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机械制造知识点梳理1、 主要的切削方式：车削，铣削，刨削，磨削，钻，镗1）铣削：切削过程容易产生振动，分为顺铣和逆铣顺铣：铣削的主运动速度方向和工件进给方向相同 切削力容易引起工件和工件台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀 顺铣刀具首先接触工件的硬皮，加剧了刀具的磨损 逆铣：铣削的主运动速度方向和工件进给方向相反 避免工件和工件台一起向前窜动 刀具首先接触工件硬皮，不易磨损 逆铣时，厚度从0开始逐渐增大，因而刀刃开始切削时将经历一段在切削硬化的已加工表面的挤压滑行，增加磨损 铣削力上抬工件，易振动2）磨削 主运动是砂轮的旋转 加工平稳，精度高 可对淬硬钢金属材料进行加工3）扩孔，铰孔，无法提高孔的位置精度，镗孔可以矫正孔的位置2、加工方法的选用，依据以下几项来选择 零件加工部位的形状 加工材料 尺寸与位置精度 表面粗糙度3、 机床的主要组成部分：动力源、执行机构、控制系统、传动系统4、 外传动链：联系动力源于执行机构间的传动链5、 内传动链：联系一个机构和另一个机构之间运动的传动链6、 加工中心的特点：加工质量、加工效率高，并具备高度的柔性，应用广泛7、 对刀具的要求：1）具有适当的几何参数 2）刀具材料对工件具有一定的切削能力8、 金属切削加工：利用刀具切去工件毛坯上多余的金属层，以获得具有一定的表面精度和表面质量的机械零件的机械加工方法9、 切削层：在切削过程中，刀具的切削刃在一次走刀中，从工件待加工表面切下的金属层10、刀具材料应具备的性能：刀具切削部分的材料在切削时要承受高温，高压，摩擦，冲击和振动，应具备1）高的硬度 2）高度耐磨性 3）足够的强度和韧性 4）高的耐热性 5）良好的热物理性能和经济性 6）良好的工艺性能和加工性能11、常用的刀具材料：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金钢，陶瓷，金刚石，立方碳化硼12、高速钢的特点及应用 具有很高的强度和韧性，良好的机械制造工艺性，硬度和耐热性不是特别好，耐磨性也较差，适用于作抗冲击刀具，低速精加工刀具，复杂及成形刀具13、硬质合金刀具的特点及应用 硬度高，耐磨性，耐热性好，但强度和韧性不够，制造工艺性能不是很好，不适合作抗冲击及成形刀具14、合理的切削用量：指充分利用刀具的切削性能和机床的动力性能，在保证质量的前提下，获得高的生产效率和低的加工成本的切削用量。15、制定切削用量应考虑的因素： 切削加工生产率 刀具寿命加工表面粗糙度其他特殊情况（多刀，组合刀具，自动线的节拍）16、刀具寿命的选择原则： 最高生产率刀具寿命：以单位时间内生产最高数量产品或加工每个零件所消耗的生产时间最短而确定的到刀具寿命 最低成本刀具寿命：以每件产品的加工费用最低而确定的刀具寿命 另外还需考虑以下几点： 根据刀具的复杂程度、制造和研磨成本选择机夹可转位刀片选择刀具寿命高一些对装刀，换刀、调刀比较复杂的刀具，寿命选的高一些关键工序的刀具寿命选低一些保证大件加工一次完成17、粗、精加工切削用量的选择原则1）粗加工：应以提供按生产效率为主，同时保证规定的刀具寿命 背吃刀量：尽量一次完成 进给量：根据工艺系统的刚性选择最大 切削深度：根据切削深度、进给量、工件材料、刀具材料。选择中等偏下的切削速度2）精加工：应以保证零件的加工质量和加工精度为主，同时也要考虑到刀具寿命和获得高达生产率 一般选用小的背吃刀量、进给量和较高的切削速度18、合理的刀具几何参数：是指保证加工质量的前提下，能够获得最高刀具耐用度，从而达到提高效率或降低成本为目的的刀具参数。19、刀具参数的选用大家主要看哈工大的那两本辅导书就可以了（机械制造工艺学试题精选与答题技巧、金属切削原理试题精选与答题技巧）20、机床的夹具可分为：通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具21、机床夹具的组成：1）定位元件：用于确定工件在家具中的位置2）加紧元件：用于夹紧工件3）对刀引导元件：用于确定刀具相对于夹具定位元件的位置4）连接元件：确定家具本身在机床主轴或工作台上的位置5)夹具体：用于将夹具上的各种元件和装置连成一个有机的整体6）其他元件及装置22、基准：是用于确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的点、线、面。23、六点定位原理：用六个支撑钉分别去限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定位置的方法，称为工件的留点定位原理24、完全定位：共件的六个自由度完全被限制的定位25、不完全定位：按加工要求，允许有一个或多个自由度不被限制的定位26、欠定位：按工序的加工要求，工件应限制的自由度而未限制的定位27、过定位：工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位28、确定夹紧力作用方向的原则： 夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位可靠夹紧力的方向应与工件钢度最大的方向一致夹紧力的方向应尽量与工件受到的切削力、重力等方向一致，以减小夹紧力29、确定夹紧力作用点的原则：夹紧力的作用点应正对支撑元件或位于支撑元件所形成的支撑面内夹紧力作用点应位于工件刚性较好的部位夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面以减小切削力对加紧点的力矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形30、第一变形区：从OA线开始发生塑性变形，到OM线晶粒的剪切滑移完成31、第二变形区：切屑沿前刀面排除时，进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面出的金属纤维化，基本上与前刀面平行33、第三变形区：已加工表面受到刀刃钝圆部分和后刀面的挤压与摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化与加工硬化34、第二变形区的特征：使切屑底层靠近前刀面处纤维化，流动速度减缓，甚至停在前刀面处，切屑弯曲，由摩擦产生的热量与刀具接触温度升高35、积屑瘤：在切削速度不高又能形成连续切屑的情况下，加工一般钢料或塑性材料时，常在前刀面上粘着一块剖面呈三角形的硬块，它的硬度很高，有时切削刃可以代替切削刃进行切削，这块冷焊在刀具上的金属称为积屑瘤36、积屑瘤对切削过程的影响： 1）实际前角增大，切削力减小 2）增大切削厚度 3）使加工表面粗糙度增大 4）积屑瘤粘附在前刀面上，在相对稳定时可以代替切削刃进行切削，提高刀具寿命，但不稳定时会加剧刀具磨损37、防止积屑瘤的方法 1）降低切削速度，使切削温度降低，使粘结现象不易发生 2）采用高速切削，使切削温度高于积屑瘤消失的温度 3）采用润滑性能较好的切削液，减小摩擦 4）增加刀具前角，以减小切削与前刀面接触区的压力 5）适当提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向38、切屑的类型： 带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑39、切屑控制：在切削加工中采用适当的措施来控制切屑的弯曲、流出与折断，使形成“可接受”的良好屑形40、切屑控制的措施： 1）采用剪屑槽和断屑槽 2）振动断屑 3）加断屑器 4）数控整形断屑 5)工件上升槽41、切削力：金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形并成为切屑所需的力42、切削力的来源： 1）克服被加工材料对弹性变形的抗力 2）克服被加工材料对塑性变形的抗力 3）克服切屑对前刀面的摩擦力和后刀面对过渡表面与已加工表面的摩擦力43、切削力的影响因素：工件材料，切削用量，刀具几何参数，刀具材料，刀具磨损状态，切削液44、切削热的三个发热区：剪切面，前刀面与切屑接触区、后刀面与过渡表面接触区45、切削温度：一般指前刀面与切削接触区域的平均温度46、切削温度的影响因素：1）工件材料：强度越大，温度越高 导热系数越大，温度越低2）切削用量：V增大，温度升高；f增大，温度升高；ap增大，温度基本不变3）刀具的几何参数：前角增大，q减小；主偏角增大，q增大4）刀具磨损：当后刀面的磨损达到一定数值之后，对切削温度的影响最大5）切削液：降低切削温度47、磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准48、刀具的主要损坏方式有磨损和破损两种形式49、刀具的磨损形式：前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损50、造成刀具磨损的原因（这一部分希望大家看书总结一下，我就不敲了上来了，呵呵）51、刀具磨损的三个阶段： 1）初期磨损：因为新刃磨的刀具后刀面存在粗糙不平之处及显微裂纹、氧化或脱碳层等缺陷 2）正常磨损阶段：经初期磨损之后，刀具毛糙表面已经磨平，刀具进入正常磨损阶段 3）急剧磨损阶段：当磨损增加到一定限度之后，切削力与切削温度迅速升高，磨