便携式液压工具液压剪钳的设计

目录第一章 绪论 .11.1 课题研究目的意义及国内外发展状况 .11.2 课题研究的主要内容 .21.2.1 主要内容 .21.2.2 技术要求 .21.3 具体要求 .2第二章 工作装置主要参数及结构尺寸的确定 .32.1 工作压力的确定 .32.1.1 剪切铜排时的剪切力 P.32.1.2 压接力的确定 .4第三章总体方案设计 .63.1 性能指标 .63.2 基本组成 .63.3 液压部分的设计 .63.4 机械部分设计 .73.4.1 刀架的设计 .73.4.2 手压泵、缸盖的设计 .83.5 设备整体方案的实现 .9第四章液压缸的设计 .104.1 工作行程及压力确定 .104.2 大液压缸的设计 .104.3 液压缸内径 D 的计算 .104.4 液压缸活塞杆 d 的确定 .114.5 液压缸壁厚的计算 .114.6 缸体外径尺寸的计算 .124.7 缸盖厚度的计算 .124.8 最小导向长度的确定 .124.9 活塞宽度 B 的确定 .124.10 缸体长度的确定 .134.11 端盖连接螺钉直径 d1 的校核 .13第五章 手动泵的设计 .145.1 小液压缸尺寸的确定 .145.2 手动泵的手柄的设计 .155.3 小活塞的设计 .155.3 小液压缸的壁厚的设计 .165.4 小液压缸外径尺寸的计算 .175.5 最小导向长度的确定 .175.7 缸体长度的确定 .17第六章 重要零件校核及尺寸计算 .186.1 销钉 .186.1.1 销钉的剪切强度校核 .186.1.2 销钉的挤压强度校核 .196.2 刀架身的强度校核及尺寸计算 .206.3 刀架与液压缸螺纹连接的校核 .226.3.1 强度校核 .226.3.2 螺纹选择 .226.4 密封圈选择 .24第七章 结论 .25致谢 .26参考文献 .27第一章 绪论1.1 课题研究目的意义及国内外发展状况随着现代化工程设施和装备的涌现，各行各业的用电量迅增，高低压电器、变压器制造行业的迅速发展，对铜铝母线需求越来越大，加工种类越来越多，在实际工作现场受各种工具的限制，更难以保证母线的加工质量。尤其是众多的高层建筑和大型厂房车间的出现，作为输电导线的电缆在各个建筑中不可或缺，多次的母线压接剪断问题给现场安装施工带来了诸多不便。便携式多功能液压应运而生。传统的母线剪断在施工现场中常常采用手锯、剪钳等工具，安全性，可靠性，工艺等方面都得不到保障。图 1.1 和图 1.2 分别为常见的压接钳和剪线钳，功能单一，应用范围小，是传统工具的弊端。与传统的工具相比，便携式多功能液压工具体现了极大的优越性。此液压工具完全能够满足施工现场中母线剪断、压接等需求，具有便携、多功能、安全可靠、操作维护简单等特性。图 1.1 压接钳图 1.2 剪线钳1.2 课题研究的主要内容1.2.1 主要内容此课题的主要内容是设计一部可以实现两种功能的便携式液压工具，要求设计的液压工具可以剪断一定厚度的铜母线，并且可以压接一定规格的铜导线。要求体现出便携性。计算出主要的设计参数，合理选择各个构件，并对其关键部件作刚度、强度分析，使其满足工作需求。1.2.2 技术要求1.结构设计合理，简单实用。2.便携式液压工具要实现多功能。3.能够剪断 12010mm 铜母线，剪断时间 50s。4.能够压接 16-400mm铜导线。1.3 具体要求1.设计要有创新性，结构设计合理。2.图纸要详细，要符合制图标准。3.提出一种设计方案，进行方案论证。4.完成液压工具的结构设计，各部位受力情况计算，合理选择标准件。第二章 工作装置主要参数及结构尺寸的确定便携式多功能液压工具主要由液压部分和机械部分两部分组成。液压部分主要有工作刚和手动泵组成，机械部分有刀片、上刀架、下刀架、手柄以及一些撑版组成。每部分的具体选择如下：2.1 工作压力的确定对于此课题来说，确定工作压力（剪切力、压接力）是设计整个系统的基础和关键，只有先确定工作压力，才能做后续设计。所以要先确定工具加工时候的剪切力和压接力。且要满足一下设计要求1. 可以剪断 12010 一下的铜排，简短时间为 50s2. 可以压接 16-400mm规格的铜线。2.1.1 剪切铜排时的剪切力 P确定剪切力的时候参考剪切机部分，因为剪切机剪切的是钢板，此工具需要剪切的是 12010mm 的铜母线，只是此工具要剪切的工件跟钢板相比厚度大，材料参数不同。但两者的形状相似，剪切原理相同。根据搜集的资料，计算剪切力时可按下式计算（2.1）2 2tan10.610tan0.6bhPZYX 式中 Z系数，实验研究表明，此系数与被剪掉部分的铜排宽度 d、工件材料延伸率 以及刀片倾斜角 等因素有关，即（2.2） tandf fh其变化规律如图 2.1 所示，系数 Z 的最大值为 0.95，经查曲线取 Z=0.95.图 2.1 系数 Z 函数图Y刀片相对间隙，即为刀片侧间隙 与钢板厚度 h 的比值，Yh（2.3）在 h5mm 时，取 =0.07mm，当 h=1020mm 时，取 =0.5mm，带入上式，算得 Y=0.05X 经验系数，取 X=10.b 铜排宽度，b=120mm。h 铜排厚度，h=10mm。刀片倾斜角度，取 =10、被剪切工件的强度极限和延展率。经查机械手册纯铜板强度极限和b延展率分别为 196MPa 和 32%。将上述数值带入公式算的 P=21.46t，考虑刀刃变顿时，剪切力会增大，由参考资料建议，将算的的剪切力加大 1520%。取加大 16%，加大后的剪切力为P=25t 2.1.2 压接力的确定根据相关规格的导线端子插入导线端头之后，压接钳模具直接作用在导线端子外表面，在压紧力作用下推挤模具使导线端子内表面与导线端头外表面产生塑性变形（永久变形） ，而形成坚固联接假定挤压应力在挤压计算面积上是均匀分布的，故作用在模具上的挤压力FmA （2.4）式中 m材料的平均变形抗力（ MPa） ，通常取材料的抗强度。A挤压面的计算面积，为了简化计算，通常是指挤压面在垂直于挤压 力作用线平面上的投影面积。 为了保证导线端子与接触导线能被压紧并具有良好的导电性能，所以作用在模具上的挤压力必须克服材料的变形抗力。在实际计算作用在模具上的挤压力乘以系数 K（一般取 K1.1） ，则液压导线压接钳活的推出力（工作压力）F2KmA （2.5）规格为 300mm2,该模具作用挤压面积A 226 132mm经查实用机械工程材料手册 ，作用导线及导线端子用的工业纯铜 T2、T3 的硬态抗拉强度 0395MPa 根据公式 15，其液压系统作用在活塞上的输出力F2 KmA1.1395132 57.4KN5.8 t （2.6）第三章总体方案设计3.1 性能指标便携式多功能液压工具设计结构简单，多功能模块组合化，工作效率高，方便携带，操作简单灵活，适用于各种建筑施工现场，针对母线加工给电力安装方面施工提供了方便快捷的实用工具。与现有的小型液压工具相比较，本工具可以实现剪切、压接两种功能，操作简单方便维护。具体的性能指标包括：剪切铜排参数：最大宽度 120mm，最大厚度 10mm；压接范围，16-400mm铜导线。3.2 基本组成 本次设计的便携式多功能液压工具，主要由手动泵，液压缸，刀架，剪切刀片和压接模具组成。通过不同的组合，能够实现剪切，压接功能。具体组合示意图如3.1 所示。图 3.1 便携式液压工具组合示意图3.3 液压部分的设计本次设计的便携式多功能液压工具是以液压为动力，液压工作原理图如图 3.2。大活塞缸 3 和大活塞 2 组成大液压缸。手柄 6、小液压缸 4、小活塞 11、单向阀 4和 8，组成手压泵，如提起手柄小活塞向上移动，小活塞下端油腔溶剂增大，形成真空，这时单向阀 8 打开，从油箱吸油；用力压下手柄，小活塞向下移动，小活塞下腔压力升高，单向阀 8 关闭，单向阀 4 打开，油液进入大液压缸，形成工作压力。液压缸剪切刀片压接模具快速链接图 3.2 液压工具原理图1工作装置（可连接道具和压模）；2大活塞；3大活塞缸；4压油阀；5小活塞缸；6手柄；7曲柄滑块；8吸油阀；9油箱；10可调式安全阀；11小活塞3.4 机械部分设计3.4.1 刀架的设计便携式液压工具的刀架要考虑到更换工具头，要设计成方便拆装，刀架由刀架身和底盘两部分组成，用销钉连接，并且刀架内设计滑道，保证工作过程的稳定性，因为刀架内有滑到考虑到手里均匀，用两个销钉将其连接，销钉分别位于滑到两侧。结构如图所示。 图 3.3 刀架装配图3.4.2 手压泵、缸盖的设计此次题目是便携式液压工具，考虑到工具整体的便携性和所占用空间，手压泵和缸盖设计为一体式，具体结构如图 3.4 所示图 3.4 手动泵三视图3.5 设备整体方案的实现液压缸和刀架用螺纹连接连接，刀架身和刀架座用销钉连接，拆卸方便，当液压工具工作完毕后，打开回油阀，由弹簧弹力将液压缸内油液压回油箱。具体结构如下所示。图 3.5 便携液压工具装配图第四章液压缸的设计4.1 工作行程及压力确定最大行程以剪切时为准，斜刀片的刀片形成，除了工件厚度，还要考虑由于刀片倾斜引起的行程增加量 。 可按工件最大宽度 来计算，即H maxBMm （4.1）将 b=120mm，=10 带入得 =0.88。所以 =10.88。圆整后为 HbH=12mm。计算工作压力的时，在确定工作压力时考虑如下因素1.液压缸工作压力 F=PA2.小油缸工作压力 F=PA3.要求规定时间内剪断，所以泵的每次出油量要足够在规定时间内剪断铜排考虑上述因素后，经反复演算，取压力 P=32Mp 为宜。4.2 大液压缸的设计液压缸的设计和计算是在对整个液压系统进行工况分析，计算了最大负载力，先定了工作压力的基础上进行的。因此，首先要根据使用要求确定结构类型，在按照负载情况，运动要求决定液压缸的主要结构尺寸，最后进行结构设计。经上述计算得外负载 F=25t，工作压力 P=32Mp4.3 液压缸内径 D 的计算根据已知条件，工作最大外负载 F=25t，工作压力 P=32MPa 可得液压缸内径 D和活塞杆直径 d 的确定：已知：F=25t， P=32MPa， （4.2）mDd86.9.70.PF.1325046tanmxb（4.3）根据国家标准取 D=100mm，d=70mm4.4 液压缸活塞杆 d 的确定工作压力 P=32MPa7MPa，所以 d=0.7D=70mm。查机械手册知 45 钢的屈服极限强度 =355MPa按强度条件校核：（4.4）所以符合要求。4.5 液压缸壁厚的计算液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。液压缸壁厚一般指液压缸结构中最薄处的厚度。从材料力学可知，承受内压力的圆筒，其内应力分布材料规律因壁厚不同而各异。一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。本设计按照厚壁圆筒设计，采用铸造钢筒，按厚壁筒公式校核。初步选取 B=10当 时，按下式校核，即3.08/D28.039.2.2maxP（4.5） 当 时，按下式校核，即3.0/D13.402maxP（4.6）式中 D缸筒内径；缸内最大工作压力；maxP333 106.4210)5(24104 Fd 缸筒壁厚； 材料许用应力。nb（4.7）其中 材料抗拉强度，经查机械手册铸钢 45 的抗拉强度为 450MPa；bn安全系数，取 n=5B= 10mm 符合第一种情况，经计算符合要求。所以确定 B=104.6 缸体外径尺寸的计算缸体外径 120mm21D外径 D=120mm4.7 缸盖厚度的计算一般液压缸多为平底缸盖，其有效厚度按强度要求可用下式进行近似计算：（4.8） 5.241034.043.0PDt式中： D缸盖止口内径（mm）T缸盖有效厚度（mm）圆整后 T=25mm。4.8 最小导向长度的确定当活塞该全部外伸时，从活塞支撑面到缸盖滑动支撑面中点距离为 H，称为最小导向长度。如果导向长度过小，将使液压缸的初始挠度增大，影响液压缸的稳定性，因此在设计时必须保证液压缸有一定的最小导向长度。对一般的液压缸最小导向长度应满足：（4.9）6.502120DLH式中： L液压缸的最大行程（mm）D液压缸内径（mm）取 H= 55 mm4.9 活塞宽度 B 的确定活塞的宽度 B 一般取 B=（0.6-1.0）D即 B=（0.6-1.0）100= （60-100）mm取 B=60mm4.10 缸体长度的确定液压缸缸体内部的长度应等于活塞的行程与活塞宽度的和。缸体外部尺寸还要考虑两端端盖的厚度，一般液压缸缸体的长度不应大于液压缸内径 D 的 20-30 倍。即：缸体内部长度 100mm缸体长度（20-30）D= （2000-3000）mm即取缸体长度为 122mm。4.11 端盖连接螺钉直径 d1 的校核的校核，可按下式进行，即1d2.51KFd（4.10） 式中 螺柱底径；1K拧紧系数，取 K=1.25-1.5；F端盖承受的最大作用力；Z螺栓数 Z=5； 螺栓材料许用应力。ns（4.11）其中 螺栓材料的屈服极限；sn安全系数，取 n=1.2-2.5。d=12第五章 手动泵的设计设计手压泵中的液压缸时，根据设计要求考虑到要在 50s 内完成剪切，所以在设计过程中要满足手压泵每次有足够的出油量，保证在规定时间内，工作缸的行程达到完成剪切工作。根据上述计算已知，工作缸的内截面面积 A=D/4=7850mm剪切过程工作缸行程 H=10.9mm所以在剪切的整个过程工作缸的总进油量39216.0785mHAQ（5.1）手压泵按照每 2 秒工作一次计算，工作时间是 50s，在工作时间内工作 25 次。所以手压泵的每次出油量q=Q25=3422.6mm （5.2）5.1 小液压缸尺寸的确定已知工作压力 P=32MPa，每次出油量 q=3422.6mmq =AlF=PA其中 A油缸的内截面面积L 油缸的行程F 工作时作用在油缸上的工作力P 系统最大压力 P=32MPa考虑手压泵的行程 l 适宜，工作力 F不能太大，受力分析如图所示经反复演算得出，l=20mm 为宜。所以其他参数都可以因此确定为：手压泵缸内截面面积 A=ql=3422.6 20=171.13mm手压泵内圆整后得 D =15mm手压泵缸的行程 l =20mm76.14.34F=5476N图 5.1 手动泵手柄示意图5.2 手动泵的手柄的设计手动泵通过摇杆把动力传递给小活塞，然后完成吸油压油过程，手柄的杠杆比例选择 1：20，所以作用在人手的力约为 N=273.8N。手柄长度 L=400mm。5.3 小活塞的设计手动泵工作时，小活塞往复运动，不断把油液压入液压缸。又上述计算得小液压缸直径 15mm，所以小活塞直径 15mm 过小，不适合安装密封圈。这里小活塞于手动泵小液压缸采用精密配合，小活塞形状如图 5.2 所示为确保油液不溢出，在小活塞上增加均压槽，采用均压槽可以克服目前使用的填料级密封封存的压力低。可以实现无泄漏密封，并且结构简单，运行阻力小，密封性能好，密封压力高。使用均压槽有如下优点：1.增加定心作用。可以使其再高压作用下处于同心。2.均压槽对介质流体的阻力作用。在相同结构参数下，液体的泄漏量与压力成正比，但是由于该密封装置中采用均压槽结构，泄漏高压流体经槽的漩涡区，到另一边产生折射，反弹级雾胀作用行成阻力，使泄漏介质产生反向运动，从而使泄漏量下降。对密封装置的作用力减小，有利于密封。而且随着供液压力的变化 6 局部阻力也变化, 对密封装置起到辅助的自动补偿作用。3.均压槽减少了运行阻力回转密封中采用对称布置的均压槽结构, 在高压的作用下产生液压枕垫作用,避免了活塞于小液压缸之间产生卡死现象, 同时, 提高了回转密封装置对传动轴的弹性, 可吸收和补偿传动轴的振动。另一方面, 在同样供液压力工况下, 没有采用均压槽的回转密封结构的运行阻力要大于采用均压槽结构的回转密封的运行阻力。即均压槽减少了运行阻力。4，均压糟提高了回转密封的使用寿命在工程实际中, 由干机械加工后, 产品的运动副表面必然存在各种缺陷、形状和尺寸偏差。在各零件的连接处不可避免地会产生间隙, 存在泄漏。一般要求其泄漏量应小于工作条件允许的最小泄漏量, 重要场合要求实现无泄漏密封。这对可拆动密封比较困难, 对于高压旋转密封就更加困难, 特别是组成密封装置各种材料的热胀系数不同, 产生的变形也不同, 所以密封对温度波动特另5 敏感, 密封装上限通常受耐热极限制约, 即温度限制了其使用范围, 影响其使用寿命, 而采用均压槽的旋转密封装置, 工作时所产生的热量被水吸收并带走, 使其在低温、恒温下工作, 密封性能好, 使用寿命长。图 5.2 小活塞零件图5.3 小液压缸的壁厚的设计当 时，按下式校核，即3.0/D4.81.42maxP（5.3） 式中 D 油缸内径 15mm；缸内最大工作压力；maxP缸筒壁厚； 材料许用应力。nb（5.4） 其中 材料抗拉强度，经查机械手册铸钢 45 的抗拉强度为 450MPa；bn安全系数，取 n=5经计算符合要求。所以确定 B=105.4 小液压缸外径尺寸的计算缸体外径 15+210=3521D外径 D=35mm5.5 最小导向长度的确定当活塞该全部外伸时，从活塞支撑面到缸盖滑动支撑面中点距离为 H，称为最小导向长度。如果导向长度过小，将使液压缸的初始挠度增大，影响液压缸的稳定性，因此在设计时必须保证液压缸有一定的最小导向长度。对一般的液压缸最小导向长度应满足：5.821020DLH（5.5）式中： L液压缸的最大行程（mm）D液压缸内径（mm）取 H= 10 mm5.7 缸体长度的确定液压缸缸体内部的长度应等于活塞的行程与活塞宽度的和。缸体外部尺寸还要考虑两端端盖的厚度，一般液压缸缸体的长度不应大于液压缸内径 D 的 20-30 倍。即：缸体内部长度 100缸体长度（20-30）D= （2000-3000）mm即取缸体长度为 50mm第六章 重要零件校核及尺寸计算在便携式多功能液压工具正常工作中，连接头、压板、销钉等连接处对整个工具起到极其重要的作用，尤其此次设计的题目属于高压工具，内部载荷大，如果设计不当，零件载荷过大，可能产生零件变形，甚至断裂，影响液压工具的正常工作。因此因此这些零件的刚度和强度有一定的要求。设计后，需要对其进行校核 。6.1 销钉在刀架身于底盘的连接中所用到的销钉在工作过程中承担整个工作过程的最大工作力，因此对材料的强度要求较高，通过查阅资料我们选用的 40Cr 调质。销钉受力情况如图 6-1 示图图 6.1 销钉受力图6.1.1 销钉的剪切强度校核为了保证构件的正常工作，应要求销钉工作时所引起的剪切力不得超过一个许用值。销钉的受力图如图 6-2 所示，a-a 和 b-b 两界面皆为剪切面，这种情况称为双剪。在设计刀架过程中由于采用 2 个销钉连接，所以每个销钉所承受的载荷应为最大工作力的一半，即为 F=125000KN。利用截面法以假象的截面沿 a-a 和 b-b 将销轴截开。图 6.2 销钉挤压受力分析由索取对象的平衡条件可知，销轴剪切面上的剪力为由校核公式 得销轴的最小面积 2.104625mMpKNFAs（6.1）As销轴的最小直径为mAd5.12.04（6.2）圆整后得销轴的最小直径 d=12mm。6.1.2 销钉的挤压强度校核校核挤压 销轴的挤压面的圆柱面，用通过圆柱直径的平面面积作为挤压面的计算。又因长度 L1 的一段销轴所承受的及压力与两段长度为 L2 的销轴所承受的挤压力相同，而前者的挤压力面积较后的 2 倍还大，所以应该以后者来校核挤压强度。这时，挤压面上的挤压力为由挤压强度校核公式 得最小挤压面积bsAF2m.104Mp625KNbs（6.3）由销轴的计算得销轴直径 D=12，所以被挤压面 L2 的长度至少为7.812.04DALbs（6.4）所以销轴两端被挤压面 L2 的长度至少为 L2=9mm 6.2 刀架身的强度校核及尺寸计算刀架身的结构如图 6.3 所示，刀架身承受着最大工作压力，其中销钉安装位置KNs 62501250是材料最稀薄处，应以该处为校核基准，该处剖面试图如图 6.4 所示。刀架身由于内部受力较大，材料上选用机械性能较好的铸钢 45 号。图 6.3 刀架身结构图拉伸面面积剖视图 A-A 如图 6.4 所示.图 6.4 剖视图 A-A对其进行拉伸强度校核，为保证安全可靠的工作，必须对工件的工作应力不超过材料的许用应力，赢满足条件AFN（6.5）截面上的轴向力 FN=F/2=125000KN又上式得截面的最小面积 A 为2Nm78Mp450K12F（6.6）由销钉的计算已知销轴两端的最小长度 L2=9mm，取 L2=15mm。由最小面积A=278mm，确定尺寸如下 图所示。 图 6.5 刀架身尺寸图6.3 刀架与液压缸螺纹连接的校核装配关系如图 6.6 所示图 6.6 液压缸刀架装配示意图1-液压缸；2-梯形螺纹；3-刀架；4-大活塞；5-密封圈。6.3.1 强度校核液压缸与刀架装配关系如图所示。应对液压缸进行拉伸强度校核。液压缸材料选择铸钢 45 号。上述计算出的液压缸尺寸内径 d=100mm，外径 D=120.由此可知拉伸面积2222 m345410m4dDA（6.7） 为确保液压缸安全可靠的工作，必须使液压缸的工作应力不超过材料的需用应力，液压缸工作时所受的最大应力为450Mp.72m345KN20AFN（6.8）所以符合强度要求。6.3.2 螺纹选择在刀架与液压缸的连接处才用螺纹连接，此处受力较大，并且单方向受力，所以考虑多方面因素选择锯齿形螺纹 GB/T13576.1-13576.4-1992，此种类螺纹多用于单向受力，工作面的牙型倾角为 3，飞工作面的牙型倾角为 30。外螺纹的牙底有相当大的圆角，以减小应力集中。根据机械设计手册，选取适当螺纹尺寸，内、外螺纹的设计牙型如下。图 6.7 螺纹设计尺寸图根据查机械设计手册得如下尺寸关系h1=0.75P; d2=d-h1=d-0.75PAc=0.117767P d1=d-2h1=d-1.5PH3=h1+ac=0.867767P d3=d-2h3=d-1.7535534pR=0.124271P查机设计械手册选取合适螺纹尺寸D2=125.5mmD3=119.587mmD1=121mmP=6mm6.4 密封圈选择由于本次设计中的液压系统属于高压系统，大活塞杆密封圈的选择应该选择宽断面 Y 型密封圈。普通 Y 型密封圈的工作压力通常在 20MPa 一下，而 KY 型密封圈的通常工作压力可以达到更高的压力,适合本次设计的高压装置，因此，在大活塞杆的密封件的选择上选择可以承受高压的 KY 型密封圈。此次 KY 型密封圈的材料选用高弹性的丁晴胶（NBR）和具有很好耐磨性的聚甲醛（POM ）材料并用，由上述并用材料技术职称的宽断面、不等高唇边的 KY 型密封圈，耐磨性和蜜蜂效果比较理想，根据液压缸动密封往复运动的模拟台架试验，寿命达到了 500KM，寿命比一般丁晴胶活聚氨酯制品长一倍以上，还有更好的耐水，耐高温，耐腐蚀和耐有机溶剂的性能。这种并用材料职称的 KY 型宽断面密封圈的使用技术参数如下：使用温度：-30+120C 。往复速度：1.2m/s。耐介质：油、水、气。经查机械手册选择对应尺寸如下：L2=16 D3=101.8D4=99 D5=101.2D6=98.6 S3=11.8S4=9 S5=11.2S6=8.6 L1=15其中 D3、D5 极限偏差为0.35；D5、D6 极限偏差0.35；S3、S4 、S5、S6 极限偏差为0.25、第七章 结论在考虑方便性和快捷性的同时，本着经济高效，采用简单的结构实现功能，满足了工作需要，可以快捷更方便的在电力施工现场保障导线的剪切与压接。并且对改工具做了详细的强度校核，安全性得到保障。工作时，只需上下摇动手柄，小活塞上下往复运动，不断的向液压缸内压油，可以产生足够的工作压力。工作完毕，手动打开回油阀，在弹簧的作用力下，将液压缸内的油液压回邮箱。致谢本次设计是在张金涛老师的精心指导下完成的，他那严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作中学习中的榜样。他循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。不仅使我树立了远大的学术目标、掌握了基本的设计方法，还使我明白了许多待人接物与为人处世的道理。本设计从开题到完成，每一步都是在老师的