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文档简介

产品首件管理制度 11目的为规范首件作业流程，避免因未做首件出现批量性质量问题，特制订本管理规定。 2适用范围本公司各制造单位生产制造过程，均应进行首件检验。 3职责3.1技术质量副总办为本厂质量管理的领导部门。 3.2工程部负责产品首件，具体检查项目的编制部门。 3.3生产部负责产品首件的检测。 3.4质量部负责对产品首件检测结果的校检及监督。 3定义首件检验是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，应对所生产出的产品重新按照工艺指导性文件进行全尺寸的检测。 44检验时机4.1零件产品连续批量生产前；4.2设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；4.3工程变更产品首次生产时；4.4批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；4.5每班操作者更换开始生产时。 55检验流程5.1生产部负责依据工艺以及图纸进行调试，并进行自检。 5.2生产部判定生产的产品符合要求时，将该首件产品通知相关的检验人员进行检验。 5.3检验人员依据工艺规程，对首件进行全面检查，并对检验的结果作出判断。 如判定NG，应向相生产部提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止;判定OK，则反之。 5.4检验人员对首件直接判定OK后，通知生产部进行批量生产，并将首件摆放在指定位置，同时在本件产品上，用油漆笔图直径为2mm的圆点标识，在生产部填写首件检验报告上确认签章，同时在随件单上签章。 5.5检验人员对首件判定不合格，并且生产无法调试合格时，由生产部上报工程部，由工程对不合格产品分析，最终裁决本产品是否生产，同意生产后，由检验人员对生产首件，办理让步使用单，由公司签字后方可生产，如在未履行手续时生产不良产品为待处理品，由工程部判定后，按工程部意见执行，合格后检验在随件单签章，可流转下道工序。 6.首件合格品处理方式6.1首件合格样品在本工序生产结束后（或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后），由操作工与同批次合格产品一起进入下一工序。 6.2首件破坏性样品在本工序生产结束后（或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后），可以返工的，返工后经检验人员确认合格可以随着同批次产品一同流入下工序，不能返工的生产结束时操作工应及时移入不良品存放区域，检验人员和班组长按不合格品控制程序处理。 7.责任划分7.1对于所有检验项目以检验指导书和技术部相关的图纸为准，检验人必须认真对照技术资料确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 7.2如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、检验员负同等责任，相关部门领导负连带责任。 7.3如首件没有被确认或确认NG，制造单位仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由生产部全部负责。 7.4首件检验时效性，一般尺寸检验要求2项/分钟内完成；相关计量检验
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