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新工序检验制度范文 新建松陶铁路项目经理部二分部预制梁架子队工序检验制度编制审核批准中铁二十二局集团有限公司松陶铁路工程项目经理部二分部二一二年四月工序检验制度 一、桥梁生产过程中，各工序均应按施工工艺标准进行质量控制。 各个工序检验按自检、互检、专检程序进行。 自检和互检由各工班完成，在自检和互检过程中由专职质检员完成，自检、互检完成并确认合格后，并形成记录。 在上报驻地监理工程师检验并签认相关资料，合格后方可进入下道工序。 二、后张法预应力混凝土简支梁的制作主要工序检验点有配件加工与验收、钢模型安装与拆卸、钢筋加工与绑扎、预留管道的形成与穿束、混凝土的配制与浇筑、预应力钢绞线张拉、管道压浆、桥梁封端、防水层及保护层制作。 三、各工序质量检查的具体内容应符合如下规定。 1配件加工与验收1.1配件包括不等边角钢、支座板、联结板、T型钢、泄水管及管盖、锚板、锚垫板等。 1.2钢配件应严格按设计材质、尺寸、工艺进行加工，并经自检和专检合格后，方准投入使用。 1.3钢配件在搬运过程中，应轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。 1.4钢配件应安装牢固，位置准确，采用螺栓与钢模板密贴连接，保证灌筑时配件周围不漏浆。 1.5检验方法见表1配件检验标准表表1产品名称检验项目技术要求（mm）检验器具（mm）检测方法备注T钢定位螺母位置偏差2游标卡尺抽检5%螺栓孔整体位置偏差1直角尺直角尺一边靠在肢端测量。 外形尺寸1钢尺螺栓孔中心距1游标卡尺立放在平台上测量。 表面渗锌情况测试仪支座板外形尺寸2游标卡尺测长度、宽度表面镀锌情况目测孔中心偏离设计位置2游标卡尺直接测量套筒与板面垂直度1直角尺、塞尺将直角尺靠在支座螺栓底角，用钢直尺测量支座螺栓端与直角尺间的距离。 全检不平整度1钢直尺、塞尺用塞尺测量钢直尺与支座板间的间隙。 孔距1游标卡尺每1000泄水管直径0.1游标卡尺直接测量套抽检5%全长2直尺直接测量壁厚0.2游标卡尺直接测量外观、颜色内外壁光滑、平整，无气泡，色泽均匀。 白色目测泄水管盖颜色白色目测每1000套抽检5%直径0.1游标卡尺直接测量厚度2游标卡尺直接测量混凝土垫块外观光滑、无裂纹、孔洞目测每10000个抽检50个外形尺寸0，+5游标卡尺直接测量锚板外观无裂缝目测锚板锚板尺寸六孔锚板最小直径126mm，最小厚度52mm最外侧锥孔大口外边缘的锚板边缘的距离13mm钢板尺直接测量3000个抽检5%锚板尺寸七孔锚板最小直径126mm，最小厚度53mm最外侧锥孔大口外边缘的锚板边缘的距离13mm钢板尺直接测量锚板尺寸八孔锚板最小直径136mm，最小厚度55mm最外侧锥孔大口外边缘的锚板边缘的距离13mm钢板尺直接测量锚板尺寸九孔锚板最小直径146mm，最小厚度55mm最外侧锥孔大口外边缘的锚板边缘的距离13mm钢板尺直接测量锚板尺寸十孔锚板最小直径156mm，最小厚度58mm最外侧锥孔大口外边缘的锚板边缘的距离13mm钢板尺直接测量锚板尺寸十三孔锚板最小直径170mm，最小厚度63mm最外侧锥孔大口外边缘的锚板边缘的距离15mm钢板尺直接测量锚板尺寸三孔锚板最小直径91mm，最小厚度50mm最外侧锥孔大口外边缘的锚板边缘的距离11mm钢板尺直接测量锚板尺寸四孔锚板最小直径102mm，最小厚度50mm最外侧锥孔大口外边缘的锚板边缘的距离11mm钢板尺直接测量锚板锚板尺寸低回缩三孔锚板最小直径91mm，最小厚度50mm最外侧锥孔大口外边缘的锚板边缘的距离11mm钢板尺直接测量3000个抽检5%锚板尺寸低回缩四孔锚板最小直径102mm，最小厚度50mm最外侧锥孔大口外边缘的锚板边缘的距离11mm钢板尺直接测量锚垫板外观无裂缝目测3000个抽检5%锚垫板尺寸锚垫板端面平整度0.5mm，底口处最大折角4，底口直径与橡胶管直径配合间隙5mm钢板尺与塞尺配合直接测量联结板板面长5mm5mm10mm钢板尺直接测量抽检10%板面宽钢板尺直接测量弯钩直径钢板尺直接测量孔径2mm焊缝饱满5mm5mm2mm钢板尺直接测量焊接质量目测不等边角钢长5m卷尺直接测量抽检10%宽钢板尺直接测量孔径钢板尺直接测量孔距2mm钢板尺直接测量2钢模型安装与拆卸2.1钢模型安装前的检查钢模型制作完成后，需验收合格，方可使用。 在使用时，模板面必须平整光滑，无凸凹变形，残存灰碴，特别是接口处及端模管道孔眼内应清除干净。 模板面应仔细均匀地刷隔离剂，不得漏刷。 模板连接端面、底部无缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝无开裂破损。 2.2钢模型安装钢模型安装检查标准见下表2钢模型安装检查表表2序号检查项目允许偏差（mm）检测方法1底模板纵向拱度10%水准仪具跨中每3米一处水平面高差端截面1水准仪，两端1/ 2、1/4跨度5水准仪，L/ 4、L/ 2、3L/4处沿梁长4水准仪，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处钢尺量，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处侧向弯曲8沿腹板中线的长度15钢尺量底模板宽度0-+10钢尺量，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处钢尺量，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处底模板中心线与理论位置偏差22侧模模板全长15(跨度16m)10(跨度16m)钢尺量，四角边，侧模、端模高度差5钢尺量，所有相邻模板梁端梁体高+150钢尺量，两端下翼缘宽度+100+100钢尺量，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处钢尺量，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处钢尺量，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处钢尺量，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处钢尺量，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处钢尺量，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处钢尺量，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处腹板厚度上翼缘（桥面板）内外侧偏离设计位置5底板厚度+100+100+100顶板厚度挡碴墙厚度腹板中心偏离设计位置10横隔板位置（与设计位置偏差）5钢尺量，各个横隔板处横隔板厚度+100钢尺量，两端L/ 2、等4处侧模及端模纵、横向预应力筋孔偏离设计位置3钢尺量，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处钢尺量，两端、L/ 4、L/ 2、3L/4处桥面宽度+100模板表面平整度2/m板尺，塞尺，每块模模板倾斜度偏差3/m钢尺，线锤，每块侧模桥面对角线长差值10钢尺量2处2.3钢模拆卸当梁体混凝土强度等级达到规定要求28.5MPa，混凝土表面温度与环境温度、梁体混凝土芯部温度与表层温度之差不大于15等，3个条件同时具备时，才允许拆模。 3.钢筋骨架的绑扎与安装3.1钢筋预制3.1.1钢筋焊接钢筋焊接质量标准应符合表3的要求钢筋焊接质量标准表3序号类别项目允许偏差检验方法1闪光接触对焊接头 （1）接头处钢筋轴线弯折角30直尺检查偏移0.1d,且2mm （2）接头表面裂缝不允许观察检查钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。 配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。 当设计未提出要求时，应符合下列规定:a、焊接接头在梁体的受拉区不得大于25%；b、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。 c、在同一根钢筋上应少设接头。 “同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 3.1.2冷拉调直光圆盘条钢筋采用冷拉调直，冷拉伸长率应控制在如下范围级钢筋不得超过2%；钢筋拉伸调直后不得有死弯。 3.1.3钢筋下料a、钢筋下料时去掉钢材外观有缺陷的地方；b、不弯钩的长钢筋下料长度误差为10mm；c、弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）；3.1.4钢筋成型钢筋弯制成型质量标准表4序号项目允许偏差（mm）L5000L50001受力钢筋顺长度方向的全长10202弯起钢筋的弯起位置203箍筋内边距离尺寸差3注a、L为钢筋长度检验方式抽查检查方法尺量d、钢束管道的定位网片及腹板构造定位镫筋点焊预制，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向筋的尺寸是对网片中心而言。 网眼尺寸误差3mm。 3.1.5钢筋骨架绑扎钢筋骨架绑扎必须严格按照批准的施工图纸规定尺寸进行。 钢筋交接点的绑扎一般要求a、腹板镫筋与桥面筋其两端交点均须绑扎；b、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；c、下缘大小箍筋接头交错绑扎；d、其余各交叉点可采用梅花跳绑；e、绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑；f、为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均应为“八字形”；g、绑丝尾部向混凝土芯部，不得伸入混凝土外侧。 3.1.6制作橡胶管道a、钢束通过的混凝土管道，是采用橡胶管作为芯棒在混凝土的浇灌作业后而形成的。 管长根据桥梁规格而定，按工艺要求，每个孔道需要两根胶管在中心必须偏向一侧500mm左右接用。 b、制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中必须偏向一侧500mm左右。 橡胶管的接头构造是一根管内的钢绞线芯棒插入对接的管内，插入深度不得小于400mm。 两胶管内对接的钢绞线芯棒一端插入另一端时，应有明显的接触感觉，以防止胶管内无钢绞线区段过长造成孔道在混凝土施工后变形，用塑料薄膜包裹好，用钢丝绑扎6道后，在对接处用四根12的钢筋固定。 c、在排扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过15mm。 d、定位网片及定位镫筋，应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。 e、制孔胶管在穿入钢筋骨架时，制孔胶管前端套用活动薄铁皮子弹头式套筒并小心操作，避免碰坏钢筋骨架，胶管位置应与设计相符，预留管道中心位置允许偏差为4mm。 否则应整修合格。 f、胶管与钢筋的定位捆绑要求结扣扭紧，但围管铁丝又不能陷入胶管（在自然状态下的）体内。 同样，胶管本身在接头处的裹封捆绑，也要注意到塑料薄膜的绑扎钢丝不能超劲拧缩在自然状态下的胶管外径内。 g、制孔胶管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。 质量标准应符合表5的要求。 钢筋骨架质量标准表5序号名称允许偏差（MM）检验方法1桥面主筋间距与设计位置偏差15尺量不少于3处2底板钢筋间距与设计位置偏差83箍筋间距偏差15尺量连续3处4箍筋的不垂直度15其他钢筋偏移206钢筋保护层厚度+5， 04、混凝土浇筑4.1混凝土浇注a、应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。 构件侧面和底面的垫块要能保证混凝土保护层的厚度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 b、应仔细检查模型安装情况，在桥梁模型全部安装完毕，且所有联结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等，均已安装整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开盘c、应仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，联接是否牢固，振捣器支架有无焊接开裂，电路已经接通并试运转正常。 d、检查存料场的砂、碎石是否有异物，是否备够数（至少要够浇筑一片梁的料），水泥和水的储备是否足够，减水剂溶液是否已按规定浓度溶解备完好。 4.2混凝土浇注过程检验见表7混凝土浇注过程检验表表7工序编1工序名检验项目检验标准测量器具、检验方法检验频次混凝土搅拌配合比按当日配合比核对报告单逐片称量误差砂、石2%；减水剂、水泥1%输入值与显示值比较砼拌合物坍落度120mm-160mm坍落度筒、钢直尺搅拌时间120秒秒表；测量投料完毕至出料的时间2混凝土灌筑模型紧固情况不露浆、螺栓不松动目测、锤击巡查模内杂物无杂物目测振捣器状态安装可靠、转动正常目测、锤击一次灌筑厚度30cm目测巡查振动时间以返浆为准目测3混凝土养护梁体表面覆盖是否有无纺布覆盖，且表面湿润目测巡查养护时间不少于14d目测累计5预应力钢绞线张拉桥梁张拉程序分两次进行，第一次为初张拉。 第二次为终张拉，即将全部钢束张拉至100%设计应力（包括早期张拉的钢束也要补拉到100%的设计应力）。 桥梁初张拉时，梁体混凝土强度不得低于33.5MPa同束钢束张拉，应两端同步进行，以油表读数控制为主，钢束的伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值误差值不得超过6%。 正式张拉完后，应在锚圈外钢丝上用钢针划线，24小时后检查钢丝无滑动时，方准断丝进行压浆工作。 张拉过程检验方法和标准，见表8张拉过程检验方法和标准表8工序名称检验项目检验标准测量器具、检验方法初张拉混凝土强度33.5MPa核对报告单终张拉梁体强度58.5Mpa弹模36.0GPa，且龄期16天核对报告单千斤顶在校正有效期内（有效期为1个月），校正系数1.05。 核对校顶证书油表0.4级油压表有效期不超过1个月核对标签终张拉持荷时间2分钟秒表钢绞线回缩钢绞线回缩量不得大于6mm，钢直尺滑、断丝滑、断丝根数总根数的0.5%，且每束不多于1丝目测 8、管道压浆和桥梁封端8.1后张预制梁终拉完成后，在48h内进行管道压浆。 压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。 8.2压浆前应先安装好桥梁两端的压浆短管，并检修好压浆机及输浆管，压浆机上要配装好01.5MPa的灰浆压力表。 灰浆泵最高输浆压力以保证输入水泥浆饱满、密实为准，其值应为0.50.6MPa。 8.3管道压浆要求一次完成，从甲端压入水泥浆，待乙端预安喷浆管喷出浓浆后封闭乙端，并继续升压至0.50.6MPa时，稳压压时间3min。 压浆顺序应根据管道分布情况，一般是自下而上，逐根进行。 水泥浆自搅拌至压入管道的时间间隔不得超过40分钟。 8.4压浆作业必须在环境温度高于+5的条件下进行。 压浆检查标准见表9压浆检查标准表表9工序名称检查项目标准检验方法压浆压浆方法采用一次压浆，待另一端出浓浆后方可