新品开发过程指导书.doc

新品开发过程指导书 编号版次A/0页数第1页/共14页编制审核*有限公司新品开发过程操作规范批准1.0目的为了实现公司新品开发工作的规范化、制度化和标准化，提高新品开发过程的质量和效率，规范作业标准、工作方式、各类表单标准化、格式化，根据本公司实际，特制订本规范。 2.0范围本规范适用于公司所有新品开发（波纹管除外）一系列相互关联、衔接有序的工作。 3.0定义3.1过程开发节点1.产品设计评审，2.过程设计开发评审，3.OTS审核与认可，4.小批量与批量试生产4.0节点1产品设计评审阶段4.1新产品开发任务书业务部接到客户需求后，通过市场调研，初步衡量潜在竞争对手、客户需求量、现有市场价格、开发周期等一系列信息，填写新品开发任务书，经销售副总、技术总监审核批准后，下发至工程部，工程部根据项目的具体类别，指定项目组长（产品工程师）。 4.2跨功能小组清单项目组长根据具体情况拟定（AP）跨功能小组人员清单，人员应包括（不局限于）采购SQE，业务员，模具工程师，生产主管、组长，品质工程师，工艺工程师等，清单应按公司标准格式进行填写，重点确立每位组员在小组内的职责和权限。 4.3外来文件评审项目组长根据业务部提供的客户的书面、邮件、图纸、塑膜等产品资料，组织跨功能小组人员进行可制造性评审，评审内容应包括（不局限于）所有产品尺寸、性能、材料等要求，可制造性能力评估。 并根据评审结果出具评审报告，交技术总监审批。 此间如可制造性能力评估通过，技术总监与业务部下发立项开发通知单。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行。 4.4变更申请书如外来文件评审结果有变更需要，技术总监与业务部同客户进行沟通确认，待客户批准后按客户要求重新进行评审，如可制造性能力评估通过，技术总监与业务部下发立项开发通知单。 反之则循环执行以上流程直至达成一致。 4.5手工样件开发进度计划项目组长根据业务部提供的客户需求时间，组织相关小组成员制定手工样件开发进度计划，为防止开发过程中出现客户端的技术变更，计划应分为两步进行，首先制定手工样件生产、提交计划，待第一阶段完成并得到客户批准认可、图纸锁定后，再按顺序制定出第 二、第 三、第四阶段的开发进度计划。 此间的客户批准需以业务部提供书面或邮件等方式的确认文件为依据。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行4.6工程图纸（转化为内部图纸）项目组长（产品工程师）根据最终客户批准认可、锁定的图纸规范和技术要求，将客户资料转换成内部图纸，此间要求转换后的内部图纸必须包含客户所有资料和信息内容，转换后的内部图纸需经由小组人员评审后出具内部图纸评审结果，交技术总监批准后方可实施。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行4.7产品/过程特殊特性矩阵表项目组长根据搜集到的所有客户的书面、邮件、图纸、塑膜等产品资料，对最终客户批准认可、锁定的图纸规范和技术要求，组织小组成员确立产品/过程特殊特性，并出具矩阵表。 此间确立产品/过程特殊特性需重点考虑（不局限于）材料、产品装配尺寸、客户特殊要求、过程特殊工艺的特性等，外观件产品还需重点考虑生产过程防护和包装运输过程防护及检测环境要求等。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行4.8手工样件初始过程流程图工艺工程师根据转换后的内部图纸要求，设计手工样件初始过程流程图，设计完成后经小组成员评审、会签后，交技术总监批准实施。 此间要重点考虑合理利用现有生产设备、检测设备、模具工装、较成熟的工艺等资源，尽可能少的重新购置和制造，避免后续有所变更后产生成本的增加和资源浪费。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行4.9手工样件工装模具清单根据具体的产品实现中各工序所需，由工艺工程师制定手工样件模具、工装清单。 4.10手工样件工装模具图纸数模由工艺工程师设计和制定工装图纸和数模，设计完成后交小组评审、技术总监批准后实施制作。 4.11手工样件工装模具验收记录手工样件工装模具制作完成后，工艺工程师组织对工装模具进行验证，此间重点由生产部对工装的可装配性、工装的操作的方便和灵活性、过程稳定性进行验证，品质部对使用此工装生产出的产品尺寸、位置度、轮廓度、外管等项目是否符合标准要求，生产出的产品的尺寸、外观、性能进行验证，工装模具验证合格后按实际情况填写工装验收记录。 此间工装验收合格后可移交生产部待用，如验收不合格需由工艺工程师主导对工装进行调整、修理或重新制作，再验收，直至验收合格4.12手工样件检具清单根据具体的产品实现中各工序检验所需，由品质工程师制定手工样件检具清单。 4.13手工样件检具数模工艺工程师和产品工程师根据品质工程师提供的量检具清单，对自制检具进行设计并出具检具图纸和编号版次A/0页数第2页/共14页编制审核*有限公司新品开发过程操作规范批准数模,检具设计应参照客户实际安装情况重点考虑安装位置度、轮廓、安装尺寸、配合精度等，并按实际情况对检具的精度进行加严设计，确保在出现微量的检具磨损或检验过程出现偏差时，产品依然可以保证客户端的安装和使用。 图纸内容需重点体现X、Y、Z坐标基准，尺寸公差、检具名称、项目名称、检具编号、外观处理要求、预留标识位置，附加搬运把手等，并对重点尺寸的设计与对应产品的尺寸进行详细对比说明（主要是自我描述设计的合理性）。 检具设计完成后经小组人员评审、品质部（AP）段经理审核签字后实施制作，成品检具需交技术总监批准后实施制作，设计人员负责将相关图纸、数模提供给模具车间。 4.14手工样件检具验收记录模具车间将制作完成后检具交付给设计人员，由设计人员初步评定检具是否按照要求制作，确认合格后，连同检具图纸、数模一起移交到实验室，由产品工程师、品质工程师与测量人员一同对检具实施检测，检测合格后出具CMM报告并将报告编号存档以便后续追溯。 此间操作应严格按照图纸、数模所规定的X、Y、Z基准执行检测，严格按要求尺寸公差进行评定。 4.15手工样件控制计划项目组长（产品工程师）根据初始过程流程图，组织小组成员制定手工样件控制计划，此间应重点考虑对材料、产品装配尺寸、客户特殊要求、过程特殊工艺的特性等的重点控制。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行4.16初始原材料标准产品工程师根据实际的客户要求，与小组成员一同制定初始原材料进料检测标准。 此间应注意标准的制定必须同客户端所采用的标准相一致，如采用的标准与客户不同时，需首先向客户提出变更申请，在没有得到客户批准的情况下不允许采用客户要求以外的标准。 4.17原材料采购项目组长组织小组成员评审并确立指定原材料合格供应商，采购部SQE负责合格供应商的资质评定和初始原材料采购，供货时要求供应商提交原厂质保书和尺寸检验报告，此间要求所指定的供应商必须是内部认可的合格供应商，未经项目组批准，严禁在指定供应商以外的供应商处采购材料。 4.18材料检验报告品质工程师负责组织公司内部对原材料的外观、尺寸、元素、性能的检验和实验工作。 采购的材料未经检测或检测不合格禁止投入使用。 4.19手工样件制作项目组长组织小组成员实施手工样件的制作，制作过程中小组成员应尽可能多地收集过程问题点，为后续开发积累经验。 4.20手工样件性能报告品质工程师负责组织对样件性能进行检测，并按标准格式提交性能检测报告。 此间要求检测项目必须编号版次A/0页数第3页/共14页编制审核*有限公司新品开发过程操作规范批准覆盖产品所有性能要求，检测方式、评定标准必须符合客户要求，同客户相一致。 4.21手工样件全尺寸报告品质工程师负责对样件的全尺寸进行检测，并按标准格式提交全尺寸检测报告。 此间要求检测项目必须覆盖产品所有尺寸、外观、位置度、轮廓等要求，检测方式、评定标准必须符合客户要求，同客户相一致。 4.22手工样件提交手工样件完检测合格后、发出前交（AP段）品质经理、技术总监确认，在得到批准后方可发出。 此间要求如重要指标不合格严禁发出，次要指标不合格需总经理、业务部批准认可并与客户说明后方可发出。 4.23手工样件客户认可手工样件发出后，业务部负责对客户端的信息进行全方位跟踪，并将相关信息及时传递或通知项目组长，项目组长负责向所有小组成员传达相关信息，信息应包括客户对样件质量的评判结果及后续要求.4.24问题点履历手工样件制作过程中，小组所有成员尽力多收集过程中存在的各方面的问题和不足，并记录。 由项目组长负责汇总，并组织小组成员对问题点行讨论、评审，制定改善措施和责任人及完成整改时间。 此间要求所有成员抛开部门间界限、人员关系界限、职责和权限界限等外观因素，从实际出发，以产品开发质量目标为中心，真实、无保留的提出问题和拟定改善措施，严禁因改善有困难或无临时改善方案而规避问题。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行4.25设计节点评审结果由项目组长负责组织小组人员对设计节点工作进度和质量情况进行评审。 此间应重点评审资料完成情况、节点进度达成情况、问题点改善完成情况、过程中各部门配合情况、小组人员能力、配合度等，根据具体情况项目组长有权向相关部门和人员提出后续要求，有实施对小组人员的增减、更换、投诉的权力。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行4.26冻结的设计文件手工样件得到客户批准后，业务部负责对客户端的信息进行全方位跟踪，收集相关信息，信息应包括客户对项目技术图纸、资料是否锁定、冻结，后续开发的时间节点和要求等。 此间应注意如产品技术图纸、资料客户端已锁定，业务部需向小组提供相关书面、邮件等证据，便于小组为后续开发工作提前做好准备和计划。 4.27各节点输出评审表当节点1产品设计评审工作全面完成后，项目组长负责组织所有小组成员对节点输出评审表进行评审、确认、会签，交技术总监审核、批准后，小组开始一次性制定出第 二、第 三、第四阶段的开发进编号版次A/0页数第4页/共14页编制审核*有限公司新品开发过程操作规范批准度计划，并按计划逐步实施。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行4.28节点过程重点关注问题4.28.1合理组建小组成员4.28.2严格按顺序执行开发进度时间表（动态更新）4.28.3以项目组长为中心充分发挥小组功能和团队精神4.28.4排除外来干涉，严格执行公司程序要求4.28.5实行工作程序标准化、文件格式内容标准化、工作方式标准化4.28.6信息共享、横向沟通4.28.7拒绝口头传递和批准4.29标准格式的相关表单4.19.1新产品开发任务书4.19.2跨功能小组清单4.19.3外来文件评审报告4.19.4项目开发进度计划表4.19.5产品/过程特殊特性矩阵表4.19.6技术评审记录表4.19.7内部图纸4.19.8初始过程流程图4.19.9样件控制计划4.19.10材料报告4.19.11性能报告4.19.12全尺寸报告4.19.13问题点履历4.19.14设计节点评审结果4.19.15过程开发各节点输出评审表4.19.16会议记录5.0节点2过程设计开发评审（待续）5.1产品/过程特殊特性矩阵表根据节点1最终冻结的设计文件，重新评审和审核产品/过程特殊特性，此间重点是对照节点1所制定的产品/过程特殊特性与最终冻结的设计文件是否一致，如有差异或遗漏需进行补充或修正。 5.2过程流程图根据节点1最终冻结的设计文件，项目组长组织相关小组人员进行过程流程图的设计和制作，过编号版次A/0页数第5页/共14页编制审核*有限公司新品开发过程操作规范批准程流程图的内容应包括所有产品实现的过程（原材料采购到产品完成发货的全过程），此间要重点考虑合理利用现有生产设备、检测设备、模具工装、较成熟的工艺等资源，尽可能少的重新购置和制造，避免后续有所变更后产生成本的增加和资源浪费。 制定完成后经小组成员会签、技术总监批准后生效。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行。 5.3PFMEA潜在失效模式及后果分析项目组长根据批准后的过程流程图，组织小组成员对所有过程进行潜在失效模式及后果分析，此间重点关注（不局限于）对影响产品组装、位置度、轮廓、外观、材料及特殊工艺等过程进行分析，对严重度8，风险顺序数RPN140的项目需做出改进措施，降低发生频率、提高可探测度（严重度不会发生变化），从而减小风险顺序数RPN。 拟定改进措施过程中，应重点考虑模具工装的设计合理性、精度准确性、材料选择合理性及装夹、定位、防错装置的可靠性。 重点考虑采用过程防错，尽量降低对人员操作能力和熟练程度的依赖。 应注意序号、工序名称、产品/过程特性标注与流程图对应相一致，制定完成后经小组成员会签、技术总监批准后生效。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行。 5.4控制计划项目组长根据批准后的PFMEA，组织小组成员对所有PFMEA中所体现的失效模式进行过程控制计划编制，控制计划内容应包括生产设备指定、产品/过程特性标注、产品/过程规范、评价技术、容量、频率、控制方法及反应计划。 此间应重点应注意序号、工序名称、产品/过程特性标注与流程图、PFMEA对应相一致，控制方法重点考虑采用过程防错，尽可能降低检测频率和容量。 制定完成后经小组成员会签、技术总监批准后生效。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行。 5.5模具、工装清单根据具体的产品实现中各工序所需，由工艺工程师制定模具、工装清单。 此间应重点考虑对过程中易于损坏、使用频率高、加工周期长的模具、工装至少要有一副备品。 5.6工装图纸和数模由工艺工程师设计和制定工装图纸和数模，设计完成后交小组评审、技术总监批准后实施制作。 此间重点考虑工装与控制计划中指定生产设备的可匹配性、工装的精度保障性、操作的方便和灵活性、与其它设备的可安装共用性等。 5.7备品和备件图纸和数模由工艺工程师设计和制定备品备件的图纸和数模，此间主要是指过程中易于损坏、可随时更换的部件，如定位块、销轴、冲针、导柱等，实际就是将模具、工装中易于损坏、可随时更换的部件编号版次A/0页数第6页/共14页编制审核*有限公司新品开发过程操作规范批准从主体中分离出来。 5.8工装验收记录工装完成后，由工艺工程师主导对工装进行验证。 此间重点由生产部对工装的可装配性、工装的操作的方便和灵活性、过程稳定性进行验证，品质部对使用此工装生产出的产品尺寸、位置度、轮廓度、外管等项目是否符合标准要求，生产出的产品的一致性进行验证CMK，工装验证合格后按实际情况填写工装验收记录。 此间工装验收合格后可移交生产部待用，如验收不合格需由工艺工程师主导对工装进行调整、修理或重新制作，再验收，直至验收合格。 5.9工装台帐工装验收合格、移交生产部后，生产部根据具体项目、工装类型、名称、编号、制造日期等内容建立工装台帐。 此间应重点体现每个工装编号的唯一性。 5.10量检具清单品质工程师负责对产品实现过程中所需要的测量工具进行汇总，编制量检具清单。 此间重点考虑自制检具和公司目前不具备的测量和实验设备，常规和公司已经具备的量检具可不列入其中。 清单内容需包括（不局限于）项目名称、检具名称、编号、数量等。 5.11检具图纸和数模工艺工程师和产品工程师根据品质工程师提供的量检具清单，对自制检具进行设计并出具检具图纸和数模,检具设计应参照客户实际安装情况重点考虑安装位置度、轮廓、安装尺寸、配合精度等，并按实际情况对检具的精度进行加严设计，确保在出现微量的检具磨损或检验过程出现偏差时，产品依然可以保证客户端的安装和使用。 图纸内容需重点体现X、Y、Z坐标基准，尺寸公差、检具名称、项目名称、检具编号、外观处理要求、预留标识位置，附加搬运把手等，并对重点尺寸的设计与对应产品的尺寸进行详细对比说明（主要是自我描述设计的合理性）。 检具设计完成后经小组人员评审、品质部（AP）段经理审核签字后实施制作，成品检具需交技术总监批准后实施制作，设计人员负责将相关图纸、数模提供给模具车间。 5.12检具使用说明书品质部根据具体的检具使用方法，编制检具使用说明书。 此间要求指导书内容需简单扼要，图文并茂，步骤清晰全面，涵盖检具的维护保养及校验方法、校验周期及使用注意事项等内容。 5.13检具CMM报告模具车间将制作完成后检具交付给设计人员，由设计人员初步评定检具是否按照要求制作，确认合格后，连同检具图纸、数模一起移交到实验室，由产品工程师、品质工程师与测量人员一同对检具实施检测，检测合格后出具CMM报告并将报告编号存档以便后续追溯。 此间操作应严格按照图纸、数模所规定的X、Y、Z基准执行检测，严格按要求尺寸公差进行评定。 编号版次A/0页数第7页/共14页编制审核*有限公司新品开发过程操作规范批准5.14检具验收记录表检具验收合格后，根据实际情况由实验室对检验结果进行记录，填写检具验收记录表。 此间要求记录信息要准确、全面，包括（不局限于）项目名称、检具名称、检具编号、验收时间、检测人、检测结果等。 5.15检具工装台帐检具检测合格后，移交给实验室计量人员，由计量人员对检具进行合格状态标识，并建立检具工装台帐。 台帐内容应包括（不局限于）项目名称、检具名称、检具编号、校验日期、有效期、校验周期、状态等内容，将检具按要求摆放在指定位置待用。 5.16原辅材料/配件清单产品工程师根据产品所需的所有原辅材料、配件建立原辅材料/配件清单（BOM）。 此间要求清单内需包含（不局限于）原材料、部件及辅料的规格和数量。 5.17材料标准产品工程师根据实际的客户要求，与小组成员一同制定原材料进料检测标准。 此间应注意标准的制定必须同客户端所采用的标准相一致，如采用的标准与客户不同时，需首先向客户提出变更申请，在没有得到客户批准的情况下不允许采用客户要求以外的标准。 5.18材料PPAP认可原材料标准确定后，由业务部负责通过国际材料数据系统IMDS向客户提交原材料标准批准申请，待得到客户批准后通知产品工程师，锁定原材料标准。 5.19零件检验标准、外加工检验标准产品工程师根据控制计划要求制定零件检验标准、外加工检验标准，经小组评审、交技术总监批准后实施。 5.20零件PPAP认可此阶段不适用5.21生产线配置图项目组长组织小组成员与生产部一同根据实际生产的需要，合理制定生产线配置，由项目组长以二维图纸的形式出具生产线配置图。 此间应重点考虑合理使用有限场地资源、各工序按流程图的先后顺序衔接、尽量减少移动次数、缩短移动距离、特殊工序（如焊接）对其它工序的影响等。 如条件允许应将在线检验列入其中。 5.22包装标准产品工程师根据客户的要求、产品的类别和特性的不同，组织小组成员制定产品完成后的包装标准。 此间应重点考虑包装方式对产品保护的可靠性、客户对包装的特殊要求、包装材料的质量、编号版次A/0页数第8页/共14页编制审核*有限公司新品开发过程操作规范批准规格，合理设定单箱产品数量、重量、外形尺寸以满足整合后托盘的承重和尺寸要求，整托产品的数量、重量、外形尺寸需满足货柜的标准外形尺寸要求及合理利用货柜空间等。 5.23问题点履历表过程设计开发评审过程中，小组所有成员尽力多收集过程中存在的各方面的问题和不足，并记录。 由项目组长负责汇总，并组织小组成员对问题点行讨论、评审，制定改善措施和责任人及完成整改时间。 此间要求所有成员抛开部门间界限、人员关系界限、职责和权限界限等外观因素，从实际出发，以产品开发质量目标为中心，真实、无保留的提出问题和拟定改善措施，严禁因改善有困难或无临时改善方案而规避问题。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行5.24评审结果当节点2过程设计开发评审工作全面完成后，项目组长负责组织所有小组成员对节点输出评审表进行评审、确认、会签，交技术总监审核、批准后，小组开始开展实施第三阶段的开发进度计划。 此间应重点评审资料完成情况、节点进度达成情况、问题点改善完成情况、过程中各部门配合情况、小组人员能力、配合度等，根据具体情况项目组长有权向相关部门和人员提出后续要求，有实施对小组人员的增减、更换、投诉的权力。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行5.25节点过程重点关注问题 1、以项目组长为中心充分发挥小组功能和团队精神 2、严格按顺序执行开发进度时间表（动态更新） 3、信息共享、横向沟通、总经理支持 4、排除外来干涉，严格执行公司程序要求 5、实行工作程序标准化、文件格式内容标准化、工作方式标准化 6、以保证产品质量、产量为中心 7、合理利用资源、优化和控制开发与制造成本5.26标准格式的相关表单5.26.1产品/过程特殊特性矩阵表5.26.2过程流程图5.26.3潜在失效模式及后果分析5.26.4控制计划5.26.5模具、工装清单5.26.6工装图纸5.26.7备品备件图纸5.26.8工装验收记录编号版次A/0页数第9页/共14页编制审核*有限公司新品开发过程操作规范批准5.26.9工装台帐5.26.10量检具清单5.26.11检具图纸5.26.12检具使用说明书5.26.13检具CMM报告5.26.14检具工装台帐5.26.15检具验收记录5.26.16原辅材料/配件清单5.26.17材料进料检验标准指导书5.26.18材料PPAP认可报告5.26.19零件检验标准、外加工检验标准5.26.20零件PPAP认可报告5.26.21生产线配置图5.26.22包装作业指导书5.26.23问题点履历表5.26.24设计节点评审表6.0节点3OTS审核与认可6.1首件、制程检验记录表品质工程师根据控制计划、检验指导书内容，编制首件、制程检验记录表。 此间应注意按公司标准格式编制，内容与控制计划、检验指导书相一致。 编制完成后交AP段品质经理审核确认后，将电子档交品质文员存档备用。 6.2进料检验报告根据实际进料检验情况由品质部IC提交尺寸、机械性能检测报告，附带原厂质保书，实验室提供元素检测报告、第三方检测报告（如需要）和硬度、盐雾报告。 6.3OTS样件项目组长主导进行OTS样件制作。 此间样件数量需在30-50PCS，所有样件的制作均是使用合格工装、模具来完成。 6.4全尺寸报告品质工程师负责对样件的全尺寸进行检测，并按标准格式提交全尺寸检测报告。 此间要求检测项目必须覆盖产品所有尺寸、外观、位置度、轮廓等要求，检测方式、评定标准必须符合客户要求，同客户相一致。 编号版次A/0页数第10页/共14页编制审核*有限公司新品开发过程操作规范批准6.5性能试验报告品质工程师负责组织对样件性能进行检测，并按标准格式提交性能检测报告。 此间要求检测项目必须覆盖产品所有性能要求，检测方式、评定标准必须符合客户要求，同客户相一致。 6.6初始合格能力FTC品质部量产段负责对OTS过程中各工序的一次交检合格率进行统计，将统计结果汇总交相关品质工程师进行分析，并形成初始合格能力FTC报告，提交小组讨论。 6.7早期生产质量围堵计划项目组长组织小组成员制定早期生产质量围堵计划6.8问题点履历表OTS样件生产制造过程中，小组所有成员尽力多收集过程中存在的各方面的问题和不足，并记录。 由项目组长负责汇总，并组织小组成员对问题点行讨论、评审，制定改善措施和责任人及完成整改时间。 此间要求所有成员抛开部门间界限、人员关系界限、职责和权限界限等外观因素，从实际出发，以产品开发质量目标为中心，真实、无保留的提出问题和拟定改善措施，严禁因改善有困难或无临时改善方案而规避问题。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行6.9OTS评审和认可OTS样件生产制造完成后，项目组长负责组织所有小组成员对节点输出评审表进行评审、确认、会签，交技术总监审核、批准后，小组开始开展实施第四阶段的开发进度计划。 此间应重点评审资料完成情况、节点进度达成情况、问题点改善完成情况、过程中各部门配合情况、小组人员能力、配合度等，根据具体情况项目组长有权向相关部门和人员提出后续要求，有实施对小组人员的增减、更换、投诉的权力。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行6.10标准格式表单6.10.1首件制程记录表6.10.2进料检验报告6.10.3全尺寸报告6.10.4早期生产质量围堵计划表6.10.5问题履历表6.10.6OTS节点评审表7.0小批量与批量试生产7.1生产作业指导书工艺工程师根据实际生产过程编制所有工序的操作作业指导书。 此间重点关注工序编号、名称、编号版次A/0页数第11页/共14页编制审核*有限公司新品开发过程操作规范批准产品特性等与控制计划、检验指导书相一致，图文并茂，操作步骤清晰明了，文字描述简单易懂，重点体现操作重的注意事项和过程参数。 7.2培训记录实施小批量阶段试产前，品质工程师对相关操作、检验人员进行质量方面的（控制计划）知识培训，工艺工程师对相关操作人员进行实际操作方面的（作业指导书）知识培训，并做好培训记录。 此间培训方式除理论培训外，应侧重实施现场实际操作的培训。 7.3首件、制程检验记录表（小批量）品质工程师根据最新版本控制计划、检验指导书内容，完善小批量首件、制程检验记录表。 此间应注意按公司标准格式编制，内容与控制计划、检验指导书相一致。 编制完成后交AP段品质经理审核确认后，将电子档交品质文员存档备用。 7.4SPC能力报告小批量试生产过程中，品质工程师制定SPC数据收集记录表单，交量产实际检测控制人员进行数据收集，品质部量产控制人员将收集的数据汇总交相关品质工程师进行过程能力分析，并出具能力分析报告。 此间应重点关注产品特殊特性项目的能力需1.33.7.5R&R测量系统分析报告小批量试生产过程中，品质工程师与实验室人员一同对测量系统进行能力分析。 此间应重点考虑对产品特殊特性、关键尺寸、位置度进行分析,并出具报告。 7.6现场审核报告（小批量）项目组长协同小组人员一同对小批量试生产全过程进行审核，并出具现场审核报告。 此间重点审核小批量试产过程中的文件资料正确性情况、工装模具检具状态情况、生产和检测人员操作能力情况、生产节拍和产能是否满足量产需求、产品质量过程能力等。 7.7生产节拍产能明细表产品工程师根据实际试产过程中的各工序生产节拍产能，重新评估和设置各工序的班次和工位数，确保满足量产需求，并绘制生产节拍产能明细表。 此间重点考虑各工序间的产能和节拍要尽可能做到均衡合理，重点关注加工周期长和较为复杂的瓶颈工序。 7.8小批量阶段评审表项目组长组织小组成员对小批量阶段的工作完成情况进行评审，此间应重点评审资料完成情况、节点进度达成情况、问题点改善完成情况、过程中各部门配合情况、小组人员能力、配合度等，根据具体情况项目组长有权向相关部门和人员提出后续要求，有实施对小组人员的增减、更换、投诉的权力。 工作方式以幻灯、会议、小组形式进行7.9问题履历表编号版次A/0页数第12页/共14页编制审核*有限公司新品开发过程操作规范批准小批量试生产制造过程中，小组所有成员尽力多收集过程中存在的各方面的问题和不足，并记录。 由项目组长负责汇总，并组织小组成员对问题点行讨论、评审，制定改善措施和责任人及完成整改时间。 此间要求所有成员抛开部门间界限、人员关系界限、职责和权限界限等外