铁心片零件冲裁复合模设计-冲压模具【含5张CAD图纸+说明书完整资料】
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XXXXXXXXXXX 毕业论文第 1 页第一章第一章绪论绪论1.1 冲压工艺的特点冲压工艺的特点冲压是利用冲模在压力机上对金属（或非金属）板料施加压力使其产生分离或塑料变形，从而得到一定形状，并且满足一定使用要求的零件的加工方法。由于通常是在常温（冷态）下进行的，所以又称为冷冲压。又由于它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。日常生活中人们使用的很多用具是用冲压方法制造的，比如搪瓷面盆，它是用一块圆形金属板料，在压力机上利用模具对板料加压力而冲出来的。1.冲压加工的三要素冲压加工的三要素（1） 冲床 供给变形所需的力。（2） 模具 冲压所用的用具是各种形式的冲模，冲模对材料塑性变形加以约束，并直接使材料变形所需的零件。（3） 原材料 所用的原材料多为金属和非金属的板料。2.冲压生产特点冲压生产特点冲压是一种先进的板料加工方法，与其他加工方法（切削）比较，在技术上、经济上有如下优点。（1） 它是无屑加工，被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形，不产生切屑，变形中金属产生加工硬化。（2） 在压力机的简单冲压下，能得到形状复杂的零件，而这些零件用其他的方法是不可能或者很难得到的。（3） 制得的零件一般不进一步加工，可直接用来装配，而且有一定的精度，具有互换性。（4） 在耗料不大的情况下，能得到强度高、足够刚性而质量轻的零件，由于加工过程中不损坏原材料的表面质量，制得的零件外表光滑美观。（5） 生产效率高，冲床一次一般可得一个零件，而冲床一分钟的行程少则几十次，多则几百次、千次以上。同时，毛坯和零件形状规则，便于实现机械化和自动化生产。（6） 冲压零件的质量主要靠冲模保证，所以操作简单，便于组织生产。（7） 在大量生产的条件下，产品的成本低。冲压工艺存在的不足之处有：对于批量较小的制件，模具费用使得成本明显增高，所以一般要有经济批量，同时，模具需要一个生产准备周期；冲压生产会产生噪声和振动，劳动保护不到位时，还存在安全隐患；冲压件的精度取定于模具精度，如零件的精度要求过高，用冷冲压生产就难以达到。总体上看，冲压是一种制件质量较好、生产效率高、成本低，其他加工方法无法替代的加工工艺，在机械、车辆、电机、电器、仪器仪表、农机、轻工、日用品、航空航天、电子、通信、船舶、铁道、兵器等制造业中获得了十分广泛的应用。表 1.1 各类产品中冲压加工零件所占比例产品汽车仪器仪表电子电机电器家用电器自行车、手XXXXXXXXXXX 毕业论文第 2 页表比例%607070708570809080工业发达国家（如美国、日本等）模具工业的产值已超过机床工业，从这些国家钢材品种的构成可看出冷冲压的发展趋势，如表 1.2 所示，其中钢带和钢板占全部品种的 67%，说明冲压加工方法已成为现代工业生产的重要手段和发展方向。表 2.2 工业发达国家钢材品种构成钢材品种钢带钢板棒材型材线材管材其他比例%50171397221.2 冲压工艺的分类冲压工艺的分类生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量大小、原材料性能的要求，冲压加工方法是多种多样的。但是，概括起来可分为分离工序和成形工序两类。分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等，目的是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓相互分离。成形工序可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、缩口等，目的是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性，并转化成所需制件形状。在实际生产中，为生产批量大时，如果仅以基本工序组成冲压工艺过程，生产率可能很低，不可能满足生产需要。因此，一般采用组合工序，即把两个以上的单独工序组成一道工序，构成所谓的复合、级进、复合级进的组合工序。XXXXXXXXXXX 毕业论文第 3 页第二章第二章冲压件的结构及技术要求分析冲压件的结构及技术要求分析2.1 设计题目设计题目铁心片零件冲裁复合模设计，工件尺寸如图 2.1 所示：图 2.1 铁心片零件名称：铁心片材 料：硅钢板料 厚：0.35mm生产批量：大批量精 度：IT12XXXXXXXXXXX 毕业论文第 4 页2.2 模具的结构设计模具的结构设计分析该零件的结构，该零件有落料、冲孔两个工序。在一套模具中，若一次完成落料、冲孔、拉深、弯曲等工序中的两个或两个以上工序，这样的模具称为复合模。冲孔落料复合模的基本结构，在模具的一方是落料凹模，中间装着冲孔凸模，另一方面是凸凹模，外形是落料的凸模，内孔是冲孔的凹模。若落料凹模装在上模上，称为倒装复合模，反之，称为顺装复合模。复合模广泛应用于大批量生产，尤其适合于形状复杂，对精度和表面质量要求较高的零件。（1）复合模的特点： 生产效率高，由于一套模具能完成若干个工序，所以大大地减少了冲压设备的占用，减少了操作人员，减少了周转时间，提高了生产率。提高了冲裁件的质量，在复合模中几道冲压工序是在同一共位上完成的，不用重新定位，可以避免重新定位产生的误差，从而保证了冲压见的位置精度。A 对模具制造要求要高，复合模的结构比单工序模复杂，要求模具制造应有较高的精度。早周期相对较长，因此模具制造成本显著增加。B 对复杂形状零件，用复合模比用级进模的制造难度低。C 通用性差，适用于形状复杂、尺寸不大、精度要求较高零件的大批量生产。（2）选择复合模的原则：确定是否采用复合模要考虑以下几个方面：A 生产批量 由于复合模成本较高，小批量生产时易采用单工序模，几个单工序模可能比一套复合模成本低，在大批量生产时适合采用复合模。B 冲压零件的精度 当冲压件的尺寸或同轴度、对称度等位置精度要求较高时，应该考虑采用复合模；对于形状复杂、重新定位可能产生较大误差的冲压工件，也应采用复合模。C 复合工序数量 一般复合模工序数量在四道工序以下，否则模具过于复杂，同时模具的强度、刚度、可靠性也随之降低。结合复合模的特点和复合模的选用原则，该工件是大批量生产，形状也比较简单，只有落料、冲孔两个工序，它能依次完成落料、冲孔两个工序，所以决定采用复合模。进一步确定该复合模采用倒装形式，即凸凹模装在下模。倒装式复合模的优点是冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下，无顶件装置，结构简单，操作方便，但如果采用直刃壁凹模洞口，凸凹模内有积存废料，胀力较大，当凸凹模壁厚较小时，可能导致凸凹模胀裂。挡料装置采用活动挡料销，卸料装置采用弹性卸料装置，弹性卸料装置的基本零件是卸料板、弹性元件（选用橡胶） 、卸料螺钉等。2.3 冲裁工艺分析冲裁工艺分析冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构、尺寸、形状及公差等技术要求是否符合加工的工艺要求。工艺性是否合理，对冲裁件的质量，模具寿命和生产率有很大的影响。良好的冲裁工艺性应保证材料利用率高，工序数目少，模具结构简单且寿命高，产品质量稳定。一般情况下，XXXXXXXXXXX 毕业论文第 5 页对冲裁件工艺性影响最大的是精度要求和几何形状及尺寸。（1） 冲裁的工艺分析 该零件形状简单，对称，是由圆弧和直线组成。查参考文献3表 2-3，表 2-5 可知，冲裁件内外形所能达到的经济精度为 IT12IT13，孔中心与边缘距离尺寸公差为0.5mm，将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可以认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标注、生产批量等情况，也符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次冲压成形。第三章第三章 结构设计及尺寸计算结构设计及尺寸计算3.1 排样图设计排样图设计3.1.1 排样排样排样是指冲裁件在条料或板料上的布置的方法。工件的合理布置（即材料的经济利用）与零件的形状有密切关系。排样的合理与否不但影响材料的利用率，而且影响模具的寿命与生产率。排样时应考虑下面两个问题：XXXXXXXXXXX 毕业论文第 6 页1.材料利用率 力求在相同的材料面积上得到最多的工件，以提高材料的利用率。一个进距的材料利用率 k 的计算式：k nAbh100%式中：k 材料利用率n个进距内冲裁件数目b 条料宽度（mm）h 进距(mm)2.生产批量排样时必须考虑生产批量的大小决定排样方案时应遵循的原则；保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术要求的零件，同时要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应情况等，从各方面权衡利弊，以选择出较为合理的排样方案。1） 方案一：采用直对排根据材料厚度 t=0.35mm，查参考文献2表 2-7 可得最小搭边值a=2.5mm，工件间搭边值 a1=2.5mm。查参考文献2表 2-18 得条料宽度公差=0.6mm。（1） 计算冲压件毛坯面积A6015260251051523.5 4798mm22（2）条料宽度：b7532.5150.698.1mm（3）进距： h1052525140mm（4）一个进距的材料利用率：K nA（bh）100%24798(98.1140)100%69.87%2） 方案二：采用直排条料宽度：b1052a10522.5110mm进距：h752.577.5mm一个进距的材料利用率：K nA（bh）100%14798(11077.5)100%56.26%从材料的利用率和经济效益等方面考虑，选用方案一作为本设计的排样方式。3.1.2 排样图排样图按零件的不同几何形状，可得出其相适合的排样类型，而根据排样类型又可分为有搭边与无搭边两种。根据零件的形状分析和考虑到冲裁时的工艺合理性与经济合理性，采用有搭边的排样方案比较合理。方案一的排样图，见图 3.1 所示：XXXXXXXXXXX 毕业论文第 7 页图 3.1 排样图一方案二排样图见图 3.2 所示：图 3.2 排样图二3.1.3 搭边搭边排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。搭边虽然是废料，但在工艺上却有很大的作用，搭边的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的零件，搭边还可以保证条料有一定的刚度，利于送进。搭边值要合理确定，搭边值过大，材料利用率低；搭边值过小，在冲裁中有可能被拉断，使零件产生毛刺，严重时会拉入凸模与凹模间隙之中，损坏模具刃口。搭边值的大小通常与材料的机械性能、工件的形状和尺寸、材料的厚度以及送料和挡料方式等因素有关。硬材料的搭边值比软材料的搭边值可小一些；工件尺寸大或是有尖突的复杂形状时，搭边值取大些，厚材料的搭边值应取大些；用手工送料，有侧压装置时，搭边值可取小一些。XXXXXXXXXXX 毕业论文第 8 页搭边值大小的确定，目前是由经验确定的，实际生产中，考虑材料的利用率，可根据条料的长度作适当的增减。3.2 冲裁力的计算冲裁力的计算在冲裁过程中，冲裁力是随着凸模进入材料的深度（凸模行程）而变化的。用平刃口模具冲裁时，其落料力 F1 一般按下式计算：F1K Ltb式中 F1落料力（N）L冲裁周边长度（mm）t 材料厚度（mm）b材料抗剪强度（Mpa）K系数由于 K 是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数，一般取 K=1.3为方便计算，也可按下式：F1L1tb式中 b材料的抗拉强度该工件材料是硅钢片，它的抗剪强度b=190Mpa，经计算，该工件冲裁周边长度：L1752105604253152=600mm计算落料力：F1K L1tb=1.36000.35190=51.87103N冲孔力： F2K L2tbL2=43.5=43.96mm则 F2=1.343.960.35190=3.8103N3.3 推件力和卸料力的计算推件力和卸料力的计算冲裁过程中，材料由于弹性变形和摩擦使带孔部分的板料紧在凸模上，而冲落部分的板料紧卡在凹模洞口内，为继续下一步的冲裁工作，必须将在凸模上的板料卸下，将卡在凹模洞口的板料推出，从凸模上卸下紧着的板料叫卸料，所需的力叫卸料力；顺着冲裁方向将卡在凹模洞口内的板料推出叫推件，所需的力叫推件力；有时需将卡在凹模洞口内的板料逆着冲裁方向顶出，这就叫顶XXXXXXXXXXX 毕业论文第 9 页件，顶件所需的力叫顶件力。推件力、顶件力和卸料力是从冲床、卸料装置或顶件器获得的，所以，选择设备吨位或设计冲模的卸料装置以及顶件器时，都需要对卸料力、推件力及顶件力进行计算。影响推件力、顶件力和卸料力的因素很多，主要有材料的机械性能、材料厚度、模具间隙、零件的形状和尺寸以及润滑条件等。大间隙冲裁时，由于板料所受拉伸变形大，故冲裁后的弹性回复使落料件比凹模尺寸小，而冲下的孔比凸模尺寸大，因此卸料力、推件力都有显著下降，要准确地计算这些力是困难的，生产中常用以下经验公式进行计算。推件力： Ft n Kt F卸料力： Fx KxF式中 F冲裁力Kt、Kx推件力和卸料力系数n同时卡在凹模洞口的零件数，n = h/t式中 h凹模洞口的直刃壁高度 查参考文献2表 2-8 取凹模刃口直壁高度 h4mm，则 n ht40.3511由文献2表 2-5，当 t0.35mm 时，Kx0.05，Kt0.063推件力 Ft n Kt F110.0633.8102.6310N33卸料力 FxKxF0.0551.87102.610N33采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模：F总F1F2FtFx=51.87103+3.8103+2.6310+2.610=60.910N3333.4 压力机公称压力的确定压力机公称压力的确定压力机公称压力必须大于或等于冲压力。由于确定模具结构为倒装复合模，卸料装置为弹性卸料装置，出料方式是下出料。则计算冲压力为F总F1F2FtFx=60.910N3因计算出冲压力为 60.910N，查13表 1.3 及以后模柄孔径的标准，选用开3式固定台压力机，所选压力机的基本参数是：公称力/KN160滑块行程/mm70滑块行程次数/（次/min）120最大封闭高度/mm205封闭高度调节量/mm45喉深/mm160两立柱距离/mm220工作台尺寸/mm前后 300，左右 450垫板厚度/mm40最大倾斜角/（）35模柄孔尺寸/mm直径 40，深度 60电动机功率/kw1.5XXXXXXXXXXX 毕业论文第 10 页3.5 冲模压力中心的确定冲模压力中心的确定冲裁力合力的作用点称为冲模压力中心。为保证冲模正确和平衡地工作，冲模的压力中心必须通过模柄轴线而和压力机滑块的中心线相重合，以免滑块受偏心载荷，从而减少冲模和压力机导轨的不正常磨损，提高模具寿命，避免冲压事故。确定复杂形状冲裁件的压力中心和多凸模模具的压力中心，常用下面几种方法：（1） 按比例画出冲压件形状（2） 选定坐标 XOY。（3） 将工件冲裁周边分成若干基本线段，求出各段长度，并同时求出各段重心。按比例画出零件行状，选定坐标系 XOY，如图所示,因零件左右对称，即 X c=0，故只需计算 Yc，将零件冲裁周边分成 L1、L2L6 基本线段，求出各段长度及各段的重心位置。图 3.3 压力中心L1=105mm Y1=0mmXXXXXXXXXXX 毕业论文第 11 页L2=150mm Y2=37.5mmL3=30mm Y3=75mmL4=240mm Y4=45mmL5=50mm Y5=15mmL6=43.96mm Y6=7.5mmL7=25mmm Y7=75mmYc(L1Y1L2Y2L3Y3L6Y6+L7Y7)/( L1L6+L7)=33.59mm计算出的压力中心（0，33.59）3.63.6 冲模闭合高度的计算冲模闭合高度的计算冲模的闭合高度 H 是指模具在最低的工作位置时，下模座的底面至上模座的顶面的距离。在设计模具时，应与压力机的闭合高度相协调。压力机的闭合高度 h 是指滑块在下死点时，工作台面至滑块的距离。大多数压力机，其连杆长度可以调节，即压力机的闭合高度可以调整。当连杆调至最短时，压力机闭合高度最大，称为最大闭合高度 Hmax，连杆调至最长时，压力机闭合高度最小，称为最小的闭合高度 Hmin（HmaxHminM 其中 M 为连杆的调节量） 冲模闭合高度 H，一般应满足如下关系Hmin10mmHHmax5mm无特殊情况，H 应取上限值，最好取在 HHmin+M/3，这是为里避免连杆调节过长，螺纹接触面过小容易被压坏。如果冲模闭合高度小于压力机的最小闭合高度，则可以在压力机工作台面上加垫板。查13附表 8-1，所选压力机最大闭合高度 Hmax=205mm，最小闭合高度Hmin=135 mm，计算模具的闭合高度为：H=188mmXXXXXXXXXXX 毕业论文第 12 页Hmin10=145mmHHmax5mm=200mm满足要求。3.73.7 工作零件的设计与计工作零件的设计与计算算3.7.13.7.1 凹模及凸凹模刃口尺寸计算凹模及凸凹模刃口尺寸计算根据冲裁件结构的不同，刃口尺寸的计算方法如下：（1） 落料 落料时应以凹模为基准件来配作凸模。凹模磨损后刃口尺寸有变大，变小，不变三种情况，故凹模刃口尺寸也应分三种情况进行计算第一类 凹模磨损后变大的尺寸，按一般落料凹模尺寸公式计算，即：Ad（Ax）d0第二类 当凹模磨损后变小的尺寸，按一般冲孔凸模尺寸公式计算即：Bd（Bx）0第三类 当凹模磨损后没有变化的尺寸，可分为三种情况1）冲裁件尺寸标注为 C时 Cd（C0.5）d2）冲裁件尺寸标注为 C时 Cd（C0.5）d3）冲裁件尺寸标注为 C时 CdCd各式中各符号的意义： Ad、Bd、Cd凹模尺寸（mm）A、B、C相应冲裁件基本尺寸（mm）XXXXXXXXXXX 毕业论文第 13 页冲裁件的公差凸模制造偏差（mm） ，当标注为+d 或-d 时，d4，当标注形式为d 时，d48以上是落料时凹模尺寸的计算方法，相应的凸模尺寸按凹模尺寸配作，并保证最小间隙 Zmin。故在凸模上只标基本尺寸，不标注偏差，同时在图样技术要求上注明：“凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值为ZminZmax” 。1）落料凹模工件精度为 IT12 时，磨损系数 x=0.75a) 落料凹模磨损后尺寸变大，按 2式（2-4）得：即： Ad（Ax），其中 d 按 2表 2-4 取值d0Ad2(750.750.3) 74.78 mm03. 0003. 00图 3.4 落料凹模刃口尺寸图XXXXXXXXXXX 毕业论文第 14 页Ad3(150.750.2) 14.85mm02. 0002. 00Ad4(250.750.2) 24.85mm 025. 00025. 00b) 凹模尺寸磨损变小的尺寸，按参考文献2式（2-4）得：Bd=（Bx）0dB25=(25+0.750.2) =25.15mm0025. 00025. 0 Ad1104.85 mm035. 00c) 凹模尺寸磨损没有变化的尺寸，冲裁件尺寸标注为 C时，可按参考文献2式（2-6）得：Cd=(C0.5)dCd1=(600.50.3) 0.03=60.150.03mm2) 凸凹模刃口尺寸计算落料时相应的凸凹模尺寸按凹模尺寸配作，并保证最小间隙Zmin0.02mm。则：Ap274.78-0.0274.76mmAp314.85-0.0214.83mm Ap424.85-0.0224.83mmAp25=25.15-0.02=25.13mmAp560.15-0.0260.13mmAp90900.035=900.035mm Ap114.832+25.132+24.83=104.75mmXXXXXXXXXXX 毕业论文第 15 页3.7.23.7.2 冲孔凸模刃口尺寸计算冲孔凸模刃口尺寸计算 设计冲孔凸模时，因孔的尺寸等于凸模刃口尺寸，应先确定凸模刃口尺寸，间隙取在凹模上，考虑到冲裁中模具的磨损，凸模刃口尺寸越磨越小，因此，凸模刃口的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，再增大凹模刃口尺寸，以保证最小合理间隙。对冲孔 7mm 采用凸、凹模配作，其凸、模刃口尺寸部分计算如下：查参考文献2表 2-10 得间隙值 Zmin0.02，Zmax0.05工件精度为 IT12，磨损系数 0.75查2表 2-4 得凸、凹模制造公差 p=0.02mm， d=0.02mm凸模磨损后尺寸变小，则：Dp=7.04-0.02mmDd=Dp+Zmin=7.04+0.02=7.06mm3.83.8 凹模结构设计凹模结构设计1） 确定凹模孔口的结构形式确定凹模孔口的结构形式凹模孔口形式有直刃壁形式和斜刃壁形式。直刃壁凹模特点是刃口强度高，修模后刃口尺寸不变，制造较方便简单，但是在废料或冲件向下推出的模具结构中，废料或冲件会积存在孔口内，凹模胀力大，增加冲裁力和刃壁的磨损，磨损后每次修模量较大。斜刃壁凹模孔内不易积存废料，磨损后修模量较小，刃口强度较低，修模后孔口尺寸会变大。由于设计时采用倒装复合模结构，凹模固定在上模座，不会出现冲件积存在孔口的情况，所以凹模孔口采用直刃壁形式，如图 3.5 所示：XXXXXXXXXXX 毕业论文第 16 页2 2）凹模厚度的确定）凹模厚度的确定可按下式计算：凹模厚度：H 凹=Kb(15mm)式中：K 修正系数，考虑坯料厚度影响的系数，其值可查2表 2-9 b 冲裁件最大外形尺寸（mm）查2表 2-9 得 K=0.15，算的 H 凹=0.15105=15.75mm 取 H 凹=16mm3） 凹模壁厚凹模壁厚凹模壁厚即刃口到边缘的距离。凹模壁厚： C=(1.52.0)H(3040mm)C=(1.52.0)16=2432mm 取 C=32mm4） 凹模周边尺寸的确定凹模周边尺寸的确定L 凹2CbB 宽2C b1式中： L 凹凹模的长度（mm）B 宽凹模的宽度（mm）b 冲裁件最大外形尺寸（mm）b1冲裁件最大外宽度尺寸（mm）则： L 凹2Cb232105169mm ， 取 L 凹=170mmB 宽 2Cb123275139mm， 取 B 宽=140mm图 3.5 凹模尺寸XXXXXXXXXXX 毕业论文第 17 页再根据以后模架的标准选择，确定凹模长度尺寸为 200mm，凹模宽度尺寸为 160mm。3.93.9 凸模结构设计凸模结构设计3.9.13.9.1 凸模的结构设计、长度计算及固定方凸模的结构设计、长度计算及固定方法法凸模的结构总的来说包括两大部分，即凸模的工作部分与安装部分。用凸模固定板将凸模连接固定在模板的正确位置上，其平面尺寸除保证能安装凸模外，还应该能够正确安放定位销和紧固螺钉。凸模和固定板之间采用过渡配合，凸模装入固定板后，端面进行磨平。凸模长度 L 应根据模具的具体结构确定L 凸=H1H2H3h式中： H1凸模固定板厚度（mm）H2凹模厚度（mm）H3凹模固定板厚度（mm）h 附加长度（1mm2mm）凸模固定板厚度: H1（0.60.8）H 凹=（0.60.8）16=9.6mm12.8mm取 H1=12mm卸料板厚度： H2 （0.81）H 凹16 mm凹模固定板厚度： H3=（1.01.5）H 凹16 mmL 凸H1H2H3h=12+16+16+(12)=45mm46mm取标准 45mmXXXXXXXXXXX 毕业论文第 18 页图 3.6 凸模示意图按标准：h=mm，D=mm，D1=13mm，d=mm图 3.7 冲孔凸模3.9.23.9.2 凸模强度校核凸模强度校核 一般情况下，凸模的强度是足够的，没有必要作强度校核，但对于特别细长的凸模则必须进行凸模承载能力和抗纵向弯曲能力的校核。（1）承载能力校核）承载能力校核 冲裁时，凸模承受的压应力 c 必须小于凸模材料允许的压应力c，即XXXXXXXXXXX 毕业论文第 19 页cccFAminc对于圆形凸模，根据2式（2-22）得，AmincF/c式中 F 冲孔力（N）Amin 凸模最小截面积（mm ）2c 凸模材料的许用压应力（MPa）由前面计算： F3.810（N ）3Amin38.465 mm2故 cFAmin98.79（MPa）凸模材料选用 Cr12MoV，查得许用压应力c=1.01.6103Mpa，取c=1.2103Mpa，因 cc，所以强度条件符合。（2）抗纵向弯曲能力的校核）抗纵向弯曲能力的校核为了凸模在冲裁时不致纵向弯曲失稳，凸模的自由长度必须受到限制。根据参考文献2式（2-27）：L95 d /2F式中： L凸模最大自由长度（mm）d凸模的最小直径（mm）F冲裁力（N）L957 /=75.5mm23800XXXXXXXXXXX 毕业论文第 20 页凸模长度为 45mm，故凸模的弯曲强度也满足。3.103.10 凸凹模设计凸凹模设计当复合冲裁模中，凸、凹模的内外缘均为刃口。由于设计时选择将凸凹模固定在下模座上，凸凹模孔内会积存废料，积存废料的凸凹模，壁厚最小值可查2表 2-10 得，最小壁厚 a=1.4mm，分析该工件图，最小壁厚为 3mm， 完全符合最小壁厚要求。如图所示：图 3.8 凸凹模3.113.11 其它零件的设计其它零件的设计1.垫板的采用与厚度垫板的采用与厚度 是否采用垫板，视模座所承受的应力是否超过模座材料的许用应力而定，当压应力 ,则应采用垫板，反之可以不加垫板。FA式中： F凸模所承受的压力（N）A凸模与上下模板的接触面积（mm ）2XXXXXXXXXXX 毕业论文第 21 页模板的允许抗压强度（Mpa）则 FA3.810 （13 4）28.64Mp32查参考文献7表 7-11，90140 Mpa所以不需要使用垫板。2. 弹性卸料板弹性卸料板弹性卸料装置一般由卸料板、橡胶、卸料螺钉组成。 卸料板外形尺寸与凹模外形尺寸一致，卸料板的厚度与制件尺寸和卸料力有关，一般为：H 卸（0.81）H 凹16mm3.橡胶的选用与计算橡胶的选用与计算1） 橡胶的自由高度根据工件材料厚度为 0.35mm，冲裁时凸模进入凹模深度为 1mm，与凸模的总修磨量为 46mm，模具开启时推件块高出凸模 1mm，因此，总的工作行程为：Hz=t14=5.35mm根据15式 7-42 橡胶的自由高度：HoHz/（0.250.3）式中 Hz橡胶的工作行程（mm）Ho橡胶的自由高度（mm）则 HoHz/（0.250.3）5.35/（0.250.3）18.422.12mm，取标准Ho=20 mm2） 橡胶垫的横截面积 A：为使橡胶满足压力的要求，则 F 预APF 卸，则XXXXXXXXXXX 毕业论文第 22 页AF 卸P式中 F 卸卸料力P橡胶单位压力，与橡胶垫的压缩量、形状及尺寸大小有关查参考文献15表 7-9，P2.1A F 卸P26002.11238mm2初选圆柱橡胶 4 块，则单个橡胶的截面积 A0A4332 mm ，则选2D25 mm 的圆柱橡胶。胶垫的自由高度 0.5HoD1.5 取 D25mm，则 HoD0.8，满足要求。3） 橡胶垫的安装高度由16普通橡皮预压量 H 预（10%15%）Ho（0.10.15）20=2.03.0mm，取H 预= 2mm，则 H 装HoH 预18mm。4. 推料件（顶料件或打料杆）推料件（顶料件或打料杆）采用刚性推件装置，一般装于上模，其推件是靠压力机中滑块内的横梁作用，推件力大且可靠，通常由推杆、推板、推销和推件块组成。推杆的长度应高出压力机滑块模柄孔 510mm，取 10 mm。推件块须高出凹模刃口平面 0.51mm，取 1 mm。为了使推件力均衡分布，长短一致。推板一般装在上模孔内，其厚度与工件尺寸和推件力有关。5.固定零件设计固定零件设计1）模柄中、小型冲模一般通过模柄将上模固定在压力机的滑块上。模柄的结构形式很多；主要有：旋入式模柄、压入式模柄、凸缘模柄和浮动模柄。 据实际情况，采用凸缘模柄，用 3 个或 4 个螺钉固定在上模板的窝孔内。多用XXXXXXXXXXX 毕业论文第 23 页于较大型模具。查文献13表 1.7，模柄孔径（直径深度/mm）： 4060，则d=40mm,d1=122mm,L=91mm,L1=23mm,L2=4mm,d2=11mm,d3=81mm,d4=9mm,d5=15mm,h=9mm。2） 螺钉与销钉螺钉是用于紧固模具的传统零件，主要承受拉应力。一般按经验选用。对于中、小型模具螺钉的尺寸可根据凹模厚度选用。螺钉的数量视被紧固零件的外型尺寸及其受力大小而定，一般采用 6 个，也可采用 4 个。螺钉的布置应对称，使紧固的零件受力均衡。冲模上的螺钉常用圆柱内六角螺钉。这种螺钉紧固牢靠，且螺钉埋在凹模内，使模具结构紧凑，外形美观。螺钉拧入最小深度：采用钢时与螺纹直径相等；采用铸铁时为螺纹直径的 1.5 倍。 销钉起定位作用，防止零件之间发生错移，销钉本身承受切应力。销钉一般用两个，多用圆柱销，与零件上的销孔采用过渡配合，其直径与螺钉的直径相同。若零件受到的错移力较大时，可选用较大的销钉。销钉的最小配合长度是销钉直径的 2 倍。 上模座和下模座所用的螺钉，查14表 9-7 得：上模：型号 M1270mm 数量：4 个下模：型号 M845mm 数量：4 个XXXXXXXXXXX 毕业论文第 24 页圆柱销 14表 9-27 得：上模座：D 型销 1070mm 数量 2 个下模座：D 型销 650mm 数量 2 个4） 挡料销定位零件采用挡料销，挡料销的形式较多，它与条料的进料边一端或与条料上搭边相接触，限定条料在送进方向的移动距离，主要起定位的作用。挡料销有固定挡料销和活动挡料销，根据模具的结构，由于卸料板采用的是弹压卸料板，所以挡料销采用活动挡料销，活动挡料销能根据外界条件自由伸缩，比较方便，不用在凹模上钻相应的让位孔。3.123.12 模架及其零件设计模架及其零件设计对于生产批量大，要求模具寿命长，便于安装、精度高的冲压模具，都应采用导向装置，常采用的导向装置有：导板式、导柱导套式和滚珠导套式。本设计采用导柱导套式。导柱导套的布置方式常见的有后侧布置、中间两侧布置、对角布置和四角布置等几种。采用后侧布置时，送料操作方便，容易实现机械化、自动化生产。根据冲压工序性质工件精度及模具寿命等要求，导柱与导套的配合精度可分为 H6/h5 或 H7/h6 两种。对于冲裁模，导柱与导套间隙应小于凸、凹模间隙。凸、凹模间隙小于 0.03mm 时，导柱与导套的配合取 H6/h5，大于 0.03mm 时，取 H7/h6。对于硬质合金模或复杂的连续模，应取 H6/h5，一般模具取 H7/h6。导柱、导套既要耐磨，又要具有
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