钢结构预制方案

钢结构预制方案钢结构预制方案 编编 制制 审审 核核 批批 准准 陕西化建工程有限责任公司陕西化建工程有限责任公司 20132013 年年 0303 月月 1212 日日 目 录 1 1 工程概况 2 2 编制依据 3 3 预制施工程序 4 4 预制施工方案 5 5 进度计划 6 6 资源配置计划 7 7 安全技术措施 8 8 质量管理措施 9 9 预制厂平面布置图 1010 产品编号规定 1111 交货状态 一 工程概述 工程概述 我单位承包的榆林炼油厂 90 万吨 年汽油精制 200 万吨 年柴油加氢降凝项目钢结构 预制工作 我单位预制总量约为 600 吨左右栓接结构 目前北京石油化工工程有限公司已 经完成汽包反应框架 汽油精制装置 SS1 柴油加氢降凝装置 SS4 SS7 加氢装置管廊设计 我单位材料计划已编制完成 开始进入采购环节 预制的构件主要有 所有钢构节点板 设备框架及管廊单根柱子和梁的预制 含筋板 的焊接 设备支座 连接板钻孔 加工过程中的难点主要是 工艺设备规格大 重量大 钢结构量大 节点复杂 承重钢结构所占的比例大 为了按时 2013 年 6 月底按量完成预制 任务 我们根据现场情况制定了保证措施 二 编制依据 二 编制依据 1 所有的加工件严格按照北京石油化工工程有限公司设计的一次设计蓝图要求执行 二次设计连接节点的选用也必须按照图纸说明要求选择 2 北京石油化工工程有限公司对二次设计和预制的要求 将土建单位施工的基础偏 差消除在二次设计和预制阶段 所以土建单位要提供土建单位基础偏差的数据 并且要准 确有效 3 二次设计软件采用 TEKLA Structures 设计 4 钢结构预制技术要求 GB50009 2001 建筑结构荷载规范 GB50017 2003 钢结构设计规范 GB50205 2001 钢结构工程施工质量验收规范 SH3507 2005 石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范 GB3632 1995 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接形式及尺寸 GB 3633 1995 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接技术条件 GB T1228 2006 结构用高强度大六角头螺栓 GB50755 2012 钢结构工程施工规范 GB T700 2006 碳素结构钢 GB T1231 91 钢结构用高强度大六角头螺栓 大六角螺母 垫片技术条件 JGJ81 2002 建筑钢结构焊接规程 JGJ82 2011 钢结构高强度螺栓的设计 施工及验收规范 GB50046 2008 工业建筑防腐蚀设计规范 GB9823 1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 三 施工程序及预制前的准备工作 三 施工程序及预制前的准备工作 1 施工程序 施工程序 钢柱 钢粱预制流程 设备支座预制流程 2 施工前的准备工作 施工前的准备工作 1 所有生产机器调试完成 具备生产要求 其它辅助生产机具完好 生产所需的耗材也 到货 2 需预制的一次设计蓝图收到后 二次设计完成并审查 审核通过 3 备料材料全部到场 并且验收合格 已按要求摆放并且做好归类标识 4 参加生产的人员全部培训完成 具备生产机器操作的能力 并持证上岗 5 技术员 质安员已对生产班组完成技术 质量 安全交底 四 预制施工方案四 预制施工方案 钢结构的预制分原材料倒运 零件切割下料编号 零件的制孔 零件组对 无损检测 筋板 底板 顶板 连接板下料 钢柱 梁下料 切割 切割 组对 焊接防腐倒运 标识 支座部件下料切割 组对 焊接防腐倒运标识 零构件的除锈防腐过程 因此在各环节中要严格按设计要求及规范执行 1 1 原材料的倒运原材料的倒运 原材料的倒运是根据施工任务的要求从原材料场地将所需加工的材料运送到不同 的加工工段 在倒运的过程中我们通过下达任务单的方式给倒运班组 避免材料的乱用 情况 提高工作效率 2 零件的下料零件的下料 零件的下料分型钢和板材两种 所有型钢的下料是采用数控锯床切割的方式切割 板材切割分为火焰切割和剪板机剪切两种 对于板材厚度大于 12mm 以上的钢板采用数 控火焰机切割 对于板材厚度小于等于 12mm 以下的钢板采用剪板机剪切 a 型钢的下料 1 锯床班组应按图纸要求准确 合理 并尽可能节省的进行套料 布线 下料 切割 将材料固定于切割机器 按操作流程设置机器 开车切割 要确保严格执行 切割规范和要求 保证人身安全 2 切割后需观察检查或用钢尺 塞尺检查 按切割面数抽查 10 且不应少于 3 个 机械剪切的允许偏差应符合表 1 的规定 表 1 机械剪切的允许偏差 mm 项目允许偏差 零件宽度 长度 3 0 边缘缺棱 1 0 型钢端部垂直度 2 0 3 对需要锁口的型钢零件在锯床切割后应按图纸要求进行锁口 对型钢锁口的尺寸要 严格按图纸要求核对 4 复检应对成品零件再次与图纸对照 确保零件材质 规格 尺寸正确无误 误差在 允许范围之内 然后做好标识 b 板材的下料 1 火焰切割 在气割前 先检查整个气割系统的设备和工具运转正常 在确保安全 的条件下才能运行 除去钢材表面的污垢 油脂 确保钢板合格后 将提前套好料的 U 盘 插到 USB 接口 调入切割程序 设置切割参数 调好预热氧和切割氧 校板 开始切割 预热时 根据实际调节割嘴高低增减预热时间 切割过程根据实际情况调节割嘴高低割件 表面距离焰心尖端以 2 5mm 为宜同时可调节切割速度 切割后需观察检查或用钢尺 塞尺 检查 按切割面数抽查 10 且不应少于 3 个 火焰切割的允许偏差应符合表 2 的规定 表 2 火焰切割允许偏差 气割的允许偏差 mm 项 目允 许 偏 差 零件宽度 长度 3 0 切割面平面度0 05t 且不应大于 2 0 割纹深度0 3 局部缺口深度1 0 注 t 为钢板厚度 2 机械剪切 首先通过对所需加工的板材零件进行套料排版 然后按照排版在需下料 的板材上划线 最后在上剪板机进行剪切加工 机械剪切后需观察检查或用钢尺检查 按 切割面数抽查 10 且不应少于 3 个 机械剪切的允许偏差应符合表 3 的规定 表 3 机械剪切的允许偏差 mm 项目允许偏差 零件宽度 长度 3 0 边缘缺棱 1 0 型钢端部垂直度 2 0 经复检成品零件与图纸对照零件材质 规格 尺寸正确无误 且在误差允许范围之内 然 后做好标识 3 边缘加工 气割或机械剪切的零件 需要进行边缘加工时 其刨削量不应小于 2 0mm 应对工艺报告和施工记录全数检查 零件按加工面数抽查 10 且不应少于 3 件 进行观察检查和实测检查 边缘加工允许偏差应符合表 4 的规定 表 4 边缘加工的允许偏差 mm 项 目允 许 偏 差 零件宽度 长度 1 0 加工边直线度l 3000 且不应大于 2 0 相邻两边夹角 6 加工面垂直度0 025t 且不应大于 0 5 加工面表面粗糙度 50 切割后对钢材切割面或剪切面用肉眼或放大镜 百分尺进行全数检查 应无裂纹 夹 渣 分层和大于 1mm 的缺棱 3 零件的制孔 零件的制孔 1 对以完成下料的零件再做好标识后交给制孔工段 2 对需要制孔的零件进行核实 然后按照图纸尺寸及技术要求进行加工 3 在制孔前将需制孔的零件上画好标示线 然后在孔的中心位置用钢簪打上钢印 同 时核实螺栓孔之间的中心距 孔径大小是否与加工图一致 4 制孔的技术要求及允许偏差应符合表 A B 表 A 精制螺栓孔径允许偏差 mm 螺栓孔直径允 许 偏 差 10 18 0 18 0 18 30 0 21 0 30 50 0 25 0 表 B 高强度螺栓用螺栓孔的允许偏差 mm 螺栓公称直径项 目 121620 22 24 27 30 螺栓孔直径 13 517 52224263033 孔 径 0 43 0 0 52 0 0 84 0 圆 度1 01 50 允 许 偏 差 单层及多层 板叠组合中 心线倾斜度 不应大于板厚的 3 且单层不得大于 2 0mm 多层板叠组合不得大于 3 0mm 表 C 精制螺栓孔距的允许偏差 mm 任 意 两 螺 栓 孔 距 项 目 500501 1200 1201 3000 3000 允许偏差 1 5 2 0 2 5 3 0 表 D 高强度螺栓孔距的允许偏差 mm 螺 栓 孔 距 项 目 500501 1200 1201 3000 3000 同一组内任 意两孔间 1 0 1 2 允 许 偏 差 相邻两组的 端孔间 1 5 2 0 2 5 3 0 在开孔的过程应按以上允许偏差对零件的加工尺寸进行测量及核准 保证下一个工序的制 作的准确性 4 4 零件组对焊接 零件组对焊接 1 零件加工完成后应编号 然后开始交接组对焊接班组 2 组对前 组对班组应按构件图核对零件的规格型号及数量 然后按零件编号提取 需组对构件的零件 同时按零件图核对零件的尺寸 3 组对构件的允许偏差进行如下表 安装焊缝坡口的允许偏差 项 目允许偏差 坡口角度 5 钝 边 1 0mm 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差 mm 项 目允许偏差 单层柱 梁 桁架受力支托 支承面 表面至第一个安装孔距离 1 0 多节柱铣平面至第一个安装孔距离 1 0 实腹梁两端最外侧安装孔距离 3 0 构件连接处的截面几何尺寸 3 0 柱 梁连接处的腹板中心线偏移2 0 受压构件 杆件 弯曲矢高l 1000 且不应大于 10 0 4 当构件组对完成后开始构件的焊接工作 焊接过程中应注意以下事项 a 焊接材料应与母材相匹配 b 焊缝长度宜为 30 50mm 间距宜为 300 400mm c 焊缝厚度为设计厚度的 1 2 2 3 当构件刚度和拘束度较大或承受载荷时 定位 焊缝的长度和焊缝厚度应适当增加 d H 型钢的定位焊应在腹板两侧交错进行 5 焊接时发生下列任何一种情况且无有效防护设施不得施焊 a 手工电弧焊时 风速大于或等于 8m s 气体保护焊时 风速大于或等于 2m s b 雨雪环境下 c 相对湿度大于 90 d 环境温度低于 0 6 对焊接工艺评定或焊接工艺指导书未要求进行预热的焊件 当环境温度为 20 0 时 应在施焊处 100mm 范围内预热至 15 以上 7 H 型钢翼缘板与腹板的对接焊缝 T 型接头焊缝和筒形结构的纵缝环缝宜采用埋弧焊 角焊缝也可采用 CO2 气体保护焊 8 埋弧焊应设置引弧板和熄弧板 并应在调好焊接参数后正式焊接 手工电弧焊时严禁 在母材表面引弧 焊接中应注意引弧和熄弧处的质量收弧时应将弧坑填满 多层焊的 层间接头应错开 9 一般宜采用双面焊 当采用单面焊时宜采用氩弧焊打底手工电弧焊填充盖面或在焊口 处设置垫板焊接 有抗腐蚀要求的奥氏体不锈钢焊缝与腐蚀介质接触的表面应最后 施焊 低合金结构钢的焊接线能量 应符合焊接工艺指导书的要求 并经常进行抽查 10 为减少焊接变形 应正确选择焊接顺序 可根据构件情况采用对称焊退步焊间断焊等 方法控制变形 11 焊接完成后应对焊缝进行外观检查 焊缝表面不得有裂纹 焊瘤等缺陷 一级 二 级焊缝不得有表面气孔 夹渣 弧坑裂纹 电弧擦伤等缺陷 且一级焊缝不得有咬 边 未焊满 根部收缩等缺陷 观察检查或使用放大镜 焊缝量规和钢尺检查 当 存在疑义时 采用渗透或磁粉探伤检查 12 对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝 其预热温度或后热温度应符合国家现 行有关标准的规定或通过工艺试验确定 预热区在焊道两侧 每侧宽度均应大于焊 件厚度的 1 5 倍以上 且不应小于 100 mm 后热处理应在焊后立即进行 保温时间 应根据板厚按每 25mm 板厚 1h 确定 焊接构件应全数检查预 后热施工记录和工艺 试验报告 13 对于柱 梁单个构件大于 12 米而小于 15 米时 梁柱可以进行对接的方式进行拼接 拼接完成后对焊缝进行无损检测 检测合格后才可以用于实际安装中 5 5 焊缝的无损检测 焊缝的无损检测 1 对于柱 梁的对接的方式进行对接的焊缝按 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205 2001 要求执行 具体如下表 一 二级焊缝质量等级及缺陷分级 焊缝质量等级一级二级 评定等级 检验等级B 级B 级 内部缺陷 超声波探伤 探伤比例 100 20 注 探伤比例的计数方法应按以下原则确定 1 对工厂制作焊缝 应按每条焊 缝计算百分比 且探伤长度应不小于 200mm 当焊缝长度不足 200mm 时 应对整条焊 缝进行探伤 2 对现场安装焊缝 应按同一类型 同一施焊条件的焊缝条数计算 百分比 探伤长度应不小于 200mm 并应不少于 1 条焊缝 2 根据本工程焊缝等级的划分严格按照图纸设计说明要求执行 3 所有需无损检测的焊缝在检测前先进行外观检查 检查合格后在进行无损检测 4 焊缝的编号应按照焊缝所在的构件编号加焊口号的方式编写 如加氢装置管廊 Q1 CL1001 构件的一处焊缝编号为 Q1 CL1001 1 5 要求无损检测的焊缝若被其他构部件覆盖或由于邻近构部件的安装影响无损检测时 应在无损检测合格后方可覆盖或安装邻近构部件 碳弧气刨应由经过培训的人员担 任刨槽应整齐一致 并用砂轮打磨干净 焊缝质量不合格时应找出原因 同一处返 修不应超过二次 当返修超过二次时应有返修措施 并经该工程项目技术负责人批 准返修部位应详细记录列入交工技术文件 6 除锈涂漆工艺 除锈涂漆工艺 1 零件组对焊接完成后形成的构件 构件经过焊缝检测合格后方可进入除锈阶段 钢构件的除锈方法和除锈等级可以根据设计要求选择以下方法除锈 名 称除 锈 方 法除 锈 等 级 H 型钢构件抛丸除锈 Sa2 5 框架构件抛丸除锈 Sa2 5 管廊和框架钢结构的安装焊缝动力工具或抛丸除锈 Sa2 5 注 由于现场设有抛丸除锈装置 因此在能满足设计要求的情况下 首选抛丸除锈 抛 丸机对部分无法处理的部分 可以选用上表中其它除锈方法 2 需除锈的构件放在抛丸机辊道上 操作着抛丸机完成构件的除锈工作 除锈等级必须 符合设计及规范要求 3 构件按要求等级完成除锈后进入涂漆工段 4 涂漆前应对被涂表面进行清理 将污 物浮尘清除干净 经检查合格后方可涂装 5 涂底漆前 组装符号 安装焊缝两侧各 100mm 范围内的构件表面 高强度螺栓的摩 擦面和螺纹表面等特殊部位应加以保护 以免涂上油漆 6 涂装施工环境应通风良好 环境温度以 5 30 为宜 相对湿度不宜大于 80 遇雨 雾 雪 强风环境不得进行露天施工 构件表面有结露时不得涂装 涂装后 4h 内不 得淋雨 7 涂料种类 涂装遍数 涂层厚度应符合设计要求 应合同技术文件要求 出厂的零构 件必须涂装无机富锌底漆二遍 涂层干漆膜厚度为 100 m 其允许偏差为 25m 底漆应根据设计文件规定或产品说明书的要求配套使用 不同厂家 不同品种的涂料 不宜掺和使用 如掺和使用 必须经试验确定 8 下列部件不应涂刷涂料 a 高强度螺栓连接摩擦面 b 柱脚底板与基础接触面 c 全封闭的构件内表面 d 设计要求不涂漆的部位 9 涂刷面层时应顺流向涂刷 涂层应均匀 不得漏涂 涂层表面应平滑无痕 颜色一致 无针孔 起皱 气泡 流坠 粉化和破损等现象 10 涂装完毕后 应在构件上重新标注构件原编号 大型构件应标明重量 重心位置 中 心线和定位标记 五 进度计划五 进度计划 榆林炼油厂柴汽油升级项目钢结构预制计划榆林炼油厂柴汽油升级项目钢结构预制计划 为了保障预制计划的按时完成 我们根据计划工程量制定了以下措施 1 引进成套的钢结构工厂预制加工设备 将传统的现场预制改为工厂化制作 2 引进二次设计软件 TEKLA Structures 细化图纸设计 提高设计出图率 3 已经完成钢结构预制厂的加工设备操作人员培训工作 操作人员人员具备熟练操作 设备的能力 4 细化管理 对每个加工设备有专人负责 为保障所有设备能正常运转 我们还是设 立了设备维修班组 5 根据现场工程量需求大小 可以采取倒班制的方法进行制作 使加工设备 24 小时运 转 这样可以大大的提高预制产量 六 资源配置计划六 资源配置计划 1 人力资源计划见下表 工 种人数 名 工种人数 名 预制厂厂长1技术负责人1 装置 单元 名称框架名称 钢结构施 工图出图 时间 预制开始 日期 预制完成 日期 首批交货日期 90万吨 年汽油精制装置SS12013 3 92013 3 282013 4 122013 4 10 200万吨 年柴油加氢降凝装置SS42013 3 92013 3 252013 4 72013 4 6 200万吨 年柴油加氢降凝装置SS52013 3 92013 3 252013 4 72013 4 6 20000Nm3制氢装置汽包框架2013 3 62013 3 222013 4 52013 4 4 20000Nm3制氢装置加氢管廊 质检工程师3焊接工程师1 结构工程师2安全员2 气焊工10电焊工20 起重工10铆工25 电工2机床操作工10 二次设计员6工段技术员4 涂装工14普工40 材料员3保管员2 资料员3计划统计员1 合 计155 名 2 主要设备配置如下表 序号名 称规 格数 量备 注 1钢结构预制安装管理系统1 套 2门式起重机5t2 台 3门式起重机10t6 台 4滚剪坡口机GJ202 台 5剪板机 121 台 6数控万能钻UD701 台 7数控平板钻PD16C1 台 8双立柱转角带锯机DJ10002 台 9数控机械锁口铣床BM381 台 10数控火焰切割机BTS4 142 台 12抛丸除锈系统1 套 13电动平车20t3 台 14气割工具10 套 15二保焊机40 台 16逆变焊机20 台 17磁力钻 3210 台 18碳狐气刨2 套 19卷板机 型钢滚圆 平台 201 台 20客货车1 5 t1 辆 21卡车车厢长约 9 米1 辆 22吊车16t2 辆 23吊车25t3 辆 24XSTEEL 二次设计软件1 套 七 安全技术措施七 安全技术措施 1 所有制作人员制作前必须接受安全教育 了解安全技术操作规程及公司有关安全管 理规定 2 安全生产坚持 预防为主 安全第一 原则 编制针对本工程项目制作的编制安全 技术措施及应急处理措施方案 3 操作人员进厂必须戴安全帽 起重臂下严禁站人 4 机械操作人员必须经过专门训练 考试合格后方准操作 机械设备的限位装置 传 动保护 电仪必须保持良好状态 5 安全用电 电动机械必须有可靠接地 总开关应装触电保护器 非电工不得私自接 线 6 安全生产检查制度 分为不定期检查 月检查 日检查 专职安全员巡视检查制度 7 建立安全原始记录 安全会议记录 安全检查记录 安全事故分析 调查记录安全 报表 安全奖罚记录 8 所有特种设备操作人员必须持证上岗 操作过程严格按照 特种设备操作规程 要 求执行 9 涂漆工段 火焰数控切割工段禁止烟火 油漆 氧气乙炔等易燃易爆物品应分类堆 放 同时保持避光通风的地段 10 必须做到文明制作 工厂内施工机具摆放整齐 无脏物 与质检人员积极配合 语 言文明 操作人员着装整齐 材料 构件整齐堆放 边角料 建筑垃圾每天清理 八 质量管理措施八 质量管理措施 1 在制作过程中 严格按制作方案施工 以施工图和国家专业部门颁发的技术质量标 准文件为依据检查验收 2 制作前必须对班组进行技术交底 明确三级质量控制点及关键工序 使作业层了解 规范 熟悉图纸 方案 3 贯彻 ISO9002 标准 严格管理 加强过程控制 每周进行质量大检查 对查出的不 合格必须纠正 否则不得进行下道工序 对于多发性的不合格 制定纠正 预防措 施 专职质检员巡视检查 发现问题责令作业组立即改正 4 质量管理人员必须认真做好质量记录 制作班组必须做好施工原始记录 及时对制 作构件进行质量检验 评定 5 钢构件出厂前编号应准确无误 标志应清晰 且不易磨损 6 认真执行 三检一评 制度 即自检 工序交接检查和专职人员检查及质量评定 7 贯彻制作作业兑现奖的质量检查一票否决制度 九 预制厂平面布置图九 预制厂平面布置图 陕陕西化建靖西化建靖边钢结边钢结构构预预制厂平面布置制厂平面布置图图 北北 喷漆室 成品龙门吊 10t 20t 电平车 道路 道 路 道 路 道路 焊接区 料场 料场 数控 万能钻 型钢制作车间型钢制作车间 喷漆场 2 数控切割 梯子平台梯子平台 制作车间制作车间 型钢冷弯机 剪板机 库 房 门 卫 办 公 室 组对区 数控 抛丸 机 喷 漆 1 数控铣 龙门吊 5t 机 道路 数控锯床 数控平板钻 20t电动平车 原料龙门吊 10t 电线杆 十 产品编号规定十 产品编号规定 1 成品主要有构件组成 构件包括柱 梁 斜撑组成 为了方便安装我们对出厂的每 个构件都做有标识编号 利用构件的标示编号和对照二次设计图即可完成安装 我 们对出厂的构件都有两种标示 钢印字号和油漆笔书写 且二者编号一致 2 柱构件是将钢印字号编号打印在从柱脚板向上 1 5 米的翼板上 油漆笔标识编号书写 在柱脚板下底面 梁构件是将钢印字号编号打印在梁中心位置的翼板上 油漆笔标 识编号书写与钢印字号对面的另一侧翼板上 斜撑构件的钢印字号编号和油漆笔编 号分别打印或书写在型钢的两头 3 构件的编号设计为 装置工号管廊或框架编号 构件编号的方式编写 装置名称 装 置工号管廊或框架编号见附表一 构件编号见设计图纸 4