材料不良处理指南.doc

1. 目的：指导供货商质管一部实现对产线物料不良的综合管理，提高物料问题请厂商协调处理的时效性，避免因物料不良长期困扰产线，影响产线质量水平。2. 适用范围：3. 法规或标准:4. 内容：4.1. 组织权责、人员权责、人员资格规定参见职位说明书。4.2. 流程图4.2.1. 物料不良处流程图流 程 图Local厂商其它厂商工作说明执行单位参与单位PE澄清为物料原因造成的不良SQE现场澄清不良现象END厂商纠正措施的验证厂商FA报告的审核协助厂商查实真因与厂商澄清不良事实4hours4hours4.3.1PE相关部门6hours 6hours 4.3.2 SQEPE24hours24hours4.3.3SQEPE/vendor 2days7days4.3.4SQEvendor 3days14days4.3.5 SQEvendor7days14days 4.3.6SQEVendor/PE 4.3. 工作说明4.3.1. PE澄清为物料原因造成的不良：4.3.1.1. 在发生和材料有关的不良时，PE应于4小时内提供具体材料不良状况：不良数、投入数、线别、D/C、DPPM等。PE应提供不良的初步分析报告及结果，并依据不良的严重程度做出禁用、WAIVE等处理决定。4.3.2. SQE现场澄清不良现象：4.3.2.1. 在PE澄清为材料不良的2小时内：SQE应到产线现场澄清与不良现象相关的事实，包括：l 确定产线与不良相关事实：不良现象、线别、机型、不良数、投入数和DPPM、有无制程变异等，必要时请记录发生不良线别的重点制程参数、提供不良对比图片等。l 依材料本身信息，判断不良是否依DC、LOT/C集中。l 收集不良品，确认不良事实，进行解体分析或装配分析。l 确认材料规格无误，包括IQC检验依据、PDM数据等。l 确认PE分析报告，并进行对比分析。l 确定不良材料是否为2nd source，是否经过pilot run和承认。l 确认制程中是否可侦测到所有不良品，包括AOI，ICT，XRAY，SA功能测试，FA功能测试，PIA，EPIA等。确认不良现象是否不稳定，SA的良品在FA发现不良，FA的良品在PIA，EPIA发现不良。l 请QA、FAE协助进行分析测试并发布结果，以判断不良品(材料或成品)可靠性，提供WAIVE投线依据。必要时，需请台北RD，CE协助提供对策。l SQE應讓產線保留足夠的不良品(與報告上的不良率一致)，並通過IQC收到退料的數量，來判斷不良率(扣除PE用於分析的部分)。4.3.2.2. 其它短期对策：l 提供不良材料的区分、标识、Sorting方式。l 确定是否有相关机型（其它BU）使用到这颗料，是否其它线别有同样的不良。l 了解受影响材料WIP，确定良品材料、替代材料库存及交期，以判断是否满足持续生产。l 确定IQC可以检出不良，加注检验注意事项或修正SIP。l SQE应及时更新状况并通知相关部门责任主管、PE工程师，PURG 以及其它参与人员。4.3.3. SQE与厂商澄清不良事实：4.3.3.1. 在SQE现场澄清为材料不良，相关信息确实后，应在 24小时内，CALL厂商质量联络人或资深技术人员(厂商质量负责人、代理、FA工程师)入FLEX现场支持分析，或以其它方式(电话+MAIL)沟通不良事实，要求厂商提供良品料及不良应急机制。必要时还要请采购及SQE主管协助提供厂商销售经理及其它高层主管，以便在现有厂商联络人员不能迅速有效解决问题时，可以complain及请求支持。4.3.3.2. 与厂商澄清材料不良事实：l 确认材料不良事实，协助厂商从客户端理解不良品的使用环境，并澄清有关我司制程的疑问。l 确定厂商的材料不良、制程涵盖率、检测方法、下一级厂商选择等与同类厂商横向比较，与同行对比，借以确定厂商的现实是否合适。l 确认不良品是否属于规格范围内，有没有定义相关规格，不良事实属于厂商责任还是仅需要厂商协助改进。l 提供不良SAMPLE给厂商分析，与厂商确定FA报告的提交时间。需要寄样给厂商分析的，应确定提供RMA No.的时间。4.3.3.3. 与厂商澄清厂商端与不良有关的事实：l 要求厂商提供协助理解不良状况的数据：产品结构、SPEC、QC流程、生产流程及SOP、良率日报周报月报等。l 要求厂商即日起提供生产过程的质量水平DPPM，并持续追踪DPPM趋势。l 确认厂商端是否有类似不良，并提供不良数据收集、分析的资料。l 确认厂商QC系统为何无法侦测出这种不良。4.3.3.4. 与厂商澄清短期处理对策：l 厂商应提供防堵计划，处理厂商端材料库存、在途材料或原材料库存，以防止不良材料继续出货。l 确定FLEX不良材料库存处理方式，包括禁用、挑选、重工、waive（追踪）投线、批退等。责任归属厂商时，如厂商判断无风险并建议继续投线，则产生的不良品处理费用转嫁厂商，如果厂商建议不投线，则影响出货的费用会转嫁厂商。l 为避免FLEX停线或断料，厂商应提供backup计划，提交改善材料（须经试产验证），并确定改善材料DC、交货计划及标识方法，并与厂商确定更新进展状况的频率（每天或每4小时）。l 如果不良材料需要挑选、重工，材料超过5K或重工时间超过24小时，请退回厂商处理（产线急需材料投线时，可安排在我司重工）。l 对于使用不良材料的成品或半成品，责任归属厂商时，我司挑选、重工、修理、报废、验证可靠性(QA)等费用会转嫁厂商。4.3.3.5. SQE应在与厂商沟通后24小时内发出会议记录，对以上决议或追踪事项指明负责人及期限。会议记录应发给FLEX-SQE、PE、PURG、QC等单位及厂商联络人，包括厂商销售经理、质量经理等主管，请PURG协助后续的拉料、退料或扣款动作。4.3.3.6. SQE应及时了解厂内、厂商的相关动作及进度，并请QA、FAE、CE、ROHS、RD等专业单位提供技术支持。4.3.3.7. 对于需要厂商配合的所有动作，SQE应要求厂商与会人员确定回复责任人及回复日期，并与厂商与会人员确认，这些协助他能够提供。如果他不能提供，须请他立即提供能够提供帮助的厂商主管联络方式，并现场沟通确定我司诉求可以得到有效响应。4.3.3.8. 對於需要使用並出貨的材料，應由廠商寫明garuantee後執行。4.3.4. SQE协助厂商查实问题真因4.3.4.1. 厂商制程及QC系统分析：在厂商提供相关数据后，SQE应与厂商一起分析制程中可能制造此不良的工位、作业方法，QC系统中可能侦测到此不良的QC工位、作业方法，并从中找到制造过程和检验流程的真实原因。4.3.4.2. FLEX制程分析：厂商应配合我司需要，研究如何改进以配合我司生产条件，并协助厂商模拟FLEX的生产条件、检验方式以及验证方式。4.3.4.3. 进行对比分析：确认PE分析报告，复制/交叉比对/与与历史良品对比、与材料承认时状况对比；与不同DC、厂商、(厂商)线别对比，以发现材料规格、制程、检验过程、复制方式的变化。4.3.4.4. 进行解体分析：SQE应亲自解体分析至少一件不良品。另外要求厂商对不良材料或不良批次做定量解体分析，以验证分析对策的正确性。对WAIVE投入的部分，须有足够证据（解体分析结果、QA测试结果）以保证材料没有可靠性风险。4.3.4.5. 必要时， SQE应到厂商现场稽核，根据现场、现实、现物原则，看到不良材料是怎么制造和检查测试的，以便和厂商共同研究解决对策，验证厂商真因分析及实施对策的有效性，确定相关制程、QC系统改善落实到位，不良材料库存妥善处理，必要时和厂商一起稽核分供方的改进状况。4.3.4.6. 對於退回廠商的不良材料，廠商應在FLEX現場復判，並給出復判報告。對復判不良集中的現象，廠商應全數做FA，並提供分析報告。4.3.5. 厂商8D（FA）报告的审核4.3.5.1. 在收到不良样品后，厂商应按规定时间提供有效的8D（FA）报告，SQE应确定8D（FA）报告是否可接受，并反馈给其它部门。l 评价Root Cause：评价问题的真因是否被查实，是否可以复制不良现象，制程的变差、QC的漏失是否准确到位。l 评价纠正措施：评价纠正对策是否有效、适宜、何时导入，有哪些证据表明纠正措施已经有效执行等。评价有关问题真因以及导致真因出现的变差是否都可以通过纠正措施清除，厂商是否建立了改进的QC系统以确保不良现象可以被侦测到并防止流到FLEX。评价纠正措施是否通过文件体系保证实施力度。l 必要时，要求厂商工程质量人员来我司现场报告（包括提供8D报告、解释改善状况及确定新品交期等）。4.3.5.2. PE应计算因材料不良所导致的FLEX发生的总质量成本，并制定求偿备忘录，SQE负责完成后续的厂商求偿工作，包括要求厂商提供质量保证书及吸收改善品入料前的不良相关损失。4.3.5.3. 厂商分析结果为NTF的材料，我司要持续分析，NTF材料要退回。4.3.5.4. 對於廠商有多件材料問題未解決，或者一件問題多次改進無效果，SQE應去廠商做現場稽核，或要求廠商工程及品質主管來我司檢討。4.3.6. 厂商纠正措施的验证4.3.6.1. 在我司接受厂商的真因分析及改善对策后，PE、SQE、PURG及厂商应确定验证纠正措施有效性的办法，包括：l 纠正对策执行前后厂商内DPPM的趋势、与不良有关的DPPM趋势，厂商应持续提供周月报以提供改善的数据。l 如果涉及到设计变更，应提出产品Validation报告，包括可靠性、功能测试、性能测试、ROHS等产品认证时应该提供的报告。l 如果涉及到流程变更，应提出制程能力(CPK、直通率)的报告。l 必要时厂商应提供样品供FLEX QA测试，或提供第三方测试报告。l 厂商应提供改进的QC验证体系，包括抽样计划，PQC、OQC、ORT等验证计划及作业指导文件。l 厂商应提供样品到我司试生产（3K），试生产材料应明确标识。l 如果材料被禁用，SQE应要求我司产线追踪改善品试投状况，如果材料被WAIVE投线，仍须请产线持续追踪不良状况并回报。如果后续材料不良率下降，则须区分原因，是厂商材料改进还是产线调整制程。4.3.6.2. 厂商对策有效性的验证应在7个工作日(local 厂商)内完成，其它厂商应在FA结果被APPOVE后的一个月内完成。4.3.7. 厂商质量服务的评分4.3.7.1. SQE应每日在daily report上更新进展状况，评价是否按TAT完成处理动作，并对厂商的服务质量(包括处理速度、处理质量、配合程度等)进行打分：l 厂商的防堵对策有漏失导致不良品继续出货到我司，或短期改进对策无法配合我司2小时内恢复生产的，每次扣1分；l 在发生因材料质量问题导致的shipping hold, material hold 及安全性问题，需要厂商现场支持分析时，厂商技术人员不能按时到位，每次扣1分；l 厂商FA/8D报告不合格被SQE退件，或合格报告的TAT不能达标，每次扣1分(同一事件可累积扣分)；l 同一现象的质量问题，在客户端重复发生，(每次扣1分)；l 在发生重大材料质量问题导致我司shipping hold时，以上发生的事件每次扣2分。4.3.7.2. SQE每月对厂商材料质量问题或FA的服务质量进行扣分，并累积扣分填写到、表格中。4.3.7.3. SQE应每月报告所负责的材料质量状况，对重点不良材料进行解析，确定工作重点与稽核方向。4.