钻孔桩首件施工总结.doc

钻孔桩首件施工总结 编 制： 复 核： 审 核： 钻孔灌注桩首件工程总结报告1、 施工说明我标段首件钻孔灌注桩，桩中心里程桩号K30+856，桩径1.6m；桩长38m；桩顶设计高程64.796m；桩底设计高程 26.796m；C25水下混凝土理论方量76.4053m。根据招标文件、规范及计文件要求，编制了首件钻孔灌注桩施工方案，在得到驻地办和总监办的批复后，我标段经过细致的施工准备，严格按照相关技术规范和首件钻孔灌注桩施工方案进行了首桩的施工，具体过程如下：10月7日 开挖泥浆池、沉淀池，并做好相应的安全防护措施10月13日 护筒定位，并测量护筒顶标高10月15日 钻机就位10月16日8：58 开始钻孔施工10月24日8：00 成孔10月24日9：00 检孔器检测，经监理确认各项指标合格。10月24日9：30-18：00 吊装、焊接钢筋笼10月24日20：00 二次清孔10月25日11：16 开始灌注混凝土10月25日14：51 灌注完成经过现场监理的监督和指导，在我项目部人员的共同努力，于10月25日14：51完成了首桩的施工工作。在施工过程中，技术人员全过程现场值班，做好了相关记录，做为总结报告的编制依据，在经过整理分析后，可做为以后钻孔灌注桩施工的参考依据，基本达到进行首桩施工的重要意义。2、 施工人员情况项目部首件桩基工程主要人员分工明细表序号姓名职务职称工作职责备注1项目总工高级工程师技术负责人2现场经理工程师现场负责人3质检工程师工程师质检工程师4安环部部长助理工程师安全生产5工程部部长工程师施工技术6工程部部员技术员施工技术7试验室主任高级工程师试验检测8搅拌站站长工程师混凝土供应9桩基队队长技术员现场桩基施工10钢筋班班长技术员钢筋加工与制做11钻机机长高级技工钻孔与砼灌注12吊车司机技工钢筋笼吊装作业13焊工高级技工钢筋加工与安装3、 施工机械设备主要机械设备数量表序号名称型号数量备注1吊车25t1台2发电机GF3501台3混凝土罐车XZJ270GJ3台4冲击钻机1台5钢筋加工机具1套6泥浆泵2套7挖掘机PC30061台4、 施工过程及质量控制（1） 测量放样按照设计图纸，用全站仪准确放出各桩桩位中心，并测放十字引线。具体做法为在灌注桩有效施工范围内钉设四个引桩(木桩)。在引桩上钉小铁钉，支立小三角，挂线锤、拉线，三点一线。为在灌注结束前做好引桩的保护工作,引桩四周全部用混凝土护桩。（2） 泥浆池、沉淀池的设置泥浆池在路线右侧且在两墩位之间挖设，泥浆池外边缘距桥墩中心3.0米，有足够安全距离。开挖宽度18米，长度8米，深2米的泥浆循环池和宽度10米，长度12米，深3米的沉淀池，沉淀池与泥浆循环池相通，泥浆排入沉淀池进行集中沉淀，远运处理。沉淀池、泥浆循环池四周都采用0.5米0.5米土埂，按规定做好防护栏，设置安全警示标识牌并安装密目式立网。在施工中我部发现，由于该桩是首桩，各部门之间协调不够默契，当沉淀池中沉淀物过多，影响正常沉淀需用机械清池时，机械来的不够及时，导致停钻。后经多方协调，确定出解决方案：施工队在需要用机械来协助钻进工作的，需提前两小时给车队做预约。当机械繁忙不够用时，应优先满足钻机的施工需要。（3） 护筒制做和埋设护筒用厚5mm的钢板制作，其内径1.8m，比桩径大200mm，护筒长3m。护筒无变形，圆柱度符合相关规范要求。首桩护筒埋设时用黏土将筒内外封闭夯实，护筒底部夯填50cm厚粘土。护筒顶面高出原地面0.3m。埋设位置准确、牢固,护筒中心与桩位中心重合。为保证护筒位置的准确性，在护筒埋设完成后，挂出十字引线，测量工程师通过在护筒上放置木板，利用全站仪再次精确放样。本次施工中由于时间较长，引的护桩有破坏情况。在下次施工中准备采取加大护桩的埋深，确保护桩牢固稳定。（4） 机架安装和钻机定位机架和钻机定位应依据测量放样桩点准确安装，并结合钻机操作手的实际经验快速准确的使钻机到位。安装时注意安全，安排了专人指挥。并做好引桩的保护，避免影响以后在钻进过程中对桩位的检测。我部在进行钻机定位时采用的是护桩拉绳十字交叉法定位，采用吊锤与钻机吊绳进行紧贴，将钻机定位准确。（5） 钻孔该试桩采用用冲击钻钻孔，开始时稍提钻锤，在护筒内钻进造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆各项指标符合要求后均匀后以低档慢速开始钻进，钻至护筒脚下1.0m后，按正常速度钻进。在钻进过程中，每钻进2m对泥浆进行检测，留取渣样，做好记录。施工技术人员根据分水坳大桥钻孔柱状图中的地质情况，制定了详细的进尺计划，通过对钻机机长交底，控制钻进速度。从冲击钻机一开始进尺，我部就安排技术人员值班，进行现场地质数据的采集，根据设计图中钻孔地质资料，要求司钻人员按拟定的进尺速度进行钻进。防止塌孔、扩孔现象发生，并详细记录实际进尺过程不同地质的变化情况，根据实际进尺深度以及现场采集渣样的特性确定出不同地质层的标高、深度及分层厚度。绘制实际地质柱状图并与设计地质进行比较（见桩基终孔确认表）。通过实际地质柱状图显示，7-2#桩基的地质结构层从地面向下分别有：素填土层、粉质粘土层、全风化变质砂岩、强风化变质砂岩，共4个地质层，在每一地质层进行取样、分析，并分别用渣样袋封存，为以后的钻孔桩施工提供了参考。通过对渣样的采取，现场观测并与土质报告进行比较，总结出实际土层结构与地质报告中土层结构之间的差异，对以后钻孔提供了第一手资料。为保证在以后钻孔施工中顺利进行，现场技术人员根据实际对施工人员提出以下要求：1 钻孔过程中要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，钻进作业必须保持连续性，升降钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。2 在钻进过程中，每天应进行多次钻锤钢丝绳垂直度及偏位检测，检测时可利用水平尺检测检测垂直度，用十字交叉法检测钻杆偏位。3 在钻进过程中，应注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，并调整钻进速度。（6） 钻孔过程中泥浆指标控制根据首件桩基在不同时间，不同孔深情况下对泥浆的取样测定，掌握每层地质结构的变化，针对地质的变化，随时调整泥浆的相对密度，以保证泥浆在钻进过程中起到的护壁作用。在通过砂质结构层时特别注意在泥浆相对密度调大的同时也降低了进尺速度，根据这些变化情况的跟踪采集，总结出不同地质情况下泥浆的控制数据。（见钻孔桩钻进记录表）当钻孔达到设计深度后即停止钻进，钻机在此深度空转，泥浆循环继续排渣，尽量减少沉渣。在成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，钢筋笼吊装之前我部立即进行初步清孔。（7） 成孔质量检验及质量标准在终孔后，进行孔位、孔深、孔径和倾斜度等检查。检孔器用25的钢筋制作，检孔器的直径为桩基直径1.6m,长度为8m。检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢绳在一条直线上，慢慢放入孔内，上下通畅无阻。同时现场技术人员，应记录在检孔器放入过程中钢丝绳与十字引线交点偏离情况，做好记录，推算出该桩的倾斜率。（8） 钢筋加工及安装质量控制钢筋制做按照设计图纸在钢筋加工场进行加工与制做。通过编制下料通知单，明确下料长度，加工过程中严格按照规范要求加工，经监理检验，加工的钢筋成品质量满足设计和规范要求。吊放钢筋笼，采用吊车进行吊放。根据钢筋骨架重量，决定使用25吨吊车进行吊装。为保证吊装顺利进行，钢筋骨架分3节吊装.钢筋骨架吊放时，在孔口进行机械套筒接长，在机械套筒接长时，上节钢筋笼吊垂直以后再行连接。工人用扭力扳手进行机械套筒紧固。25主筋双面焊接长度为5d,10螺旋筋双面焊接长度为10d。在全筋段与半筋段机械套筒连接时，连接点相互错开，接头间相互错开的距离1米35d。机械套筒连接时钢筋笼的中心在同一直线上，机械套筒连接长度及紧固力度的质量满足设计和规范要求；钢筋套筒接长完成后，计算好吊环长度和焊接位置，将吊环焊接在钢筋笼竖向主筋上，通过吊环定位钢筋笼的高程位置。为确保钢筋笼保护层，根据文件要求，沿桩长的间距为2m，横向圆周等距离布置6个C50砼垫块。砼垫块为厚3cm直径11cm的圆形砼垫块，其中心有直径1cm的孔，用10钢筋横向将垫块固定在钢筋骨架两个主筋之间。为了保证钢筋笼的中心位置，我部采用在钢筋笼对立主筋上加焊吊筋，在吊筋上拉绳，绳的中心对准护桩十字交叉中心来调节钢筋笼中心。吊放时不得撞孔壁，防止坍孔。吊入后校正轴线位置，防止扭转变形。通过此次钢筋笼的吊装，我部发现，由于钢筋笼的保护层垫块在现场焊接，增加了在井口焊接的工作量，耗时较长。为提高施工效率，拟增加电焊机数量，在钢筋笼运输至现场后吊装钢筋笼前预先将保护层垫块焊接好。吊装前认真检查垫块安装质量，避免吊装时发生坠落砸伤工人。吊装时钢筋笼上部用扁担支撑，防止由于由于钢筋笼长，吊装时造成钢筋笼变形。（9） 混凝土导管导管用280mm的钢管，壁厚10mm，每节长2.5m，共13节，配调节2节，节长分别为1.0、4.5m（底节）短管，由管端粗丝扣连接。砼浇注架用工字钢制作，用于支撑悬吊导管，上部放置砼漏斗。导管制作完成后，在使用之前应进行应进行水气密性检查，导管水气密性检查由试验室人员进行试验，管水气密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力,进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算：公式中：P导管壁可能承受的最大内压力（KPa）； 混凝土容重（用24KN/m3）； 导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计，对本试验桩取39米； 钻孔内水或泥浆容重取10.5KN/m3； 钻孔内水或泥浆深度(m)，取38米。则管壁可能承受的最大内压力P=1.5（243910.538）=0.806MPa根据上式计算得Pmax约为806KP，此数据作为试验检测压力值。试验方法是把拼装的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管需滚动数次，不漏水即为合格。导管试验检测在监理在场监督的情况下进行，导管经检验合格后，对导管进行编号记录。在浇注时，同过对混凝土理论上升高度与实际上升高度做对比，出入较大时，控制导管拔升量，与导管拆除节数。本桩的浇注，控制的很好，很顺利，在以后的施工中应继续保持。（10） 灌注前清孔清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉碴厚度在规范要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.13，含砂率1.0，粘度18Pas。经现场监理确认后，清孔合格，同意灌注。（11） 灌注水下砼在完成各项检查后并得到监理工程师认可后，立即开始灌注混凝土，混凝土拌合物运至灌注地点时，对混凝土的塌落度等进行检测，在经检测合格后应立即灌注水下混凝土。先灌入首批砼，首批砼数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。同时要保证砼漏斗的容量应能满足此项要求。首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度大于等于1.0m和填充导管底部的需要，首批混凝土的数量为：则首批混凝土的数量为：V=3.141.61.6/4（0.4+2）+3.140.30.3/4（3910.5/24）=6.03方现场施工时，第二辆砼运输车到场后开始进行装斗准备灌注施工，汽车运输量为8m3，现场料斗容量为3m3，灌注时导管用砼隔水钢板，隔水钢板预先放置在砼漏斗下口。当砼装满后，抽出隔水钢板，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途无停歇时间。在整个浇注过程中，导管在砼埋深控制在26m。项目部技术人员测量导管埋置深度，及时填写水下砼浇注记录。混凝土灌注过程非常顺利，未出现任何意外情况。项目部配置3台混凝土罐车运输混凝土，二台搅拌机拌合，在施工现场保证一台罐车放料，至少一台罐车储料待命。经过首桩施工的检验，我项目部现有设备完全能保证混凝土施工的连续性。混凝土灌注过程中，实验人员全程监控混凝土的各项性能指标，保证混凝土的塌落度满足施工要求，并制作了6组混凝土试块。通过混凝土灌注过程中记录各个时间的混凝土灌注方量，并绘制混凝土灌注曲线。通过混凝土灌注曲线（见附表1），更直观的看到混凝土在灌注过程中灌注同样高度实际灌注方量与理论灌注方量的对比。可以看到成孔质量比较好，没有出现缩径，扩孔系数为1.16。7-2桩基混凝土灌注时间为3小时35分钟，小于混凝土初凝时间(910小时)，符合规范要求。混凝土浇注时，现场技术人员精确计算混凝土方量，算出理论上升高度，在根据实测导管内外孔深，计算出导管埋深，严密控制导管的拔升量及导管的拆除数量，防止出现断桩、夹层现象。出现的问题及解决方案1 此次钻孔过程并不顺利，主要原因是现场发电机工作不稳定及发电机供油不及时。解决方案：发现问题后，我部立即要求发电机厂家对发电机进行修理及维护，提前将发电机所需用油准备好。保证钻机运行连续性2 在钻进工程中因钻机故障造成钻机停钻2小时。解决方案：经常对钻机进行常规性维护，保证钻机能良好的运行。3 钢筋笼保护层垫块未提前，导致孔口焊接时间过长，导致了孔底沉渣过厚，加大了灌注前清孔的难度。解决方案：钢筋笼下笼之前要提前将保护层垫块焊好，加快下笼速度。4 灌注时间较长，混凝土供应耗费时间较长。解决方案：增加砼运输车辆，确保混凝土的及时供应。5 在整个施工过程中，人员工作配合稍显生疏，在细