高速铁路施工工艺控制模块.docx

目 录沪昆客专路基施工控制1 地基处理模块.3路基填筑模块.11沪昆客专桥梁施工控制.21 钻孔桩施工模块.22承台施工模块.26墩身施工模块.30沪昆客专隧道施工控制.34软弱围岩“三台阶七步开挖”模块.35硬质围岩“全断面一次开挖”模块.35 初期支护模块.38 防排水工程模块.43 二次衬砌模块.51 监控量测模块.55沪昆客专路基施工控制第一部分 综述中铁十二局集团沪昆客专云南段TJ3标段正线长度35.6km，全线路基长度20.2km。路基施工主要工程内容有地基处理、路基土石方、基床表层及过渡段级配碎石填筑、附属工程等。地基处理主要采取换填、砂、碎石垫层（含反滤层）、土工合成材料、高压旋喷桩、水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）和岩溶注浆等工艺。路堤采用A、B、C组填料填筑，机械分层整平、压实，按“三阶段、四区段、八流程”工艺组织施工。基床表层采用级配碎石填筑，路堤地段基床底层采用A、B组填料填筑。所有A、B、C组填料，级配碎石和改良土均采用集中拌和生产。第二部分 施工准备一、设计核查1、熟悉并核查本标段路基设计文件，充分了解设计标准、技术条件和要求。2、核查施工范围内路基工程的地质和地形情况。二、交接桩及施工复测1、施工前履行测量成果资料和现场桩交接手续，特殊路基工程进行施工控制网加密。2、接桩后对CP、CP和线路水准基点进行复测，施工期间进行不定期复测维护，复测周期不大于6个月。三、施工调查开工前做好施工调查，重点调查有关施工范围内的地质、水文、气象、工程有关营业线设备及运营情况；土石类别及分布、填料来源、弃土位置和运输条件；工程所需各种原材料的供应及运输情况；办理用地手续、拆迁补偿所需的资料及当地可利用的资源和设施等。四、其他准备工作1、按要求设置工地试验室，配备检测人员及仪器设备并经建设、监理单位验收合格。2、根据施工运量、施工机械最大荷载、沿线交通和工程量分布情况确定便道修筑标准，对不能满足施工运输要求的原有道路可加固改造。3、路基工程施工全面开工前，不同地基处理类型应各选一段进行工艺试验，路基上部及过渡段填筑需各选择一定长度的试验区段进行填筑工艺试验，并及时给监理单位提交工艺试验报告，以确定机械设备组合、成桩方法和桩长控制，以及填筑摊铺厚度、压实遍数、改良土配合比、级配料配合比等施工控制参数。凡是验标中明确要求应先做工艺试验的分部工程，其工艺试验报告及参数必须在得到监理正式批复后，方可进行相关分部工程的大面积施工,否则属于违规施工作业。4、根据工艺试验和监理单位批准的施工控制参数，再编制各分部工程的施工组织设计或施工工艺及控制要点，报监理确认，做好相关人员的技术培训。第三部分 地基处理一、原地面处理处理前对地基地质资料进行核查，做好地表清理和临时排水。原地面坡度陡于1:5时，顺原地面自上而下挖成台阶，并碾压密实。沿线路横向台阶的宽度、高度要满足设计要求，沿线路纵向台阶的宽度不小于2m。二、换填换填施工工艺流程如下图所示。换填施工工艺流程图1、路基换填所用材料、换填范围及深度符合设计要求。2、换填土层挖除后，整平坑底并碾压密实。底部起伏较大时设置台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填施工。3、换填部位开挖完成后及时分层填筑，并碾压密实。采用机械挖除时，预留厚度为30cm50cm的保护层由人工清理。4、换填施工时做好排水设施，及时排除基坑内的渗水。换填完成后，尽快进行下道工序施工，并采取措施防止地基积水下渗。三、砂、碎石垫层（含反滤层）砂（碎石）垫层施工工艺流程如下图所示。砂（碎石）垫层施工工艺流程图1、砂垫层采用中、粗砂或砾砂，不含草根、垃圾等杂质，含泥量不大于5%；碎石垫层采用级配良好且不易风化的砾石或碎石，其最大粒径不大于50mm，细粒含量不大于10%，且不含草根、垃圾等杂质。2、施工前将基底清理、整平，完善排水系统，并进行工艺性试验，确定工艺参数。3、施工时分层摊铺、分层压实，填筑厚度和质量符合设计要求。分段施工时在接头处做成台阶，上下层接头错开2m，并碾压密实。四、土工合成材料垫层土工合成材料的铺设施工流程如下图所示。铺设土工合成材料施工流程图1、土工合成材料规格及性能应符合有关国家标准和设计要求，并按要求检验和存放。2、土工合成材料铺设时，必须拉紧展平，不得扭曲、褶皱和松弛，铺好后应按设计要求铺回折段，并及时用砂覆盖。其铺设范围、层数、位置、铺设方向、固定方式和连接方法应满足设计及有关规范要求，施工中按隐蔽工程做好检查记录。3、土工合成材料不得直接铺设在碎石等坚硬的下承层上，应在土工合成材料和碎石之间铺设5cm厚的中、粗砂保护层。4、严禁碾压及运输等设备直接在铺设好土工合成材料上行走作业，土工合成材料需上覆填土（不小于30 cm厚）摊铺后方可采用碾压机械压实。五、高压旋喷桩旋喷桩施工工艺流程如下图所示。旋喷桩施工工艺流程图1、施工前按设计要求进行室内配比试验，确定浆液最佳配比，并进行成桩工艺性试验，确定加固料掺入比、注浆量、压力、旋转提升速度等工艺参数，检验成桩效果。2、水泥和外掺剂、水的种类和规格应符合设计要求，并按有关规定进行检验。3、施工时根据不同的地质条件选择合适的施工机械和成孔方式。钻机就位应平稳，立轴、转盘与孔位对正，高压设备与管路系统应符合设计及安全要求，管路应畅通并密封良好。4、钻机钻杆应匀速旋转、提升，确保桩体连续、均匀，因故停喷后续喷时，喷射搭接长度不应小于0.5m。分段提升作业时宜搭接处理，搭接长度不应小于0.1m。提升接近桩顶时，应从桩顶以下1m开始，慢速提升旋喷，旋喷一定时间，再向上慢速提升0.5m，直至停喷面。桩顶和桩底宜复喷。5、喷射注浆过程中，检查注浆流量、空气压力、注浆泵压力等参数是否符合设计要求，并做好记录。6、配置的浆液应过滤，防止喷射过程中堵塞喷嘴；浆液宜随制随用，旋喷过程中应有防止浆液沉淀的措施。7、注浆量不足影响成桩质量时，应采取复喷措施。桩顶凹坑应及时以浆液补灌。8、钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收集中处理，防止污染环境。9、旋喷桩成桩28天后，在每根检测桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，在桩身上、中、下取不同深度的3个试样做抗压强度试验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。单桩承载力或复合地基承载力应满足设计要求。六、水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）CFG桩长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工流程如下图所示。CFG桩长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工流程图1、水泥、粉煤灰、碎石及外加剂等原材料应符合设计要求，并按要求抽样检验，合格后方可使用。2、施工前按设计参数进行室内配合比试验，选定混合料配合比。并选择具有代表性地段进行成桩工艺性试验，确定混合料施工配合比和坍落度、搅拌时间、拔管速度、振动沉管桩机的终孔电流等工艺参数。3、水泥、粉煤灰、碎石混合料由混凝土拌和站集中拌和，坍落度控制在160200mm，拌和时间不少于60s。4、钻进过程中，控制钻机钻杆的垂直度偏差不大于1%。5、泵压混合料灌注施工时，在混合料充满泵送管路后方可提钻。施工过程中经常检查泵送压力、弯头和钻杆状态，防止导管堵塞。混合料的泵送量、拔管速率按试桩确定的参数进行控制，泵料过程应连续，不得停泵待料。6、施工过程中保证导管始终埋入混凝土内1m左右，以防断桩。每根桩的投料量不应少于设计灌注量。7、施工期间合理安排打桩顺序，避免后序桩施工对已施工桩的损坏。8、采用小型机具配合人工清理桩间土，桩头采用切割机械切除，不得损坏桩体，影响桩的完整性。9、施工中每工班随机抽样制作试件，进行28d抗压强度试验。成桩7d后低应变检测成桩完整性，抽检率为桩数的10%，承载力采用单桩及复合地基载荷试验，抽检率为桩数的0.2%，且每工点不少于3处。七、路基岩溶注浆注浆施工工艺流程如下图所示。钻孔注浆施工工艺流程图1、注浆用各种原材料必须按要求进行检验，并妥善储存，经验收合格后方可使用。2、注浆钻孔采用钻机成孔，钻机须安装牢固，定位稳妥、固定。注浆孔应跳孔施钻，不应全部钻孔完后再注浆，以免孔位串浆，增加难度及清孔工作量。3、各类设备就近安装固定管线，不宜过长，以防压力和流量消耗。4、浆液配比为水:水泥=0.6:11:1，若遇空的岩溶通道、较大溶洞和裂隙处，视具体情况先灌入中粗砂或稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填，再采用粉煤灰水泥浆液或双液注浆。浆液采用高速拌浆机拌和，必须搅拌均匀后才能使用，并在注浆过程中不停地缓慢搅拌，浆液在泵送前应经过筛网过滤。5、注浆顺序：按自路基坡脚向线路中心的顺序进行，先两侧后中间，保证注浆质量。注浆压力控制：灰岩中为0.10.3MPa，岩土界面附近逐步加大到0.30.5 MPa。6、在终注压力0.30.5MPa下连续注浆10min的注入率不大于5L/min时，可终注注浆。7、注浆完成后立即拔管，每次上拔高度为500mm。拔出管后，及时刷洗注浆管，以便保持清洁、通畅。拔出管后留下的孔洞，及时用水泥砂浆封孔。8、注浆体未达到设计强度前，不得开挖或扰动注浆体。9、注浆结束后采用物探、注水试验、钻孔等方式对注浆效果进行检查。第四部分 路基填筑一、填料生产1、设置填料生产场。据本段资源情况设置填料生产场，配备相应破碎筛分设备，并在有改良要求的填料生产场配备拌和系统。2、填料的生产。、A、B、C组填料。根据路基填筑的不同部位，对不易风化的料源进行相应分选，选用硬质岩石加工A、B组填料；对满足C组填料标准的土石，当粒径及级配满足基床以下填料要求时，直接进行填筑；当粒径及级配不满足基床以下填料要求时，经破碎筛分后再用于填筑。基床底层A、B填料最大粒径不得大于60mm，基床以下路堤本体范围内填料最大粒径不得大于75mm。路基填料生产工艺分别见下图。填料生产过程中，随时观察目测出料级配情况，并进行抽样试验。每生产10000m3抽检一次颗粒级配，以分析评价级配的波动情况，并进行颗粒密度试验。当级配发生明显变化时，增加抽检试验次数，将级配相差较大、细粒含量小于15、1530和大于30%的集料，按A、B、C组填料的标准分别堆放。基床以下路堤A、B、C组填料生产工艺流程图基床底层A、B组填料生产工艺流程图、级配碎石。选用2545mm、1525mm、715mm、小于7mm四种规格的碎石和石屑粉粗细集料作为生产配制级配碎石的原材料，并根据各集料用级配碎石方孔筛的筛分结果，按规定的粒径级配范围要求,分别设计出三种基床表层级配碎石配合比，进行室内击实试验和现场填筑工艺试验，从中优选出合适比例、并求得混合料颗粒密度和最优含水率。级配碎石采用具有自动计量配料系统的拌和机，按试验确定的配合比进行配料和拌和，经检测混合料级配、含水率（水泥含量）符合工艺试验确定的允许范围方可出场。级配碎石场拌法生产工艺流程如下图所示。级配碎石（掺水泥）生产工艺流程图、改良土。将需要改良的原料破碎成粒径小于10mm的填料，且土料含水率不得高于最优含水率的2%，否则要晾晒后再进行粉碎。粉碎好的土料要进行覆盖，防止雨淋或水分损失。使用消石灰时，在使用前710天充分消解，过孔径10mm的筛，并尽快使用；当采用生石灰时，选用磨细生石灰粉。掺入水泥时，其初凝时间应大于3h，终凝时间宜大于6h。对需改良的原土料和改良剂按设计及材料质量要求进行相关试验，通过重型击实和无侧限抗压强度进行配合比试验，确定改良土的最大干密度和最优含水率，按室内试验所选的初步配合比进行填筑工艺试验，验证室内试验配合比并确定施工工艺参数。每工班生产前测定土料和石灰的含水率，换算施工配合比。生产过程中随时观察目测混合料含水率变化情况，正常情况下，每一工作班抽检三次（每次不大于2000m3），第一次必须在拌和开始时检验，如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数，根据含水量、石灰或水泥含量检测信息及时调整配料比例，使混合料符合要求。改良土场拌法生产工艺流程如下图所示。改良土填料生产工艺流程图二、基床以下路堤填筑路堤填筑应按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工。虚铺填土时，采用网格分配法，确定每格内的拟倒填土方数，控制虚铺厚度。按路基横断面全宽一次分层填筑，纵向分层压实，不同性质填料分别在不同段落或层次填筑，其填筑施工工艺流程如下图所示。路堤填筑施工工艺流程1、路基填筑采用横断面全宽一次分层填筑、纵向水平分层压实方法。原地面高低不平时，先从最低处开始分层填筑并由两边向中部填筑。2、根据选择的摊铺和碾压机械及计划使用的填料种类，进行现场填筑压实工艺试验。试验路段位置应选择在地质条件、断面型式均具有代表性的地段，长度不宜小于100m。3、按工艺试验确定的合理摊铺层厚，进行分层上土，虚铺厚度控制采用“方格网法”和“挂线法”，填筑时路基两侧各加宽50cm以上，以保证边坡压实质量。4、不同类别的填料分别填筑，每一水平层的全宽采用同一组别的填料填筑，每种填料累计总厚度不小于50cm。对于不同种类的填料，遵循有利于层间土层的渗透反滤的原则施工。5、填料摊铺使用推土机进行初平，再用平地机平整。摊铺整平过程中尤其注意防止填料离析，使每一摊铺层填料中的粗细料摊铺均匀、层面平整，填层面无显著的局部凹凸。6、每一层填筑过程中，确认填料含水率、松铺厚度符合工艺试验确定的标准后，再进行碾压。碾压顺序按先两侧后中间，先静压后弱振、再强振的操作程序进行碾压。各种压路机的最大碾压行驶速度不宜超过4km/h。各区段交接处，应互相重叠压实，纵向搭接长度不应小于2.0m，沿线路纵向行与行之间压实重叠不应小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。7、路堤各段不能同步填筑时，纵向接头处应在已填筑路堤端挖出硬质台阶，台阶宽度不宜小于2m，高度同填筑层厚度。8、路基填筑过程中，针对不同填料采取相应的临时汇水、排水措施，防止雨季边坡冲刷。9、填筑前，按设计要求埋设沉降观测设备，按规定要求的观测频数和精度进行观测。施工中做好对观测设施的保护，确保观测设施不受扰动与破坏。三、基床底层填筑1、基床底层填料的种类、质量应符合设计要求，填料最大粒径应小于60mm。2、除某些地段基床底层下承层为路基本体无需进行基底处理流程外，其它地段基床底层填筑施工工艺流程同图4-5。3、填至基床表层底面标高后，应及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。按照设计结构尺寸进行路面整修后，达到路面平整，横向排水坡符合设计要求。四、基床表层填筑基床表层施工按“三阶段、四区段、六流程”组织作业，各区段内严禁几种作业交叉进行，并设置明显标识。基床表层施工工艺流程如下图所示。基床表层级配碎石填筑施工工艺流程图1、基床表层级配碎石填料应按规定选用，并符合设计要求。2、根据选择的摊铺和碾压机械及试生产出的混合料，进行现场填筑压实工艺试验，确定合理级配、施工含水率范围、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案和施工组织。压实机械宜选用重型振动压路机，试验段长度不宜小于100m。3、基床表层级配碎石应分层填筑、分层压实。采用摊铺机或平地机进行摊铺，摊铺厚度应按工艺试验确定的参数控制，严禁采用薄层贴补法找平。摊铺碾压区段的长度应根据施工机械能力、数量确定。区段的长度不宜小于100m。4、摊铺时，在摊铺机后面配备人员及时消除粗细集料离析现象。5、碾压前检查级配碎石的含水率，当表面尚处湿润状态时立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，在其表面喷洒适量水分，使其含水率达到或略大于施工最优含水率，再进行碾压。6、碾压时应采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。直线地段，应由两侧路肩开始向线路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实宽度不应小于40cm，各区段交接处纵向搭接压实长度不应小于2.0m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。碾压后的基床表层表面，不应出现局部表面不平整、粗细集料窝或集料带现象。7、横向结构物顶部填土厚度小于1m范围内用小型压实机械压实。8、横向接缝处填料应翻挖并与新铺填料拌和均匀后再进行碾压，纵向避免施工缝。9、基床表层级配碎石填筑完成后，采取措施控制车辆通行，保护基床表层不受破坏。严禁机械设备在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。五、路堤边坡整修1、路堤边坡采用加宽超填或专用边坡压实机械施工。当采用加宽超填方法时，超填宽度不宜小于50cm。2、路基施工时根据现场情况设置挡水埝、引水槽等截、排水设施，防止雨水冲刷边坡。3、路基刷坡采用机械进行刷坡。机械刷坡时用坡度尺控制坡度，人工刷坡时采取挂方格网控制边坡平整度和坡度，方格网桩距不宜大于10m。4、整修后的路堤边坡应密实、稳固、平顺，坡率应符合设计要求。沪昆客专桥梁施工控制第一部分 综述中铁十二局集团沪昆客专云南段TJ3标段，正线长度35.6km，全线设计特、大、中桥29座，桥梁全长10.05 km。桥梁基础设计钻孔灌注桩，桩径分别采用1.25 m、1.5 m和2.0 m等。第二部分 施工准备一、施工调查和设计文件现场核对施工调查应包括调查桥位处的地形、地貌、水文、地质、气象、地材和当地可利用资源等，现场施工调查完毕，根据要求编制施工调查报告；设计文件现场核对应包括核对桥梁位置地形、地貌、水文和地质资料，桥梁结构、跨度与既有公路、铁路、河流等相互关系，设计主要工程数量、材料和设备品种、规格的准确性，设计征用土地限界及既有建筑物拆迁补偿数量，设计施工方案和技术措施等，应根据要求完成设计文件现场核对报告。二、交接桩及复测根据设计单位交桩，进行桥梁控制网全面复测，编写复测报告，报建设单位审查。三、实施性施工组织设计编制、审批编制实施性施工组织设计，对于分部、分项和工艺复杂或技术难度大的单项工程，在工程开工前根据实际情况编制单项专项方案、施工作业指导书、工艺细则；实施性施工组织设计需按业主和集团公司规定程序进行报批。四、试验室建设及配合比选定根据项目特点，建设与项目相匹配的试验室，进行各种原材料选定、混凝土配合比等试验。五、人员培训及技术交底分别开展针对管理人员、技术人员、作业人员的培训，内容主要有技术、安全、质量、环境、装备等业务培训，以及钻孔桩、墩身等作业（岗位）培训，人员培训和技术交底应形成书面记录。六、大、小临工程建设包括混凝土拌和站、试验室、临时便道便桥、水上施工作业平台、栈桥、临时码头和砂石料场，生产和生活用房等，编制的大临工程设计文件应经相关单位批准后进行施工。七、试验段施工根据工程特点，开展试桩、试墩施工，并编制试验段施工报告，以指导后序大面积施工。第三部分 钻孔桩施工一、钻孔桩施工工艺流程二、施工控制要点1、场地平整。对于不符合地基承载力和平整要求的场地进行相应地基处理，清除基础位置位处杂物、整平场地，确保钻孔、吊装设备作业的安全。对于水中基础钻孔桩应根据水文、地质等因素进行钻孔平台专项方案设计。2、护筒埋设。宜采用钢护筒，钢护筒坚固不漏水，埋深满足施工和规范要求。当存在不良地质、度汛等特殊要求时，护筒应进行专项方案设计。3、钻孔。选择与桥位处地质情况相适应的钻机型号：黄土、砂土、中等硬度以下基岩地质条件下基桩可选用旋挖钻机，黏性土、粉土、砂性土地质条件下基桩可选用正循环钻机，黏性土、砂性土、卵石土和风化岩层地质条件下基桩可选用反循环钻机，对于岩溶黏性土、砂类土、砾石、卵石、漂石、软硬岩层及各种等复杂地质下基桩首选冲击钻机。钻孔时应根据地层情况及钻孔方法进行泥浆护壁，当必要时应采用优质膨润土、纤维素、工业用碱等经试验配置的优质泥浆，施工应提前进行泥浆试验。在钻进过程中，按要求捞取渣样，及时判明岩质的变化，并与设计地质图核对；终孔后宜设计单位地质工程师进行现场确认。施工注意事项：防坍孔、斜孔、扩孔和缩孔、梅花孔（或十字孔）、卡钻、掉钻落物、糊钻和埋钻等。4、成孔检测。在成孔过程中、终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔检查，并填写钻孔检查记录。一般采用检孔器检查孔径、孔形。用检孔器、钢丝绳、垂球等配合检查倾斜度。采用标准锤沿孔周边四个点检查孔深，必须用检校过的钢尺校核测绳。桩长L50 m和桩径2.0 m的钻孔桩宜采用超声波检测仪进行检测；其余采用探孔器检测，并用超声波检测仪抽检。5、清孔。清孔应符合规范和设计规定要求；在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍塌。灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应不大于设计规定。不得采用加深钻孔来代替清孔。6、钢筋笼制安。钢筋笼材质及尺寸规格应符合设计文件的规定要求。在钢筋笼上安装混凝土旋转垫块来保证桩身混凝土保护层厚度，混凝土旋转垫块的布置应符合规范要求。桩径2 m或桩长40 m及复杂地质条件下的基桩应根据要求设置声测管；声测管，材质、壁厚、布置及数量满足设计要求，声测管应严密不漏水漏浆，防止堵管，一般与钢筋笼一起进行吊放。焊接接地钢筋后进行电阻量测。钢筋笼入孔后，采用吊筋与孔口型钢焊接牢固，防止钢筋笼的上浮或下沉。7、水下混凝土浇筑。一般采用导管法灌注水下混凝土。应严格控制混凝土的塌落度、和易性和初凝时间，严禁使用不达标的混凝土。初灌料斗的存储混凝土方量，应满足首批混凝土浇筑后导管埋深不小于1 m并不宜大于3 m。应坚持连续作业，尽量缩短灌注时间，每根桩的浇筑时间宜控制在首批混凝土初凝前完成。浇筑过程中技术人员全过程值班，设专人进行导管埋深量测（工地一般以料斗、罐车为单位进行混凝土量估算），根据计算及实测结果进行导管拆卸。注意事项：导管进水、堵管、埋管、钢筋笼上浮。8、桩基检测。钻孔桩桩身混凝土应匀质、完整，应全部进行无损检测。按设计要求进行承载力试验。第四部分 承台施工一、 工艺流程二、施工控制要点1、基坑开挖。地质条件良好的旱地承台基坑开挖一般采取无挡支护放坡开挖；有水或不良地质，紧邻公路、铁路基坑开挖采取有挡支护开挖，根据条件可采用型钢板桩支护、钢板桩围堰、钢筋混凝土围堰支护及旋喷注浆等加固；深水承台施工可采用钢板桩围堰、钢吊箱围堰、钢套箱围堰或钢筋混凝土围堰。深基坑应进行专项方案设计，按规定组织评审，并报上级审批。有挡支护基底尺寸比承台尺寸每边扩大0.82.0 m，确保模板支撑系统满足施工要求，且支护变形后不得侵入承台有效范围。基坑四周设置排(汇)水沟及四角设置集水井，采用污水泵抽出渗水以降低基坑内水位，使地下水位低于承台底面以下50 cm。2、承台基坑检验。根据承台基底地质情况,如基底为松软土层，采用填筑碎石、砂砾垫层或混凝土硬化层等措施进行加固，其加固厚度满足设计和现场施工需要。、承台基坑平面位置、坑底尺寸必须满足设计要求和施工工艺设计要求。、桩头顶破碎混凝土应全部清除掉，直至新鲜混凝土面。钢筋锚固长度符合设计要求。、基坑回填填料应符合设计要求，夯实应符合规定。3、模板制安。承台模板采用大块定型钢模板。模板的加工制造，必须保证模板刚度和周转规定次数后不发生变形。使用前，模板必须进行试拼，保证面板焊接拼缝严密平整，表面平整光滑。按设计要求对模板体系做好加固，重点是拉筋、螺帽数量检查，避免跑模、涨模。4、承台钢筋制安。钢筋原材料、加工尺寸满足设计、规范要求。在承台钢筋绑扎时加强墩身预埋连接钢筋的固定，避免钢筋移位，影响墩身保护层厚度。浇筑承台混凝土前，按设计图纸要求安装承台接地装置，并测量接地电阻值。根据热工计算，做好冷却水管安装。5、承台混凝土施工。严格控制混凝土配料、搅拌、运输、浇筑等各道工序施工。承台混凝土应在无水条件下浇筑，宜一次连续浇筑完成。大体积混凝土在硬化初期很容易使结构产生温度裂缝。降低水泥水化热、延迟水泥水化热峰值的到来是防裂最有效的技术措施，具体的方法是：采用低水化热水泥; 掺粉煤灰外掺料，取代部分水泥，减少水泥用量，降低水化热；掺缓凝型减水剂。大体积混凝土承台应根据热工原理进行专门混凝土温控设计。6、混凝土养生。当混凝土采用带模养护时，应保证模板接缝处混凝土不失水干燥。混凝土终凝后即浇水养生，也可用麻布、海绵吸水后将外露面覆盖进行养生，当混凝土强度满足拆模要求（现场具体以同条件养护试件试压强度满足规范要求为准），且混凝土内部与表层之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20，方可进行拆模作业。、保证塑料薄膜或养护薄膜的完整。同时要注意洒水，使混凝土始终处于湿润的环境中。养护用水由水源地敷设水管输送到施工部位，或在施工墩位附近焊制水箱，水箱内部进行防锈处理。、在炎热或气温较低时段施工，或当天气产生骤然降温时，除了加强浇筑后混凝土结构的保湿养护外，还应采取有效的保温措施（冬季一般搭设暖棚），防止混凝土表面温度受外界气温陡变而剧烈变化导致混凝土表面开裂。第五部分 墩身施工一、施工工艺流程二、施工控制要点1、接缝处理。墩身施工前，必须将承台或明挖扩大基础顶面与墩台身连接缝范围内浮浆凿除，冲洗干净，整修墩身预埋钢筋，清除干净粘在钢筋上的水泥砂浆。2、测量放样。对墩中心、轮廓线进行测量放样，便于钢筋绑扎、模板安装。预埋钢筋位置超标时，应制定专项方案（重新植筋等）报设计院审批。3、钢筋制安。钢筋原材料、加工尺寸应满足设计、规范要求。应搭设专门脚手架、平台进行钢筋绑扎，对于高墩应编制专项施工方案。搭设专用楼梯，满足人员垂直作业要求。钢筋绑扎过程中，应根据季节、地区不同做好固定（缆风绳），防止钢筋骨架倾覆。钢筋施工时加强预埋件、预留孔设置。预埋件、预留孔类型主要有综合接地引出端子、沉降变形观测标、横向防移梁装置、支座预留锚栓孔、墩顶检查梯、围栏等；空心墩还应注意设置梁内检查梯、检查孔、吊篮、墩内检查梯、墩底进人洞、通风孔等。4、模板安装。实体墩外侧模板宜选用大块钢模板，空心墩内侧采用组合钢模和特殊部位定型钢模板组拼。模板和支架应经过设计计算，确保具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中产生的各项荷载。、模板使用汽车吊或塔吊分块分节组立到位，将高度调整节设置在最下端，顶部周围用缆风绳等予以固定，防止模板倾斜；模板安装要保证接缝严密，防止漏浆，并用螺栓连接紧密。、检查模板轴线、高程符合设计要求后加固，加固时考虑足够的稳定系数，防止倾覆、爆模等现象发生。保证模内干净无杂物，在灌注混凝土过程模板不变形、不移位。、模板表面涂刷高效脱模剂，严禁采用废旧机械油充当脱模剂。、把整修模板作为一道重要工序，每次使用钢模前，应认真修整平模板，补焊磨光开焊处，检查合格后使用。、模板施工中注意检查接地装置的埋设，设置预埋件和预留孔。5、混凝土施工。严格控制混凝土配料、搅拌、运输、浇筑各道工序。墩台混凝土宜一次连续浇筑，分次浇筑时也不宜间隔时间过长（超过14d）,避免收缩不一致而开裂。工地试验室严格控制其配合比和坍落度，泵送混凝土坍落度控制在1215cm之间。浇筑前与浇筑中均检测混凝土的各项指标（包括坍落度、扩展度、含气量及入模温度），确保混凝土性能的稳定。同时制作混凝土试块，混凝土试块在拆模后与墩身同条件养护。墩身混凝土体积较小时，可采用坍落度较小（68 cm）混凝土，利用吊车、料斗施工，减少混凝土开裂。混凝土终凝后即浇水养生，也可用麻布、海绵吸水后将外露面覆盖进行养生。拆模后，及时对墩身包裹塑料布进行养护，在养护期间塑料布要完好无损，彼此搭接完整，塑料布内表面要有凝结的水珠。6、模板拆除。墩身混凝土强度侧模达到2.5 MPa以上（冬季延长至强度的30%以上且不小于2.5 MPa），且内部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差小于20，无大风或气温急剧变化时，即可拆模。拆模的顺序要按立模顺序逆向进行，拆模过程中要严格控制，不能损伤混凝土并减少模板破损。7、垫石施工。按设计要求绑扎垫石钢筋，对垫石标高、支座预留孔精确放样，加强混凝土强度控制。沪昆客专隧道施工控制第一部分 综述大坪地隧道是沪昆铁路客运专线云南段级风险隧道，单洞双线，全长7629m。隧道穿越6处断层，其中级围岩4029m，占隧道长度的55%；张家屯隧道全长1184m，单洞双线，隧道覆盖层最大为42m，最小为2.5m，全隧浅埋，围岩不稳定且部分段落岩溶发育。施工坚持“高标准起步、高速度推进、高水平管理、高质量建设”的原则，全面推进隧道标准化施工。隧道开挖主要采用三台阶七步开挖法（、级软弱围岩）、全断面一次开挖法（、级硬质围岩）两种施工方法；初期支护主要采用柔性支护体系，即以砂浆锚杆、喷射混凝土、钢拱架等为初期支护，充分发挥围岩的自承能力，注重隧道防排水处理，在监控量测信息的指导下施作二次模筑衬砌。以下结合大坪地隧道、张家屯隧道施工，介绍标准化施工要点。第二部分 隧道开挖一、施工准备1、在隧道口布设施工控制测量桩，对隧道开挖的中线坐标、高程进行复核、确保测量精度。2、做好地质超前预报，结合围岩、支护的变形监测，对围岩状况进行分析，及时调整开挖、支护参数。3、做好洞口大临的布置设计，检查高压风、水、电管路畅通，接头完好。施工机具、设备配套齐全，性能符合施工要求。弃渣方案经济、环保，安全措施确实可行。二、工艺流程1、软弱围岩（、级）隧道“三台阶七步开挖”流程。三台阶七步开挖流程图2、硬质围岩（、级）隧道“全断面一次开挖法”流程。全断面一次开挖流程图3、施工控制要点。、软弱围岩（、级）隧道“三台阶七部开挖”。严格遵循“短开挖、少扰动、强支护、实回填、严治水、勤量测”的施工原则。精心组织、紧凑施工工序，确保各工序流水、平行作业。严格控制欠挖，允许超挖值符合相关要求。开挖台阶长度控制在35m，及时施作初期支护。左、右侧边墙不允许对称开挖，禁止初期支护钢架长时间悬空，初支背后严禁出现空洞及回填片石。采用加设钢筋网、锚杆等措施加强支护，严防工作面失稳。及早施作仰拱和二衬，防止大断面隧道边墙向内位移。、硬质围岩（、级）隧道“全断面一次开挖法”。采用全断面开挖的隧道，特别是长及特长隧道，要合理配套施工机械，一般采用大型机具设备，充分发挥机械设备的综合效率。开工前要根据地质条件、开挖断面、开挖循环进尺、钻眼机具、爆破器材及环境要求进行钻爆设计。钻爆设计内容包括炮眼布置、深度、斜率和数量，爆破器材、装药量的设置，起爆方法和爆破顺序，钻眼机具和钻眼要求、主要技术指标及必要说明。岩石隧道光面爆破一次开挖进尺不宜大于3.5m，爆破参数根据现场试验确定。钻眼前准备工作做到“四查”。即：查风动凿岩机的运转及钻机油管各部件；查水电及管路连接部位是否牢固；查钻头、钻杆等配件是否备全；查易耗材料、器材是否有充分的备用量。钻孔作业实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制；分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤；固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。严格控制外插角和周边眼间距，钻孔做到“准、顺、平、齐”。装药作业前应进行清孔，清除炮眼内的岩粉、积水。清理完成后必须检查炮眼深度、角度、方向和炮眼内部情况，处理不符合要求的炮眼。装药后炮眼采用炮泥堵塞孔口。起爆采用非电毫秒雷管、导爆管或导爆索系统。每次起爆前，专业爆破员检查起爆网络，起爆人员最后离开爆破地点，并在有掩护的安全地点起爆。爆破完对掌子面认真检查，检查是否存在瞎炮或者残炮。处理瞎炮或残炮必须在爆破员指导下进行，应在当班处理完毕。出碴作业建立运输调度制度，编制运输计划，协调组织，统一指挥，调高运输效率。第三部分 初期支护 一、施工准备1、在施工前认真学习、阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，对施工人员进行技术交底。2、平整施工场地，建立钢构件加工厂，保证风，水，电的的正常供应。3、钢架施工材料的采购，加工设备的选用与采购，材料的试验，钢拱架按设计要求进行加工。4、检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。5、喷射混凝土施工材料的采购、材料的试验应按照设计进行,喷射前应对受喷岩面进行处理。二、工艺流程1、钢架支护流程。钢架施工工艺流程图2、砂浆锚杆支护流程。锚杆支护工艺流程图3、喷射混凝土支护流程。喷射混凝土工艺流程图三、施工控制要点1、钢架支护。、型钢钢架采用冷弯成型，不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷；每榀钢架加工完成后要放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲小于2cm。、钢架不在拱顶及其它受力较大的部位分节，钢筋间焊接牢靠。、每节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。、钢架外空隙要用C20混凝土预制块楔紧，钢架全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm,钢架与围岩间的间隙必须喷混疑土密实。、现场加工要进行试拼检查，钢架架立位置准确，安装后利用锁脚锚杆定位。两排钢架间用22钢筋拉杆纵向连接牢固，环向间距0.5m，形成整体受力结构。、钢架安装时严格控制其内轮廓尺寸，且予留沉降、变形量，防止侵入衬砌净空。、机械开挖时设专人指挥，严格限制机械作业界限，防止挖掘机碰撞和冲击已支护好的钢架。2、锚杆支护。、锚杆施工时按设计要求定出孔位位置，孔位允许偏差不大于15cm，杆体插人长度不得短于设计长度的95%。、钻孔时钻杆与其所在部位的围岩主要结构面垂直；杆体插入锚杆孔时，要保持位置居中。、锚杆一定要安设垫板，在砂浆体的强度达到10MPa后，垫板用螺帽上紧并与喷层面贴紧，未接触部位必须契紧。、砂浆拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆必须在初凝前用完。、锚杆安设后不得随意敲击，填充砂浆终凝前其端部不得悬挂重物。3、喷射混凝土。、合理确定水胶比、用水量、胶凝材料用量以及砂率，保证和易性及早期强度。、分段分片自下而上顺序喷射，一次喷射厚度拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm,喷嘴与岩面保持垂直，距受喷面1.0m-1.2m。、喷射压力控制在0.15-0.2MPa,混凝土喷射终凝2h后进行湿润养护，养护时间不得少于14d。、喷射手须带防尘口罩、防护帽、防护眼镜、防尘面具等防护用具，避免直接接触碱性液体速凝剂。喷射混凝土作业完成后要及时清洗机具。、喷射混凝土表面平整度必须满足验标要求，无空鼓、裂缝、松酥。、及时检测，发现背后脱空要及时进行注浆处理。、改进喷射混凝土机械设备:以HBT30型泵车为原型，将布料管、喷射系统、速凝剂液化及计量系统等移植到混凝土泵车上，充分发挥混凝土泵车的灵活性及工效；为操作方便，喷头位置还是人工操作；为提高喷射效率，将机械手1喷头优化为3喷头。自制喷射混凝土机械设备的湿喷效率由原来的810m3/h提升到1618m3/h，每循环作业时间由56小时缩短到3小时之内，最快纪录为2小时，有效解决了喷射混凝土作业时间过长的难题。第四部分 防排水工程隧道防排水处理是施工质量控制的重要环节，通过工艺改革和精细施做，有效保证隧道防排水施工质量，降低经济成本。隧道内防排水工程主要包括纵、环向排水管施工、施工缝防水施工（止水带+止水条）及洞身防排水施工（防水板+土工布）施工。一、施工准备1、洞外准备：检验防水板质量，用铅笔划焊接线及拱顶分中线，按每循环设计长度截取，对称卷起备用。2、洞内准备：铺设台架行走轨道；施工时采用两个作业台架，一个用于基面处理，一个用于挂防水板，基面处理超前防水板两个循环。3、断面量测：测量断面，对隧道净空进行量测检查，对个别欠挖部位进行处理，以满足净空要求；同时准确测放拱顶分中线。4、基面处理。、局部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边。、钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰；锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。、初期支护应无空鼓、裂缝、松酥，表面应平顺，凹凸量不得超过5cm。二、工艺流程1、防排水结构施工总流程。 隧道防排水结构施工工艺总流程图2、防水板施工流程。隧道防水板施工工艺流程图3、排水盲管施工流程。4、止水带（条）施工流程。挡头模板钻钢筋孔穿钢筋卡放置止水带下一环节止水带定位灌注混凝土拆挡头板下一环止水带定位三、施工要点控制1、防水板施工。、基面处理：切断、遮盖、铆平初期支护表面钢筋网、注浆管头、锚杆及喷混凝土凸出部分。、挂设盲管及铺设土工布：土工布铺设时采用暗钉圈固定法，即在固定点处设置热熔垫圈，在垫圈中部用钢钉打入初支固定。固定垫圈按照拱部0.50.8m、边墙0.81.0m设置，呈梅花形布设。、铺设防水板：自拱顶向边墙处铺设，在垫圈处用超声波热熔焊枪将垫圈熔化，立即紧压防水板至垫圈上，使其固定，如下图所示。焊缝采用热熔爬焊机焊接。防水板固定施工此工艺保证了防水板的固定效果，避免了采用电热压焊器热熔焊接工艺和吊带挂设工艺出现焊接质量和容易导致二衬背后脱空的缺点。2、排水盲管施工。、纵向150mm透水盲管的悬挂标高由测量放线确定。、隔1.52.0m间距打入射钉，首先用止水带条吊挂住纵向盲管，使之初次固定。 、为有效固定纵向盲管，再反折卷起防水板及土工布兜住盲管，防水板及土工布再用铆钉加压条固定于初支面上。 、采用泄水孔定位卡具，并在孔内安设固定钢筋环装置，保证排水管牢固固定。3、止水带（条）施工。、纵向施工缝(仰拱或矮边墙顶)的设置仰拱钢筋绑扎好后，测量放线定出止水带底部位置，埋入混凝土15cm，搭接不小于10cm。手动葫芦、扁钢夹拉定位，确保安装顺直。测量放样定位钢边止水带如下图所示。钢边止水带测量控制示意图角钢夹紧止水带端头并用手动葫芦拉紧防止浇筑混凝土时上浮跑位，连接处采用两块薄钢板加紧接头并拧紧螺栓固定。如下图所示。钢边止水带安装示意图混凝土浇筑时小心振捣，以防止水带受力跑偏或损伤。振捣结束后（混凝土初凝前）用2030mm的方钢在距离止水带12cm处压槽。及时对混凝土养生，待混凝土达到一定强度后再将方钢取出。施作拱墙衬砌前将纵向施工缝凿毛清理干净，安装止水条。、仰拱环向（端头）施工缝整平仰拱初支面，将计算好长度的背贴止水带平顺地铺设到初支面上。再将仰拱端头模板的下区底面压设到背贴止水带上。将中埋止水带安装到端头模板的下区顶面。将仰拱端头模板的上区压设到中埋止水带上面。将仰拱端头模板的上下区固定连接成为一个整体。端模安装止水带大样如下图所示。仰拱端模安装止水带大样图、拱墙环向施工缝。将中埋式橡胶止水带按设计悬挂在台车边缘。先从顶部开始安装，将其安设在堵头下半部分模板托板上。合上上半部分模板并固定。