质量检验制度和管理.doc

质量检验制度和管理 质量检验制度和管理HY技字001- xx1、目的和范围质量检验制度是各项管理制度中最重要的制度，是实现质量方针和目标乃至公司方针、公司愿景的基柱。 质量检验工作应涵盖公司生产制造的全过程。 2、基本制度21“三检”制度质量检验工作“三检”指首件交检，中间巡检，完工（入库）检验（抽检或全检）。 211首件交检。 操作工人在加工出第一件（换人、换零件、换设备，调整刀、夹具等工艺装备后加工出的产品，称为第一件）产品时，应在自检合格后交专（兼）职检验员进行检查，检验人员应立即配合进行。 合格的，对该第一件作标记，开具“首件合格证”或其他首件认证方式；不合格的，应将结果向操作者交待清楚后，可返修的，返修至合格；不合格属让步使用的，应办理相关手续；绝废品应直接开具“废品单”，零件由专职检验员处理。 首件未检或不合格的严禁连续加工。 212中间巡检。 操作工人应在加工过程中，经常检查加工后的零件是否符合工序控制要求，如有波动，应及时调整。 专职检验人员应做好巡回抽查工作，并分别对不同的抽查结果作不同处理检验结果有较大波动的，应要求操作者作出调整；操作者违反技术文件的，应及时阻止；发现有质量问题，应要求停止继续生产，由操作者找出原因，查清在此之前的加工状况，对不合格品分隔，同时作书面记录和及时反馈至车间。 专检人员的巡检记录每月上交汇总至技术质量部，分析并保存一年以上。 213完工检验。 一批加工件完成或工序完工，应交专检人员检查。 专检人员按技术文件规定进行检查，合格的，开具“合格证”，凭“合格证”继续流转或入库；不合格的，依“不合格品处置制度”进行。 22生产全过程的检验内容和要求221进厂检验。 凡新进厂的各种原材料、材料、各种毛坯、外包件（工序性外协）、外购件（和商品）、工艺装备，除验证质保书、合格证等书面合格证明外，均需由专检人员员凭有关技术和管理文件及抽检标准对实物进行入库前验收、验证。 检验合格后，凭检验报告或合格证，方可办理入库手续，不合格的不得入库。 专检人员对不合格的，须即开出“不合格品通知单”，经责任部门签署意见后，报技质部审定处理意见后执行，重大不合格品的处理意见，须经总经理批准。 凡未经进厂检验的，严禁直接投入使用。 2211原材料检验原材料进厂，首先应采用目测、测量、过磅等方法对外观、规格、重量进行检测；其次，必要时分别采用取样进行理化、金相试验或火花鉴别或光谱分析等方法进行抽检，或进行必要的工艺性试验。 原材料主项检验合格后，应督促将原材料按分类标记的规定做好标记，以防产生混存、混用。 2212毛坯检验对于毛坯件，要进行外观、成分和硬度、尺寸检测。 外观检验，要求无悬砂残留，无明显缺陷（如毛刺、结疤、裂纹、气孔、砂眼、折叠、夹杂等），浇冒口必须清除；抽样检测理化指标，必要时进行金相检测（如球铁件、轴承钢件等）；按标准对照毛坯图进行尺寸检测，必要时划线检测（如复杂件的加工余量分配等）。 2213热处理件检验经过热处理的零件要进行处观检验，尺寸检验，硬度等理化项目检验。 外观检验主要检测表面缺陷（如裂纹、麻点、烧熔、镀层不均匀、色泽不符等）；尺寸检验主要检测热处理后的零件是否变形超差，处理层厚度是否合格等；热处理的零件要进行硬度检测，必要的要进行理化、金相检测。 2214外包件检测外包件指因企业经营需要，委托合作企业，按我公司提供或认可的产品、工艺文件，技术质量标准，承接部分工序加工的零部件。 外包件进厂严格按标准、按技术文件、按交货验收协议进行，必要的须提供型式试验报告。 外包件经检验不合格的，不准入库使用，不得付款，必须及时按流程处理。 延误交货时间的，让步使用的应有相关处理制度。 2215外购件检验外购件指产品所需的标准件，和除自制、外包件以外的其它零部件，包装物等。 外购件的进厂检验，须严格依据相关标准（技术监督部门管理的国家标准或等同标准），供方并提供经认可的有关技术文件，质保书或检测报告单，双方签订的技术质量协议等要求进行。 经检验不合格的，不准入库使用，不得付款，有关部门必须及时管好流程处理。 延误交货期的，让步使用的应有相关处理制度。 2216工艺装备检验工艺装备主要分工装（工、夹、模具），量检具，设备三类。 工艺装备的进厂检验由技质部为主负责。 工装的检验，严格按图纸进行，主要检测工装的精度符合性；经检验合格的，方可编号登记交付使用。 量检具，主要检验外观（包装是否完整，附件是否齐全，铭牌、说明等是否符合，有无锈蚀，有无卡滞等），精度符合性；经检验合格的，方可编号、登记、入库。 设备（加工、电气、检测、办公等各类设备）必须进行进厂验收。 验收主要查验外观是否完整，备附件是否齐全，文字资料是否齐备和符合；并在设备管理使用部门的配合下，通过试运转，试使用方法检测设备的性能和精度是否符合要求；经验收合格后，方可向设备管理和使用部门移交，同时以书面形式（验收合格单）通知财务。 未经验收合格的设备，财务不得支付购买设备款项（或余额）。 222加工过程检验。 产品在公司内部加工各环节中，包含工序、零件、部（组）件、总成、成品完工，均需由专检人员按技术或检验规程，进行流转下道或入库前验收，检验合格后，凭书面认可手续方可进行流转或入库；不合格的须由责任人立即自行返修，不能返修的，专检人员应即开具“不合格品通知单”，由责任部门签署意见后执行；不合格品通知单，技质部每月汇总报公司办。 （按不合格品处理办法）2221工序、零件完工检验工序或零件一个班次（一个批次）完工，需流转下道工序或入库时，专检人员要进行检验。 检验须严格按抽检标准和技术文件或检验规程进行。 检验中发现不合格数超过规定的判别数时，应按加严抽检标准进行复抽检。 工序或零件完工检验，主要是按图纸或规程进行外观或尺寸的符合性检测，尤其要重视去毛刺或锐边、倒角、R过渡、工序余量、尺寸散差范围等易忽视的符合性检测。 工序、零件完工检验后，须按标识、存放要求挂标识、存放或流转。 2222部（组）件完工检验部（组）件完工（一个班次或一个批次），需或待流转下道工序或入库时，专检人员要进行检验。 检验须严格按检验规程或技术要求进行。 部（组）件完工检验，主要进行位置度、变形、间隙、渗漏、扭力、外观等质量特性的符合性检测。 部（组）件完工检验后，须按标识存放，要求挂标识、存放或流转。 2223总成、成品完工检验总成和成品（待发商品）件完工（按班次、天或批次）后，专检人员应即进行检验，以利于现场、物资、计划管理和满足经营需要。 总成和成品件的完工检验，应严格按技术规程或检验规程，以及顾客的交货验收协议进行。 总成和成品件的完工检验，主要对外观、性能、清洁度、渗漏等质量特性进行符合性检测。 总成和成品件的完工检验后，须按要求打好标记，做好相关记录，每批检验合格的，应有对应专检人员签章。 按标识、存放、入库要求进行。 223包装出厂检验出厂商品出厂前，专检人员应按发货计划提前进行检验。 检验应严格按技术或检验规程，以及顾客要求进行。 凡不符合要求的，不准出厂。 包装出厂检验，着重对型号规格、外观、包装、标志（识），数量等质量特性进行检测，并应注意防锈（防潮），防磕碰、挤压、倾翻等影响质量特性的措施是否得当。 检验合格后，每批发货产品应有专检人员签章。 技质部应监督商品保管工作，并应按防锈期定期进行抽检。 23不合格品处置231合格产品是指产品的一组固有质量特性（如尺寸、外观、性能、成分、结构等）完全达到了“规定的要求”，未完全达到“规定的要求”的称为不合格品。 232不合格品的分类和处理不合格品分为“严重不合格”和“一般不合格”两类。 “严重不合格”指直接影响产品质量或发生客户不接受，索赔等现象，以及造成较大经济损失（2000元）的不合格；“一般不合格”指不影响产品的使用要求，或客户接受，以及造成经济损失轻微的不合格；不合格品经返修后合格的不再称为“不合格品”。 不合格品的处理，按不合格品控制程序中相关规定进行。 对不合格品处理的决定权，在技质部。 233不合格品的标识不合格品自发现起至处理完毕止，整个过程应有明确的标识，存放定置的区域，生产部监督及时处置。 发现后的不合格品的标识，经技质部同意，可有多种形式，但必须做到随不合格品一起放置和流转；标识内容中包括名称（图号）、数量，不合格原因，建议处理方式（返修、让步使用、报废、其它），责任人。 存放待处理区。 处理中的不合格品的标识，属经返修后合格的，按合格品流转，其标识内容由技质部归档处理；属让步使用的，其标识应随此不合格品流转至使用完毕后，标识内容由技质部归档；属报废的须在不合格品明显位置涂“红色”油漆作标记后，存放“废品区”或“废品箱”，原标识内容由技质部归档；属其它形式处理的，其标识应随不合格品流转，至使用完毕后，标识内容由技质部归档。 24质量事故处理241发生重大质量问题，称为质量事故。 重大质量问题指出现“严重不合格”，且直接经济损失较大；出现成批废品（废品占一个或以上班产量的比率超过20%）；一个批次交货后，退、换、修比率5%。 发生重大质量问题，必须立即报技术质量部。 242质量事故的责任和处理质量事故的责任划分 一、内部（一）操作者违反首检、自检检验制度而造成的，由操作者负责；（二）专职（兼）检验人员违反首检、巡检、终检进厂检验制度的或失误而造成的，由专（兼）检者负责；（三）管理人员违反检验制度或越权决定的，由管理人员负责；（四）产生质量事故后，车间或专检人员隐瞒不报的，由隐瞒者负责。 二、外部外部质量事故的直接责任由负责把关的专检员或由已明确的责任单位或个人负责。 2422质量事故的处理发生质量事故后，技质部立即责成责任单位按纠正和预防措施控制程序填写“纠正预防措施表”，两天内召开事故分析会，查明原因，分清责任，采取有效措施，并进行效果验证；取得效果后，由责任单位对责任人提出处理意见，报管理者代表或总经理批准后执行。 3、关键工序和特殊过程的控制31关键工序是指产品生产过程中，对产品质量特别是可靠性质量起决定性作用，并需要进行严密控制的工序；特别过程是指不能通过后面的检验和试验来验证，而只能通过使用后才能完全验证的的生产过程（工序）。 32关键和特殊的工序（以下简称关特工序）控制要点321关特工序由技质部据有关原则确定，并明确在工艺文件中，质量控制点须有作业和检验指导书，表述清楚重要的控制参数和控制内容，对“人、机、料、法、环、测”提出具体的技术要求；其重要的过程参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证。 322关特工序的生产现场应设立标识牌；生产、检验及试验设备、工装器具、计量检具等必须处于完好和受控状态。 323专（兼）职检验人员应要求、督促、检查和确认关特工序的操作人员严格遵守工艺纪律，及时首检和自检，坚持做好原始记录；专（兼）职检验人员同时要严格按工艺规程或检验指导书进行检验，做好检验记录，并及时报技质部；技质部应设专（兼）职人员及时运用统计技术对纪录进行统计分析和监控，并根据结果，判断其受控状态，如存在问题应及时采取纠正和预防措施并验证效果。 4、质量档案及原始记录41产品质量档案及原始记录是生产过程中产品质量和作业量的真实记载，是质量跟踪和分析的重要依据，是材料