨料的种类：氧化物磨料、碳化物磨料、金刚石磨料72、选择磨料时应注意的问题：1、磨料的硬度应高于被研材料2粗研磨磨料的韧性可差些，以提高效率。精研磨磨料既要有高的硬度，又要有好的韧性。3研磨余量大或粗研磨应选择粒度大的磨料，余量少及精研磨应选择粒度小的磨料。4应适应被研零件的精度、表面粗糙度的要求。73、研磨余量的确定原则：1、根据工件的几何形状与精度要求确定，若研磨表面面积大，形状复杂，且精度要求高，则研磨量应取较大值。2、根据研磨前的工件加工质量选择，若研磨前工件的预加工质量高，研磨量可取较小值，反之则应取较大值。3、按实际加工情况选择，若工件位置精度要求高，而预加工又无法保证必要的质量要求时，则可适当增加研磨余量。74、平面研磨手工研磨轨迹：直线往复式 直线摆动式 螺旋式 8字式和仿8字式。75、用手工或机械消除原材料的不平、不直、翘曲或零件变形的工作，称为校正。76、金属材料的变形有弹性和塑性两种77、常用的矫正工具：1、矫正平板和铁砧 2、 软、硬手锤 3、 压力机 4、抽条和方木条 5、检验工具 平板、直尺、角尺和百分表等。78、火焰矫正不仅可以对焊接件、铆接件、毛坯件、成品件、压装件进行矫正而且可以对碳钢、有色金属、低合金钢制件进行矫正。但对铸铁件、高合金钢和高碳钢不宜采用。79、弯曲是利用材料的塑性变形而进行的，因此只有塑性好的材料才能进行弯曲。弯曲有冷弯与热弯两种。80、千分尺是利用精密螺旋原理制成的一种测量工具，其测量精度比游标卡尺高 达0.001MM，常用来测量精度较高的零件。81、外径千分尺有弓架、固定测砧、固定套筒（带有刻度的主尺）、活动测轴、活动套筒（带有刻度的副尺）和止动销等组成。82、千分尺分为： 外径千分尺 深度千分尺 内径千分尺83、千分尺读尺寸的方法分为：第一步读出活动套筒边缘在固定套筒上的尺寸；第二步看活动套筒上哪一格与固定套筒上的基准线对齐；第三步是把两个数加起来，其和就是所测得的实际尺寸。84、框式水平仪规格有150mm150mm, 200mm200mm, 300mm300mm,三种。最常用的是200mm200mm，它的刻度值有0.02mm/m和0.05mm/m85、常用框式水平的平面长度为200mm因此当精度为0.02/1000mm时，200mm长度两端的高度差为0.004mm，也就是水平器上气泡移动1格的值。86、根据测量误差理论：测量误差时由系统误差、偶然误差和过失误差构成的。87、提高系统误差的方法：P1651测量误差。系统误差 偶然误点 过失误差 2提高测量精度的方法。减少系统误差。测量前确定修正方法以减小误差 。用两次读数法减小误差。 下确选择测量方法。 正确的选用量具。88、直线度是指控制零件上被测直线直的程度，它包括以下三种情况：给定平面内的直线度、给定方向上的直线度、任意方向上的平面度。89、平面度是控制被测平面的平整程度的。90、常用的平面度误差测量方法有研点法和测微法。91、直线度的测量92、消除旋转件或部件不平衡的工作称为平衡，可分为静平衡和动平衡两种。93、静平衡的定义？（P177） 凡是可以在一些专用工装上 不需要旋转的状态下测定旋转件不平衡所在的方位，同时又能确定平衡力应加的位置和大小，这种找平衡的方法称为静平衡。94、当旋转件转速低于20r/min时，除图纸有特殊要求外，一般不做平衡。95、平衡架的种类：平行导轨式、滚轮式、圆盘式。96、平行导轨的长度不能小于轴颈周长或芯轴周长的3倍，平行导轨两工作表面水平度和平行度误差不得大于0.04mm/m,并应有足够的刚度。97、做旋转件的静平衡，通常按照以下方法进行：1、测定被平衡零件的方位，2、确定平衡重的大小，3、平衡质量检测。98、动平衡机的种类：框架式平衡机、弹性支架平衡机、摆动式平衡机、电子动平衡机和动平衡仪。99、了解框架式动平衡机的原理在机床的活动部分A带有回转轴和弹簧B，在轴承C中安放着被平衡的转子D。引用外界的动力使转子转动，则框架和零件将围绕平面I上的轴线振动。100、了解电子动平衡机的原理。 被测零件I由两个V形座支承，零件上的轴肩靠在V形座的端面上，防止轴向窜动。101、平衡精度就是指转子经平衡校正后，允许存在剩余不平衡量的大小。102、常用平衡精度的两种表示方法：转子剩余不平衡力矩M，偏心速度。103、压力试验的目的：一是对设备进行强度试验，二是检验设备的密封性。104、从结构运行特点来分，压力试验分：静压试验和动压试验；105、从压力试验使用的介质来分可分为：油压试验、水压试验和气压试验。106、压力试验前的准备工作有那些？P188 1明确试验压力的大小等级及试压介质（汽 油 水）。2根据试验压力的大小，准备试压用工装，如务种密封盖 法兰 接头 螺塞 连接管路 螺栓 螺母等。3根据试验压力的大小准备各种密封用件，如各类密封垫 O形密封圈 透镜垫等。要尽量选择标准用件，既能保证密封，又利于工装的制作。紫铜垫作密封时，垫要平整，并加热600650，放入冷水中软化后方能使用。4根据试验压力的大小和试验介质（油 水 空气），选择合适的试验用泵，或者相应的液压（气压）系统。5试压时必须选择两个量程相同，并且经过校正后有合格标记的压力表，其中一个表必须直接安放在试件上。6试压工具及试压管路在试压装配时，必须按图纸及工艺进行，不得任意用其他减弱强度的零件材料代替。107、常用的压力试验方法：1、柱塞式2、活塞式3、活塞环式4、压力容器108、试压过程中应该注意的问题？ 1根据试件特点，尽可能采用灌注法，事得天独厚往工件内灌满试压液体。2在试件上的试压工装要留有排气口，在液体充满试件空气排出后瑞增压。增压如压力表不稳定跳动，说明试件内空气没有放净，应停泵再次放气。3要逐级升压，应每5MPa为一级，每能持续3min，直至达到所需求的压力。4试压过程中发现密封处与试件要本身泄漏时，要先卸压再进行处理。109、试压时应注意的安全问题？ 1试压应选择适当的场地进行，尤其中压以上的试压更要选择比较安全的地方，如放在地坑内或有护板的墙角进行。操作人员应在距试件510m以外的地方，非操作人员不准进入试区内。2试压过程中，操作人员不得站在正对试压盖的地方操作更严禁对带压的试件进行敲击和碰撞。3高压和复杂的液压试验，应指定专人负责指挥试压工作以及处理试压中出现的问题。110、端面密封试压盖的设计：=0.015D (式中密封盖厚度，单位cm; D试压盖上螺栓孔分布园直径，单位cm; P试验压力，单位Mpa)111、圆周密封试压盖设计：=0.012D (式中密封圈厚度，单位cm; D试压盖上螺栓孔分布园直径，单位cm; P试验压力，单位Mpa)112、了解椭圆形密封盖、长方形密封盖和正方形密封盖的设计。113、液压系统的组成：1、动力组件，2、执行组件，3、控制组件，4、辅助组件114、了解液压系统四个组成部分的详细内容。115、液体的压力计算：p= 116、液压传动的优点有那些？p194 1能方便地进行无级调速，调速范围大。2单位重量的输出工率大，结构紧凑，惯性小，且能传递大扭矩和较大的推力。3控制和调节简单 方便 省力，易于实现自动化控制和过载保护。117、液压传动的缺点有那些？ 它的确点是由于油液的可压缩性 油温变化和泄漏，不宜用于传动比要求严格的传动中；在能量转递过程中，它的缺点是机械磨擦大，压力 泄漏损失，油液易发热，效率较低，且不宜用于远距离传动和高温下工作，过滤要求高，出故障时不易查找原因和及时排除。118、液压油的选用原则。P194-195 1液压传动中所采用的矿物油黏度为11。560mm 2一般液压传动中常用10 20 30号机械，8号柴油机油及22 30号汽轮机油，有的还可用几种不同的油调和，得到所需黏度。3应考虑周围环境温度如机床，冬季可用10号机油，夏季采用20号机械油，酷热时可用30号机械油。4一般高压时用高黏度油，中 低压时用较低黏度的油。5在低压往复运动中，当活塞速度很高时，一般用10 20 号机油，在回转动动中采用20 30 40号机油。119、防止油质恶化的措施有那些？ 1保持液压系统清洁，防止我属纤维等杂物进入油中，换油时要彻底清洗系统，加入新油必须过滤。2油箱内壁要涂耐油油漆，防止油中产生沉淀物质。120、齿轮泵按照结构形式分外齿啮合和内齿啮合；121、熟练掌握齿轮泵的工作原理。P195-196 主要由壳体和两个互相啮合转动的齿轮所组面，齿轮的顶圆及端面与壳体和端盖之间的间隙很小，小流量泵一般在00250。04mm之间，大流量泵一般在0。040。06mm之间，当齿轮1和3按箭头方向转动时，在牙齿脱离啮合处形成了部分真空，外界油液便在大气压力作用下，由吸油腔2进入油泵以充满齿谷空间，并由转动的齿轮带至油泵另一端的汕腔4内，这时由于牙齿不断地进入啮合过程，便不断地把齿谷中的油液挤出来，从油腔4的油管排出，这就是齿轮泵的工作原理。 122、叶片泵根据结构形式分：但作用叶片泵、双作用叶片泵、双级叶片泵、双联叶片泵、叶片油马达。123、熟练掌握单作用叶片泵的工作原理。P196 油泵主要由传动轴1转子3叶子2定子5配油盘6和泵体4等组成，定子内表面呈圆柱形，定子和转子这间有一偏心距e，转子上开有均匀分布的径向狭槽中，并可在槽内滑动。转子旋转时，叶片靠离心力使其顶部始终与定子内表面接触。转子 定子的两侧各有配油盘紧密贴合，因此相邻两叶片构成了封闭容积不断增大，造成真空，从配油盘上的吸油窗吸油；位于水平中心线上半部分的各密封容积不断缩小，将油液经配油盘上压油窗挤压出去，转子每转一周，完成一次吸油和压油。这种油泵称为单作用式叶片泵。改变其偏心距和偏心方向，就可成为变量叶片泵。124、柱塞泵的种类：轴向柱塞泵、轴向柱塞油马达、径向柱塞泵、径向柱塞油马达。125、了解轴向柱塞泵的工作原理。126、油缸有单作用油缸和双作用油缸。127、油缸的推力：F=pA(F油缸推力，单位N；油缸机械效率；p油压力，单位Mpa; A活塞面积，单位cm2 )128、换向阀的作用：改变液动机构运动方向。129、换向阀根据阀和阀芯运动方式不同分为转阀式和滑阀式两种。130、掌握换向阀的位置和通路符号；p203图9-8 换向阀按阀芯的可变位置数，可分为二位和三位，通常用一个方框符号代表一个位置。按主油路进出口的数目又可分为二通三通四通五通等，表达方法是相应位置的方框内表示油口的数目及通道的方向。131、溢流阀的作用是什么？ 溢流阀在液压系统中除作限压用的安全阀外，阀是常闭的，还可在系统中起定压作用此时溢流阀是常天的。132、溢流阀分两种结构：直动式溢流阀（p型）和先导式溢流阀（Y型）133、直动式溢流阀适用于低压系统；134、先导式溢流阀适用于高压系统。135、了解先导式溢流阀的工作原理。 液压油由进油口经主阀阻尼小孔传到上部先导阀，压力如超过先导阀弹簧的设定压力，锥形先导阀打开，压力油从中部的孔回油，因此主阀上下因产生压力差面打开，系统压力就降低了，这样先导阀压力也下降，导致先导阀关闭，各阀再次回到原位置面保持设定的压力。获得不同输出压力。136、了解减压阀的工作原理。 压力油从进口通过阀体和阀芯间的通路8流向出口侧，出口侧压力从阀芯底部中心的小孔9引至到10处，这时，因阀芯下上的压力平衡，只靠弹簧力将阀芯向下压；小室10的油液进一步导人上部先导阀室，出口侧压力上升时，先导阀打开，油从中心通路流向外部油箱，因此阀芯上下的压力平衡被破坏，阀芯向上移动，通路8变狭面使用权出口侧的压力降低，这样，出口压力因先导阀弹簧的调定力面保持一定。调节调压螺钉，可137、减压阀的种类：J型、JF型、JI型；138、节流阀的种类； 常用的节流阀有L型隙缝式节流阀 LI型单向节流阀与LX型溢流节流阀等几种。139、常用油压辅助元件有：油箱、滤油器、蓄能器、管接头、压力表开关；140、齿轮泵的装配要点？ 1零件应全部经过退磁，修去毛刺，清洗干净；在规定的锐角处，只可作0。020。06mm倒钝处理，不可倒角。2平键或花键边接，必须符合配合要求。3端面间隙视其流量的大小应在0。020。06mm之间，齿顶与泵体间隙一般在0。120。15mm；端间隙可调整，齿顶与泵体间隙一般不能调整。4组装后用手转动，要求灵活无阻 现象；在额定压力下工作时，能达到规定的输油量。141、叶片泵不出油的原因？ 泵不出油，多数是因泵长时间不用，或长时间使用后，由于沉积的污垢进入叶片与转子的间隙里，造成泵工作时叶片甩不出而不能吸油。发生此种情况，将泵拆卸清洗后，再重新组装，便可排除故障，使泵重新工作。142、叶片泵的装配要点是什么？ 1 所有件应清洗干净，清除毛刺。2叶片在槽内应灵活滑动，叶片与槽 转子与定子装配方向应正确，不得装反，叶片高度应略低于槽深0.0050.015mm。一般叶片泵的轴向间隙应为0。040。06mm，装配后花键轴应转动灵活，无阻 现象。4以额定压力试验，应密封良好，输出流量达到要求。143、掌握常用阀的修理技术 1常用的各种液压阀，多数情况下因污垢的堵塞，使阀芯不能正常滑动，或阻尼孔堵塞，而使阀不能正常工作，一般情况下，只要将阀拆卸清洗干净后，再重新组装，即可将故障排除。2针形阀封闭不严，多数是因阀杆封闭部位和阀口部位磨损造成的。轻微的可进行研磨修理，严重的需上机床将阀杆或阀口部位加工后，再研磨修复。3液压阀使用时间长发生漏油现象，多因密封件损坏 老化 磨损造成的，此时应视其泄漏部位更换密封件。4属于滑阀类的，因阀体与阀芯磨损间隙增大而不能工作，此时应按磨损后孔的尺寸配制阀芯。如果阀孔磨损变形，则误码对阀孔进行研磨处理，然后按研后阀孔实际尺寸，配磨阀芯。144、管路的修理要点； 1密封件损坏应更换新件。2接头损坏应更换新件，螺纹连接处应采用聚四氟乙烯生料带封密。3管路损坏，可更换新的油管，如果材质为钢料，可采用焊接的方法修补。4管道经修理组装后，应保证最小的液压损失，管道及其边接部分必须有足够的通流截面 最短的距离 光滑的管壁，并尽量避免管道方向的急剧变化及截面的突变。145、油箱内油温急剧升高的原因？ 1 油的黏度太高。2采用的无件流量小，流速过高引起的。3油箱容积小，散热慢，或冷却性能不好。4系统中有的阀性能不好，例如容易发生振动，就可能引起异常发热。146、掌握表9-1的内容；147、掌握流量控制阀的故障及处理措施。148、掌握表9-3、9-4、9-5的内容。149、机械设备检修的内容：设备正常的易损件的更换、精度的检测、性能的检测等。150、机械设备检修的目的就是处理隐患，排除故障，保障机器的正常运行和恢复正常生产能力；151、设备检修内容包括：大修、中修、小修、故障与事故修理、维护与保养。152、了解设备大修的目的。 1将设备全部解休，修换全部的磨损件，经全面地检测，消除缺陷，使设备恢复到原有的精度 工作性能和生产效率，使设备达到新制造的出厂标准。2对一些陈旧设备的部分零件，进行适当地改装或设备改造，以满足某些工艺上的要求，来达到提高生产率和增强工作性能或减轻体力劳动的目的。153、机械设备检修零件的修换原则：1、考虑对机器设备精度的影响；2、考虑对机器设备使用性能的影响；3、考虑对零件强度的影响；4、考虑对零件磨损程度的影响；5、零件修换的原则与确定。154、掌握零件修换原则与确定的内容。155、机械设备的修前检查的内容：1、外观检查，2、运转检查（空运转检查，负荷运转检查）；3、几何精度检查，4、安全防护检查，5、电器部分检查，6、部分解体检查。156、机械故障听声检查法中了解声音的分类。157、掌握机器声音的听取方法：直接听取法、间接听取法、综合检查法。158、机器零件拆卸前的准备工作有那些？159、掌握检修的拆卸工作。P221 1基本程序是按装配的反顺序拆卸，即从外部到内部，从上部到下部，从部件到组件，从组件到零件，从实际出发进行拆卸。2按部件 组件 零件做好拆卸记录，并做好顺序编号，以免给检修后的装配造成困难。3小件应系在大件上，轴件要放置好，精密的零件要做到合理存放，防止拆下的零件丢失和损坏变形。4拆卸的基本原则如下，查阅有资料，弄清机器设备的结构 特点 原理，了解和分析零件的工作性能与相互的作用和操作方法。查清机器设备故障的原因，从实际出发决定拆卸部位。能不拆的尽量不拆，该拆的必须拆，避免不必要的拆卸。对成套加工或选配的配合零件以及其他不可互换的零件，拆卸前应按原来的装配位置方向做好标记。5清理工作。对拆卸的零部件，要尽快地清洗干净，以便检查零件的磨损与损坏的程度。6检查测量工作。外观检查，查看零件是否有裂纹损伤锈蚀扭曲变形等，重要的零件需进行探伤检查。对零件的尺寸和几何形状进行检测，决定哪些件需更换，哪些件需修复。160、零件拆卸的一般方法有那些？ 1锤击拆卸法2采用工具或工装拆卸3破坏性拆卸。161、了解零件的清洗。清洗分拆卸零件的清洗与组装前的零件清洗。 1对毛坯表面焊接件表面及内部进行清洗，将堆积的油污等清洗干净准备重新涂油或刷漆。2对加工零件加工面进行清洗，尤其是需修复的件更应清洗干净。备拆后检测尺寸，判定磨损及查找损坏原因。3对天发生故障磨损大的部位及机体关键部位，应拆后先检查，然后再清洗，以便查找故障磨损原因，防止有些故障疑点消失，经初步检查并做好记录后再清洗。待清洗完毕后，应再次检查，进一步查找原因，并做好记录。4清洗时应注意不要把拆卸时所打的标记除掉，发现标记不清，或消失的应及时补打标记。162、了解零件的清洗方法。P2241常用的清洗液 汽油。工业用汽油主要用于清洗油脂污垢和一般黏附的机械杂质，适用于清洗较精密的零部件，航空汽油用天清洗质量要求高的件。煤油和轻柴油的应用与汽油相似，但清洗能力不及汽油，清洗后干得较慢，但比汽油安全。化学清洗液。现在化学清洗液有好多种，内含表面活性剂，对油脂水溶性污垢具有良好的清洗能力，这种清洗配制简单，稳定耐用，无毒，不易燃烧，使用安全，成本较低，应用非常广泛。2清洗方法零件可放入清洗槽内，用抹布擦洗或进行冲洗。刚拆下的零件，如果不能及时组装的话，应考虑暂时涂油防锈。 组装前零件应再次清洗，并对零件仔细检查，有无撞伤划痕。如果存在应对此进行修整清理。 机座箱体支架等，清洗时应把表面锈蚀等清理掉，更换的新件清洗后应修去毛刺，尖角倒棱。163、机械零件的修复技术：焊补技术（1、堆焊，2、铸铁焊补）；电镀技术（镀铬，镀铁）；涂镀技术；粘接修复技术；常用零件的修复技术 （塑性变形术，喷涂技术，胶接技术，镶加工技术，金属钎焊技术）。164、投影的三要素：投影中心或投影方向，投影面，物体；165、平行投影法分为斜投影法和平行投影法；166、 167、一般轴类零件的修理：1、轴上键槽磨损的检修；2、轴头端螺纹损坏时的检修方法；3、安装滚动轴承、齿轮或带轮的轴，其轴颈有磨损，公差尺寸超出规定值时的修理方法；4、轴受外力发生弯曲时的修理方法；5、轴端台肩部有横向裂纹的修理方法；折断的轴的修理方法；168、轴的拆卸工作：1、准备工作，详细对照图样分析和了解轴上各部件的装配位置、特点、件与件之间的关系、各个件所起的作用。仔细研究拆卸各零件的方法，制定拆卸程序，准备好拆卸用的工装工具；2、拆卸时将主轴上圆周方向及轴向位置上的零件分别做记号，以免影响以后的装配精度。3、按照由外至内原则，松开装在轴上的各紧固关系零件及轴向定位件，将轴上件依顺序拆下。4、拆下件按拆卸顺序编号，分别清洗干净，分组存放，待检修后组装。169、轴的主要检修方法。P229 1装滑动轴承的轴颈磨损，一般情况下为修磨轴颈，配换轴瓦，但轴颈修磨后尺寸不得小于原尺寸1mm。若轴颈不允许减小尺寸，可采用局部镀铬或等工艺来恢复尺寸。高速旋转或受冲击的轴颈不宜用镀铬方法修理复，冲击振动大的轴不可用金属喷镀法修复。2装滚动轴承的轴颈磨损，一般采用局部镀铬或金属喷镀后，再经修研恢复轴颈尺寸的方法，对渗碳淬火的主轴轴颈的最大修磨量不大于0。5mm对氮化氰化的主轴轴颈最大修磨量为0。2mm。2重要轴局部变曲可以采用矫正方法校直，对于轴颈部位弯曲或发生多处变曲的轴不宜矫正，更换新轴为好。4一般情况下主轴检修后的标准为表面圆柱度公差为0。05mm。两支承轴圆跳动公差为0。01mm。轴肩的端面跳动公差为0。008mm。表面粗糙度不低于原设计一级或 以下，圆度及锥度不超过直径公差的百分之50。170、曲轴的检修要点。P230 1各主轴颈和连杆轴颈，一般应分别修磨面同一能的个理尺寸，以便各自选配统一的轴承。2轴颈的最大缩小量不得超过2mm，超过时，应用其他个复工艺，恢复到标准尺寸。3各主轴颈的中心线必须在同一直线上，其偏移不得超过主轴承最小间隙的一半。4各连杆轴颈中心线必须轴颈中心线与主轴颈中心线应平行并在同一面内，其平行度或偏斜，在连杆轴长长度内不得大于0.02mm.曲轴回转半径的偏差不得超过0.15mm。5安装飞轮的凸缘，安装定时齿轮的轴颈及中心孔，必须与主轴颈中心一致，同轴度偏差不得大于0.02mm，凸缘的端面偏摆量在100mm上，不得大0.04mm。6轴颈小于80mm的圆柱度和圆柱偏差不得超过0.025mm轴颈大于80mm的，圆柱度和圆柱度偏差不得超过0.04mm。7曲轴的扭曲程度，一般不应超过1mm。8曲轴经检修后各部的要求如下。A各主轴颈的同轴度偏差不得超过0.05mm。B锥度偏差不得超过0.015mm。C粗糙度不应大于Ra0.4um。的允许直径差为+0.015mm,_0.02mm。E主轴颈的同轴度偏差不应超过0.05mm。F轴颈长度不应超过标准长度0.03mm。G两端应留有13mm的内圆角。H轴颈上的油孔应有145度倒角，并除去毛刺。171、曲轴局部弯曲的修理； A用压力机（压床）矫正。将曲轴支承在两块V形铁上，用压力机施压曲轴弯曲的凸面，矫枉过正量应大于挠曲量的1015倍，并保持载荷1015min，矫正后进行人工时效。B表面敲击冷娇。用球形手锤敲击曲轴弯曲表面，敲击时，锤子在同一点的敲击次数不能超过34次，被敲表面不应进行加工。172、曲轴磨损的修理。A磨削修理。如果磨损量在修理尺寸范围内，即轴颈最大缩小量没有超过2mm的，可在磨床上进行磨削修理。B喷涂或粘接修理。如果曲轴经的磨损量较大，即磨损量在曲轴支承轴颈基本尺寸的1/301/20的，可用喷涂法、粘接法进行修复，但修复前必须进行强度验算。C焊贴轴套修理方法。先把已加工好的轴套切开两半，焊贴到曲轴磨损的轴颈上，然后加工到需要的尺寸。D变动曲拐半径。在使用条件允许的情况下，去拐半径的变动量在1mm左右，可采用这种方法。173、螺旋传动机构是将回转运动转变为直线运动的机构；174、丝杆副的检修方法。 1丝杠弯曲度大于0.11000时的修理。A将弯曲的丝杠放在两等高的V形铁上，使用权面分表测出其最高点，并记下弯曲数值。B用硬木将丝杠垫平，弯曲高点至上边。C磨制如图11-7所示左边形状的冲凿（冲凿尖部为圆弧形），锤击点选在丝杠弯曲部分跳动量最大的凸处，将冲凿放在牙型槽中，其两侧不得与牙型两侧相碰，然后用手锤敲击冲槽对丝杠进行矫正。2丝杠弯曲度大于0.11000第二种形式的修理。如图11-8所示。将丝杠弯曲处测出后，放在两等高V形铁上，丝杠弯曲的凸点在上，用压力机的冲锤轻轻冲击丝杠进行矫正。3丝杠局部磨损严重的修理。疳丝杠调头，并采用配车加套等方法恢复其尺寸与配合关系。当传动丝杠与螺母的轴向间隙大于螺母厚度的5时，可减小大径，恢复标准螺纹厚度，但丝杠大径减小量不得超过原大径的120。采用精车或修磨丝杠及配换螺母的方法修理。4当丝杠弯曲度小于0.11000时，可采用修磨丝杠方法修理（包括微小弯曲）但丝杠大径的减小量不行大于原大径的5。对精密丝杠弯曲，不允许矫直，对微小弯曲允许修磨。175、螺旋传动机构间隙的消除方法。 1单螺母消隙机构 单螺母消隙机构常驻采用如图11-9所示机构，使用权螺母始终保持单向接触。图11-9（a）是用拉簧消除丝杠的轴向间隙，图（b）是采用油缸的压力消除丝杠的轴向间隙，图（c）是采用生锤，靠重锤的重力消除丝杠的轴向间隙。2双螺母消隙机构改革就是调整两螺母的相对位置，以消除轴向间隙并实现预紧，如图11-10所示。图中（a）是靠中间的斜楔位置的调整推挤两侧螺母调整消除丝杠的向间隙。图中（b）是通过对弹簧的压缩调整，使用权螺母沿轴向移动，消除轴向间隙。两种方法特点是刚性好，装卸方便，但不能随时地消除 间隙和预紧。3垫片式消隙方法是通过修磨垫片的厚度来消除轴向间隙的，如图11-11所示。其特点是结构简单，装卸方便，刚性强，但调整不便，不能随时消除间隙和预紧。 176、平带传动的结构形式：7种；即开口传动 交叉传动 半交叉 有导轮的角度传动 拉紧惰轮传动 张紧惰轮传动和从动轮传动。177、平皮带装配时的对接方法：胶合、皮带扣、皮带螺栓、金属夹板。178、V带的规格：7种Y、Z、A、B、C、D、E179、V带的长度按照内径计算；180、V带轮的槽型有34、36、38度三种规格；181、V带轮的检修条件？ 1应保证两面三刀轴沟槽对中一致，两V带轮轴线互相平行，V形槽对称面重合度误差不超过20。2轮槽的尺寸应做到使带既不高出槽边，也不落到槽底。3检修组装时，带的张紧力，可以在两面三刀轮中间用大拇掼把带按下15mm即可。182、带