不锈钢罐作业指导书.doc

二期化工品罐区安装工程 不锈钢储罐施工方案 1工程概况本工程为营口港鲅鱼圈港区成品油及液体化工品储运工程二期化工品罐区安装工程。此罐区位于营口港一港池北面，位于已投产的一期化工品罐区西侧，及已投产的抚顺石化化工品罐区东侧。现场作业区域较小，且危险程度高，对整个工程的施工有相当大的影响。该罐区共有6台2500m3化工品储罐。其中三台为不锈钢材质（0Cr18Ni9），三台为碳钢材质（Q235A）。直径16m。壁高14m。众所周知，不锈钢储罐的制作安装，特别是控制变形要比普通碳钢储罐制作对施工工艺的要求要高很多。针对不锈钢材质的特殊性，故专门编写了这套施工方案，现场指导施工。2施工程序及技术要求2.1主要施工程序储罐制安工程量大、工期紧的特点，为确保工程按时、保质、保量完成，我们根据工程特点并结合现场实际条件，拟订如下施工程序：整个二期3台不锈钢储罐,根据现场机具及人员等情况,决定现场两台罐(V102V104罐)同时施工，分两个班组交叉有序进行.待其中一台储罐完成后，再进行最后一台罐(V106罐)的制安工作。确保工期有序进行。施工准备基础验收材料检验底板下料底板铺设、焊接壁板下料、滚弧顶板预制第一圈壁板围板、焊接安装临时中心架顶板安装内置扒杆倒链安装第二圈壁板围板、焊接第三圈壁板围板、焊接第四圈壁板围板、焊接加强圈安装最后一圈壁板围板、焊接T角缝焊接收缩缝焊接X射线探伤（注意：按拍片比例穿插于各圈板的焊后）人孔等各附件(盘梯随壁板组装分段预制安装)的安装底板抽真空试验总体试验（充水试验）沉降观测（按规范要求适时观察、记录）内T角缝渗透探伤（V102、V104罐保温）交工验收。2.2主要施工方法及技术要求 该工程共有3台不锈钢储罐，施工工期较紧，需要的施工机具不少。我公司根据积累多年的施工经验，在拥有成熟的液压提升倒装法施工工艺、倒链提升或鼓风加倒链提升倒装法施工工艺的基础上，结合现场实际情况，本罐区拟对2500 m3的不锈钢储罐采用内置多扒杆抬吊倒装法进行施工；方案主要介绍内置多扒杆抬吊倒装法。2.2.1倒装法施工方法金属圆柱形储罐主体由三部分组成：罐底、罐壁、罐顶，罐体高度主要由各节壁板组成。倒装法的程序是：罐底上层壁板罐顶提升下层壁板提升各层壁板，主体施工全部地面作业。倒装法罐顶和上层壁板的提升必须用涨圈，涨圈按内径作成若干段，每两段间用千斤顶涨紧在罐壁上，并焊上筋板来传力，提升机构提升涨圈，则将罐顶及上层壁板升起，焊完下层壁板，再将涨圈挪到下层壁板上，重复上述工作，直至壁板全部施工完成。2.2.2内置多扒杆抬吊倒装法待罐顶、罐底及第一层壁板安装完后，根据计算现场2500m3储罐需在罐顶上均匀分布开500500天窗8个，再沿罐内壁圆周处对应均布16个扒杆，挂10吨倒链，先提升上层壁板，然后组焊下层壁板。2.3分步施工方法及技术要求2.3.1预制2.3.1.1一般要求（1）下料和切割时，钢板要处于平稳位置，并检查其局部平面度，用钢管搭设下料平台，在平台上表面与不锈钢板直接接触的部分焊上不锈钢，再将钢板放在平台上进行下料和切割。（2）下料时，要先定出基准线，然后划出长度、宽度的切割线，经检查合格后再进行切割，切割后在钢板上用油漆标明储罐代号、排版编号。（3）所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止损伤、锈蚀，并放置在专用胎具上防止变形。（4）焊件的切割和坡口加工。直边可采用机械方法或等离子弧切割，圆弧边缘可采用等离子切割。加工坡口后，必须用砂轮机打磨除去坡口表面的熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。（5）卷弧用卷板记得辊子、涨圈、下料平台和胎具等直接与不锈钢板接触的机具等均应包上0.51.0mm厚不锈钢皮，使不锈钢板与碳钢有着可靠的隔离，以免渗碳腐蚀。（6）组装用临时工卡具、防变形弧板、检查用弧形样板均应采用不锈钢制作而成；壁板收口用倒链与壁板间应垫胶皮；（7）不锈钢板表面上不得划针划线、样冲打眼，应采用易擦洗的颜料作标识。2.3.1.2罐底板预制边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸700mm，中幅板的宽度1000mm；长度2000mm 。2.3.1.3罐顶预制罐顶预制不仅应符合设计要求及现行规范的规定，而且应进行实际的尺寸计算。因为罐顶的几何形状为球冠体，其瓜皮板的每边展开线均为四次曲线，而国产钢板的规格为规则的长方形。而且需要进行拼接组成大块矩形后进行切割成形。由于平面切割线为不规则曲线，无法利用自动切割机或半自动切割机，只能采用人工等离子切割。顶板瓜皮切割线的确定是保证顶板顺利组装的关键工作。一般情况下可以采取近似值方法放线，既以展开圆的短玄代替该段弧，把瓜皮板由球顶中心处每隔10001500mm等距离的一段为一个计算单位见图，计算方法如下：已知条件球半径Rs，罐顶最大切圆直径D，拱顶高H；计算上述拱顶板角度：sina=D/2Rs sina1=r/Rs 瓜皮板展开弧长： A1D1=2Rs/360(a-a1)A1B1=D /n n瓜皮板的块数，取偶数A2B2= A1B1+ l l搭接宽度，设计指定值D1C1=rD /n n瓜皮板的块数，取偶数D2C2= D1C1+ l l搭接宽度，设计指定值任意一段弧长所对应的圆心角：=360Lx/2Rs Lx总弧长与弧长等分段数计算确定，根据已求出的值由公式：Dx=2Rssin Dx任意弧长处对应拱顶直径。所以，得出瓜皮板任意拱高处的展开弧长：AxBx=rDx /n+l 由上述公式得出的展开弧长数值，仅为该拱高上水平切圆的圆周长展开数值。所有数值点之间用弧板圆滑连接后，既可得出近似切割曲线。（1）根据钢板尺寸规格，接合施工图要求，绘制罐顶排板图，并要求顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；单块顶板本身的拼接，采用对接焊；（2）蒙皮下料根据材料规格重新绘制罐顶排板图。一般情况采取小块板拼接成大矩形板后，一分为二的方式下料，也可以采取先下料后拼接的方式。矩形拼板按A、B两种型号组对；经下料后的皮板同样按A、B标识，以便于在铺设罐顶时A类与B类依次进行，确保任意相邻焊缝间距200mm。根据现场排版，材料到场情况，单台不锈钢罐顶共分38块顶板，现场顶板来料516008000，一块板下2块顶板料。大头1.36m，小头0.205m.如图所示: 8000mm 1600mm 1.36m 0.205m说明：图中虚线表示切割线 （3）顶板的纵、横加强筋应在顶板下料结束后，放在专用胎具上与罐顶组对，组对时应确保罐顶的成型弧度。用弧度样板检查其最大间隙不应大于10mm。2.3.1.4壁板预制壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：（1）顶圈壁板按实际周长下料，考虑焊接收缩量（每条纵缝焊缝按2mm考虑），每块板长，只允许存有正公差。严格控制其周长偏差不得大于10mm。（2）各圈壁板的周长，在顶圈壁板周长的基础上，在调节板的一端预留300mm的余量。其余每张板号料时设制定位线（基准线）以便于检查每圈实际周长，并便于以后探伤定位。 表2.1 壁板下料允许偏差测量部位环缝对接（mm）板长AB（CD）10m板长AB（CD）10m宽度AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差|AD-BC|32直线度AC、BD11AB、CD22A E B C F D图2.2 壁板下料图（3）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。（4）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。（5）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm。（6）八字筋板对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。（7）壁板下料尺寸的允许偏差应符合表2.1的规定：（8）壁板卷制后，应立置在平台上用样板尺检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。（9）壁板滚圆时，为保证板端部100mm内的弧度曲率，应考虑设置压头板，或进行压头处理。应在滚板机的前后设置滚板支架。前端设置平台架，后端设置弧度架。（10）滚圆合格后的壁板应放置到壁板胎具上，以保证其弧度，并应编号。 图2.3 胎具示意图2.3.1.5构件预制所有弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。2.3.6 底板铺设2.3.2预制底板铺设：（1）底板铺设前，先在基础上定出中心点和十字中心线，待底板铺设焊接完毕后返至底板上表面； （2）底板按排板图铺设，排板时要留收缩余量（将底板直径比设计放大0.51）；（3）底板铺设前，其下表面要按规定涂刷沥青油进行防腐处理，四周搭接部位留50mm不刷；（4）底板铺设时，先铺周圈弓形边缘板，后铺中幅板；在铺设过程中，一定要保证搭接量，铺设一块，调整一块，点焊固定一块。长焊缝的点焊间距应尽量大，以便于短焊缝焊接时铲开；（5）中幅板先铺中心板，然后依次朝两侧沿伸铺设中心带板，中心带板铺完后再依次朝两侧沿伸铺设中二带板、中三带板，最后铺设与边缘板搭接的中幅板；（6）各处搭接宽度应符合设计要求，其允差为5mm；（7）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板履盖部分的角焊缝。见下图。 图三层板叠加部位切角处理示意图2.3.5罐顶组装固定顶安装可采用可调节环支承罐顶胎模结构安装罐顶方法，该方法成型速度快，减少了临时钢管支承，使罐内工作面宽敞，安装的拱顶壳板成型一致，有利于满足规范及设计要求。具体结构如图所示。（1）固定顶安装前，应首先检查八字筋板的半径偏差，要求任意点半径偏差不得超过13mm。（2）中心竖立罐顶支撑柱（根据施工图确其高度）；要求罐顶支撑柱的铅垂度h/1000，且不得大于10mm。（3）按画好的等分线，搭设临时支架，然后对称组装罐顶板。顶板搭接宽度允许偏差为5mm。 图: 储罐倒装法施工工艺第 27 页2.3.6涨圈制作涨圈的选用应有足够强度的槽钢或工字钢（材质为碳钢），分成若干段预制，其弧度应与罐内径曲率一致，并在其中间加一横向加强筋和若干纵向加强筋。在不锈钢罐使用的涨圈需与罐内壁接触的涨圈上焊接若干条不锈钢带，防止不锈钢罐壁与碳钢涨圈摩擦受到刮伤、损坏。制作完后用千斤顶涨紧涨圈，使之紧贴罐内壁，然后在千斤顶外用弧形板把涨圈连成一整体。涨圈有两方面的作用：一是保证罐体的圆度；二是设置提升支座，通过传力筋板来带动罐体上升，保证提升时的刚度。为了提高提升时涨圈的传力效果及安全性，在提升处涨圈上部的罐体上焊接一块限位传力挡板。以防涨圈受力时局部变形，而使罐体失去平衡，造成事故。见图2.7所示：涨圈截面形式，根据受力分析，选用槽钢或工字钢分段加工成与罐壁等弧度，其强度越大越有利于保证罐壁成型弧度。涨圈选型的一般原则是：考虑罐体被提升最大质量；提升点之间间距；涨圈同壁板有效接触面积；本工程为2500m3储罐，经过计算，槽钢型涨圈选用18a。2.3.7剩余壁板的安装及提升罐体提升，围第二层壁板并焊接，重复上述工作，直至最后一层壁板安装完成。2.3.8机具撤出 安装最后一圈壁板时，为了满足罐内装置退出，壁板组对到位后，在180方向预留二张较短壁板暂时不焊接（组对时应点焊），待其它环缝焊接结束后撤除该板，作为提升架、液压控制柜及涨圈等退出口。待所有工装设备全部撤出后，把预留活口板焊接到预定位置。因涨圈已拆除，此时应当利用内外弧度板及背杠等防变形工装来控制该层板的焊接变形量。见图2.10。2.3.9附件安装盘梯、平台、栏杆安装应符合规范要求，扶手安装平直、拐弯处应圆滑过渡，栏杆末端要求导静电扶手（要求用氩弧焊）；开孔接管安装，要保证与罐体轴线平行或垂直，偏差不大于2mm，接管与法兰面要保证垂直；开孔补强圈安装好后要通以0.2MPa的压缩空气进行气密性试验。2.4施工主要难点及解决方法2.4.1内置多扒杆倒装法施工倒链提升装置由桅杆、倒链、胀圈、中心立柱及辅助拉杆组成，本工程2500立方米储罐，涨圈选用18a槽钢分三段进行滚圈制作。槽钢每间隔1000-800mm设置一块竖向加强筋，沿槽钢中央设置一环向加强筋，成型后用弧度样板检查，间隔不得大于2mm。安装时，每段涨圈间用千斤顶将涨圈沿储罐内壁顶紧，并每隔1500-1800mm在罐壁及涨圈之间设置一块防滑挡块。设置涨圈的目的：一是保证罐体的圆度，二是为倒链的吊耳设点。桅杆选用159*10钢管（20#）制作，上端设置倒链吊耳时，下端设一底板与罐底连接。两侧设置两根斜支撑。如图所示根据罐体的最大被提升重量，设8根桅杆，每根桅杆配10T倒链。中心立柱、中心盘和辅助拉杆的主要作用是为了实现桅杆受力后在水平方向受力平衡，保证桅杆受力后不倾斜。施工要点如下（1）罐顶蒙皮焊接完成后，用简易桅杆进行围板。纵缝组对焊接，每圈壁板留两道活口不焊，在每个活口的上下各设一只2T倒链，用于在提升过程中逐步收紧壁板。（2）每次提升前，要对提升装置进行全面认真的检查，检查合格后方可开始提升。（3）在提升过程中指挥人员要统一信号，尽量做到同步提，同步停，每次提升的高度要一致。指挥人员必须随时观察罐体提升高度是否一致，必要时进行调整，使起升平衡。（4）提升至一半高度时，停止提升，提升人员稍作休息，并在上圈壁板内侧下边点焊环缝组对挡块。（5）提升到位后，收紧活口倒链，在罐内分六组人员，同时从活口之间的中心向活口方向，采取在本圈壁板内侧上边点焊挡块的方法进行环缝组对并对局部对口间隙不宜进行修理，同时对组对完成的地方进行点焊。（6）当环缝外侧焊缝焊接完成2/3后，将涨圈和倒链重新回位，为组装下一圈壁板和下一次提升做准备工作。2.4.2壁板的安装焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不少于20mm范围内的油污、铁锈和毛刺等污物用酒精或丙酮清除干净，不允许用碳钢钢丝刷清理，只能用砂布或不锈钢钢丝刷。不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，应涂上加粘结剂的白石灰粉或是专用的防飞溅涂剂（市场上有出售），也可将石棉置于坡口两侧，防止焊接时飞溅物落在坡口两侧，从而在沾污处引起腐蚀，而导致影响焊件的使用性能。焊件组装时必须进行点焊固定，点固焊极为重要，既可保证组对质量防止变形，又可保证正式焊接的质量，点固焊长度一般为1030mm，间距为100300mm。所有预制构件在保管、运输、现场堆放和吊装时，应采取有效的措施，防止其和碳钢材料直接接触，并放置在专用的胎具上防止变形。2.4.3顶圈壁板的安装顶圈壁板安装时间应安排在罐顶组装之前，罐底边缘板施工检查合格后进行。壁板安装前应在底板上面画出壁板安装定位线，沿画线圆周每500700mm设置一块垫块。垫块采用槽钢14，长度150200mm。垫块与底板点焊，在其上面画出壁板安装线，在画线两侧点焊定位挡板。壁板安装定位挡板及垫块结构图如图2.8所示。2.4.4第二圈壁板的安装及提升第二圈壁板安装即可在罐顶安装之前进行，也可以在罐顶安装之后进行。罐顶安装之前安装第二圈壁板，可以避免为提升支架就位，必须在成型罐顶板开天窗而破坏预制成整体的瓜皮板。安装壁板的同时，在罐内组对和安装涨圈。提升装置安装就位后，调试好后既可进行提升。提升时，如用液压顶升，则用中央控制柜操作按扭，完成提升复位再提升直到罐壁基本提升到位（约留3050mm）。在提升高度差较大时，关闭其它油缸，单独提升局部较低部位，直至高度一致为止。如采用倒链提升，则收紧倒链，将罐壁提升。此时，在上圈罐壁的下口，每500700mm点焊一块限位挡板，防止上下层壁板对接时错边量过大。为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫块，垫块厚度应与设计要求的对口间隙相同。2.4.5活口处理每圈壁板安装时，为了确保罐壁圆周的几何尺寸。在壁板组对时，应均匀分布预留两个活口，上下圈活口位置应错开。每个活口处设2只不小于3吨倒链，作为收紧壁板使用。待提升到位后，该活口作为组装调节口和此圈壁板立缝同时焊接。2.5不锈钢焊接工艺2.5.1简述：此不锈钢罐的主要材质为0Cr18Ni9。不锈钢焊接材料的选用要符合国标GB-983的要求，因此对 0Cr18Ni9材质的不锈钢可采用A102焊条。对于0Cr18Ni9材质与Q235A、F之间的焊接采用A132焊条.不锈钢的焊接，可采用手工电弧焊或氩弧焊的焊接方法氩弧焊接时氩气的纯度不得低于99.9%，根据各方面综合考虑，我方选用手工电弧焊方法。焊接工艺，在保证焊透和融合良好的条件下，应选用小的工艺规范，短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高；奥氏体不锈钢采用小的焊接工艺参数，可有效的防止合金元素的烧损降低，焊接残余应力。减少熔池在敏化温度区（450850）的停留间，避免产生晶间腐蚀，同时也可防止热裂纹的产生，电流过小，能形成连续的焊缝，液体金属凝聚成不连续的颗粒状熔成形不良，电流过大，使熔池面积增大，容易导致烧穿。不锈钢焊接采用多层多道工艺，层间接头应错开，应待前层焊道冷却后再焊下一道，以控制层温。焊接过程中应注意引弧和收弧的质量，收弧时须将弧坑填满，防止热裂纹产生。采取合理的焊接顺序和焊接工艺，使薄板焊接变形不明显，但避免不了有小范围起包，可经锤击矫正均可达到质量要求。锤击矫正禁用碳钢榔头锤击，可采用木锤或在碳钢锤头焊接不锈钢。2.5.2 底板焊接底板焊接时 , 应先进行弓形边缘板对接焊缝的焊接。待边缘板铺设后，焊工对称分布隔缝组焊。在未施焊之前，须将接头处垫高 50 60mm 以抵消焊后的角变形。施焊时应由内向外分段进行焊接。中幅板搭接缝焊接时，应先焊短缝再焊长缝。三层板重叠处覆盖的焊缝，每段预留 200 mm 先不焊，待中幅板长、短缝焊毕后，再进行此处的焊接。长缝焊接时由两人从焊缝中心处向两端同时施焊，所有的长、短缝的打底焊均采用分段焊接。2.5.3壁板的焊接壁板焊接时，应先进行立缝的焊接，为控制棱角度在立缝焊接前应先将焊缝的上、下采用弧形板进行刚性固定，焊工对称分布进行焊接。环缝焊接时，施焊人员必须对称分布、统一焊接规范、统一焊接方向。所有的立、环向焊缝的打底焊均采用分段焊接。2.5.4拱顶焊接罐顶的焊接顺序 ：先焊内侧断续焊缝，再焊外侧的连续焊缝。连续焊缝应先焊环向的短焊缝，再焊径向的长焊缝。长缝焊接时，应隔缝由中心向外施焊。包边角钢焊接时，焊工应对称分布，沿同方向分段焊接。最下圈壁板与弓形边缘板之间的角缝焊接。该缝焊接时 , 焊工应对称分布，打底采用分段退焊方法焊接，盖面采用多道焊接。罐底边缘板与中幅板之间搭接角缝的焊接 。该缝要待壁板与底板之间的角缝焊毕后，再进行组焊。组焊前，须认真仔细地清除焊缝接头表面缝隙及边缘的油、锈、水、泥沙、金属颗粒等杂物，然后进行定位。定位焊后再拆除卡具。焊工对称分布沿周向分段退焊。 2.5.5油罐附件焊接油罐附件安装焊缝及开孔接管与罐体等构件的焊缝距离必须符合设计说明要求。焊接时，焊工要认真操作，所有角焊缝的焊脚高度应符合图纸要求。焊肉饱满、无漏焊、无表面裂纹、气孔、夹渣等缺陷。成形要美观。2.6技术复核内容2.6.1基础验收在储罐基础交安前，根据施工图纸及相关设计文件，按照现行国家规范、规程、标准等进行基础验收。验收时特别应注意以下几点：一、基础中心标高及罐壁板位置环墙标高；二、沉降观测点的原始标高；三、基础方位基准点的校核。以上几点均对罐施工质量有直接影响。1）根据基础施工单位提供的基础检查记录，按基础施工图和规范GBJ128-90对基础进行检查验收；2）基础沥青防潮层应密实，且无贯穿性裂纹及分层等缺陷。安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上；3）中心坐标的允许偏差为20mm；4）中心标高的允许偏差为10mm；5）基础表面凹凸度检查，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与实际标高之差不得大于12mm；6）基础表面沿罐壁圆周方向的平整度，每10米长度内任意两点的高度差应小于或等于6mm；整个圆周上任意两点的高度差应小于或等于12mm；7）基础表面锥面坡度符合设计要求。2.6.2材料检验1）所有钢材、焊接材料、附件必须有产品质量合格证或质量复验合格报告；当无质量合格证或对质量合格证有疑问时，应对其进行复验，合格后方可使用；2）钢板要进行外观检查，整体不得有变形、凹陷、波浪、卷边且表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层，钢板边缘不得有重皮，表面锈蚀深度不得超过0.5mm。2.6.3焊接检验 外观检验 ：储罐罐壁内侧焊缝的余高 , 不得大于 1mm ，其它罐壁对接焊缝的余高：当 12mm ，纵向 2.0mm, 环向 2.5mm ；当 12mm 18mm ，纵向 3.0 ，环向 3.5mm 。罐底对接焊缝的余高 2.0mm 。焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加 1-2mm 。焊缝表面必须清渣。焊缝外观及尺寸偏差应符合图纸或 GB9856-986 焊接接头的基本形式与尺寸要求。焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。焊缝咬肉深度不得大于 0.5mm ，其连续长度不得大于 100mm ，每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的 10% 。搭接角焊缝的焊脚尺寸应符合设计规定，外形应平滑过渡，咬边深度不得大于 0.5mm. 。对接接头的错变量应按规范要求。2.6.4组装质量检验 检查项目内容质量要求检查方法罐底焊后局部凹凸度变形长度的% 且 50mm径向拉线测量罐壁板内半径允许偏差 19mm钢圈尺测量上口水平度相邻板 2 mm 任意两点 6mm水平仪整体高度允许偏差 79 mm钢圈尺测量整体垂直度允许偏差 50mm重垂线测量局部凹凸度允许偏差 13 mm弦长 2m 样板检查附件开孔接管水平度允许偏差 3mm角尺测量开孔接管垂直度允许偏差 3mm角尺测量2.6.5罐体总体试验质量检验检查项目内容质量要求检查方法充水试验 GBJ128-90第 6.4.16.4.3条人工检查底板真空试验 真空度不小于 0.053Mpa无渗漏真空箱人工检查内浮盘升降试验 GBJ128-90 第 6.4.8 条及图纸人工检查基础沉降观测 GBJ128-90 第 6.4.10 条检查各点沉降量 2.7工程防护内容及其方法2.7.1不锈钢酸洗钝化和清洗及特别处理1）根据业主通知不要求此三台不锈钢储罐不需要酸洗钝化，应对于其内壁用中性肥皂水或其他中性洗涤剂清洗，然后用清水冲洗，用清水冲洗后的罐内不得留有洗涤残迹。2）由于焊接焊缝难免会产生腐蚀，需要对焊缝进行局部酸洗。酸洗钝化的方法根据施工条件选用涂刷法。待打磨完成后，涂刷选用市场上配置好的酸洗液，对焊缝进行酸洗钝化，后用淡水冲洗。 3）为防止酸洗钝化不足或过蚀，在操作过程中应控制酸洗钝化的时间和温度，酸洗液涂刷后一般停留50min左右。4）酸洗钝化时应采取措施防止对碳钢构件产生腐蚀。5）经酸洗钝化之后的不锈钢表面不得有黑色流痕及铁红锈痕，表面金属光泽应一致。6）酸洗钝化后应立即对设备进行冲洗，用氯离子含量少于25PPm的清水对设备反复冲洗，用PH试纸对内壁进行检查，试纸呈中性时为合格。7）清洗完后的储罐应用干燥、无油压缩空气或其它惰性气体将其内表面吹干。8）酸洗钝化的残液不得随便倾倒和流淌，现场施工应设收集残液的专用容器，经中和处理后方可倒在指定的地方。9）在预制、组对、运输等其他不可预测情况下，很有可能会对不锈钢板造成损伤、划痕等，对不锈钢储罐的整个外观成型造成极大的影响，因此我们采用纸砂轮刨光处理。2.7.2成品保护 1）不锈钢板材的装卸、制安应加强保护，以免划伤、变形、腐蚀。2）2.8质量通病及预防措施1） 焊条烘干。2） 3） 4） 5） 6） 3主要资源需用计划3.1劳动力配置计划根据工程总进度和工程量，计划安装工程总投入人数高峰期50人，日平均40人，劳动力安排及动态图见上表3.1和图3.1表3.1 劳动力计划表及动态图序号工种名称施工日历天510152025303540451电工2211111112铆工3356665553电、气焊工焊工10151616161612884钳工2244555225测量工1122111116起重工2244555447附助工66101516151615158总计263142485049453636图3.1 劳动力预测动态图人数5045 4035 25 5 10 15 20 25 30 35 40 453.2施工机械设备配置计划根据施工进度安排，方法等确定。序号名称、规格、型号单位数量1直流电焊机ZX3-250台32直流电焊机ZX3-400台33交流电焊机BX1-500-2台54交流电焊机BX1-400-2台45卷板机J20-600台16交流电焊机BX1-500台37自控电焊条烘干箱ZYH-30台18数显电热干燥箱101A-2台19空气压缩机Y132S2-2台210等离子切割机LGK8-63台211角向磨光机S1M-SLD-100台2512试压泵4D-SY-25台113倒链10t/5t套3014胀圈套23.3检视和检测工具一览表序号名称、规格、型号单位数量1卷尺3/5/7m把162盘尺30m把23角尺把64焊缝检验尺把35铅垂吊线台56水准仪台17水平尺台38弧形样板台2m4.进度计划根据业主要求及我方现场情况，我方计划工期为45天计划。具体进度计划见进度计划表。5.质量安全要求及环境影响储罐制作、安装质量控制点序号控制点名称检验内容执行标准工作见证1基础验收土建交安资料基础方位、平整度、标高图纸、规范要求基础验收记录2焊条检验质量合格证明书外观质量焊条烘干与发放GBJ128-90、 图纸要求烘干与发放记录3主材检查材料质量合格证明书外观质量GBJ128-90、 图纸要求标识卡4下料、预制几何尺寸坡口角度切割直线度GBJ128-90、 图纸要求下料检验记录5罐底组装隐蔽工程验收对口间隙搭接量GBJ128-90、 图纸要求储罐组装检查记录6罐底焊接焊缝外观质量超声波、射线、渗透探伤GBJ128-90、 图纸要求焊缝外观检查记录探伤记录7底圈壁板底板上组装圆周线直径上口水平度1m高垂直度、半径偏差纵缝组对间隙纵缝错边量GBJ128-90、 图纸要求储罐组装检查记录8顶板组装罐顶组装划线搭接的均匀性和贴合度GBJ128-90、 图纸要求储罐组装检查记录9罐顶焊接焊缝外观质量局部凹凸度检查GBJ128-90、 图纸要求焊缝外观检查记录10壁板组装纵缝对口间隙各圈口壁板垂直度焊缝外观质量GBJ128-90、 图纸要求储罐组装检查记录11罐底全部焊接完成焊缝外观质量一次真空试验局部凹凸度检查GBJ128-90、 图纸要求储罐几何尺寸记录探伤记录12开孔方位开孔划线的方位GBJ128-90、 图纸要求标识卡13附件安装坡口检查焊缝外观质量补强圈严密性试验GBJ128-90、 图纸要求标识卡14充水试验罐底严密性罐壁强度、严密性基础沉降观测GBJ128-90、 图纸要求储罐总体试验报告基础沉降观测记录15浮盘试验浮盘的严密性、稳定性图纸及浮盘技术要求相关试验记录5.1扒杆提升时应有严密统一的组织，分工明确，互相协调，做到统一指挥，统一信号，统一行动。整个顶升过程应各负其责，做到忙而不乱。控制顶升速度。 步调一致，防止倾斜。5.2限位装置的顶升高一定要计算准确，测量准确，并进行强度校验，以免罐体“冒顶”。 5.3封口收紧装置必须进行核算，连接件焊接牢固，避免张口的事故发生。5.4 拉入罐内的电源必须绝缘良好，并设专人检查，罐内应采用 12V 低压照明。 5.6 充水试验必须始终在有人监视下进行。水温应不低于 5