PEY系列液压保护颚式破碎机.doc

PEY系列液压保护颚式破碎机使用说明书 目录1 机器性能2 工作原理及基本结构 21工作原理 22主机结构简介 23液压系统原理及其调试方法 24电气系统原理及其调试方法3机器的安装、调试、试运转 31机器的基础 32设备各部分之间的不知要求 33机器的安装调整 34空负荷试运转 35负荷试车4使用、维护与安全注意事项 41使用 42维护 43注意事项1 机器性能 PEY系列液压保护颚式破碎机是一种具有过载保护功能的复摆式颚式破碎机。当虎口咬嚼到不可破碎物料时，机器负荷几句上升，通过呀呀保护装置自动卸荷，避免了突然增大的负荷对机体的的冲击。本机可安全地用于物料中掺有极强极硬异物的恶劣条下的流程中连续破碎作业。 设备主要技术参数如下表所示：设备型号设备参数进料口尺寸最大进料粒度出料粒度偏心轴转数处理能力主屯动机液压油缸机器外形尺寸（mm)机器总重pey400600mm400600mm340mm40-90mm300r/min25-64t/h型号：y225M-6功率：30kw转数：980r/min工作压力：5-8Mpa内径：250mm活塞行程：160mm3.01.81.65m8800kgpey30013003001300mm250mm20-100mm255r/min25-100t/h型号：y2-315s-6功率：75kw转数：980r/min工作压力：5-8Mpa内径：320mm活塞行程：200mm3.43.31.8m16900kg2 工作原理及基本结构 2-1 工作原理 本破碎机的基本组成为复摆式颚式破碎机主机、液压保护装置及电控柜三大部分。 作为复摆式颚式破碎机其工作原理是：待破碎物块经由破碎腔（由固定齿板、活动齿板及侧面的左、右、上、下衬板构成）上端即进料口进入后，经动鄂的咬嚼动作是由传动部分带动偏心轴转动而产生。偏心轴作为四联杆机构的曲柄带动作为联杆的动鄂，并由此带动作为摇杆的肘板作摆动，动鄂的两端制约中做有利于破碎及排料的复杂摆动。液压系统是机器的过载保护装置，它可以缩性肘板支撑油缸实现破碎机在超负荷状态下的规避动作。液压站提供的高压油由进油口计入油缸高压腔，迫使油缸活塞处于极限伸出位置，活塞通过滑靴支撑肘板。正常破碎作业状态下，液压系统既定的优雅足以使活塞为肘板提供稳定的支撑；当虎口咬嚼到不可破碎的物料时，肘板通过活塞将峰荷传到油液系统中，使油压迅速升高到设定值以上，系统中得压力控制器随即发讯，打开油缸通往油箱的通路，油缸后腔卸压，动鄂建行在自重及弹簧拉拽下长大排料口，吐出不可破碎物，此即“过铁”。排障动作完成后，隔断油缸与油箱的通路，打通油源通往油缸的回路，则动鄂在压力油的推动下，恢复至原定的开口尺度，机器又自动进入破碎作业状态。 2-2 主机结构简介 入料口、动鄂、偏心轴、低压管、高压管、液压缸、滑靴体、肘板、破碎腔、出料口、固定鄂板、机架。 主机机架为焊接结构，经退火后加工。 破碎腔内的齿板及侧面衬板由耐磨铸钢制成，以保证机器能在含有较多极强极硬的不可破碎物的物料中正常工作。 传动装置：由主电机经小皮带轮、窄v带、大皮带轮带动偏心轴转动，实现动鄂的咬嚼动作。 油缸装置：其两翼方形结构为导向滑动面。该结构将破碎作业传给油港体的负荷通过调整垫传给机架两边。 油缸导向装置：油缸导向槽的走向情定了油缸中心线的方位，油缸中心线应保证滑靴沿宽度与肘板均匀接触，以免使动鄂承受偏载。导向槽的走向及其在机架宽度方向的位置是通过其周围的调定螺栓调定的。 弹簧：起作用是维持肘板在动鄂摆动、排障及调整排料口过程中可靠地夹在动鄂与滑靴的槽中，不致自行脱落。 破碎腔排料口的调整：油缸后部两翼的调整垫的厚度确定排料口的大小，即油缸缸体在导向槽中得位置将决定了排料口的开口度。油缸缸体的移动可通过转动中间顶杆手轮装置及转动两侧拉杆螺母来实现，定位后必须退回中间的顶杆，破碎作业时该顶杆不与油缸缸底接触。调整垫应保证油缸两翼受力均匀。 2-3液压系统原理及其调试方法 由单向阀及液控单向阀将系统回路分成不同压力的三段。这三段管路的压力值应根据现场待破碎物料所需的最低压力酌定。 由于本液压系统的工作性质决定，在破碎作业中泵壳经常处于停止状态，渗漏油由液压蓄能器随时补充。当蓄能器（及其回路段）油压低于控制器的调定压力时，压力控制器发讯，泵及开始运转；当压力上升至压力控制器切换点，泵又停止运转。根据破碎作业所需工作压力定出油泵工作压力下限和蓄能器压力控制器的设定压力值，油泵工作压力下限调至略高于蓄能器压力控制器设定压力；将过铁卸荷阀动作压力调至略高于蓄能器的压力。 主阀决定了有感接口内的高压腔内的压力状态。 破碎机正常破碎时，电磁铁处于断电状态，主阀处于开启状态，此时泵或蓄能器的压力油至油缸高压腔，补偿渗漏，维持作业需要。 排障过程：当虎口触及不可破碎物时，油缸内油压急剧上升，致使压力达到压力控制器的调定值，压力控制器发讯，接通控制阀的电磁铁，阀换向而关闭主阀，打开液控单向阀，于是油泵、蓄能器通往油缸的油路被切断油缸内的油在动鄂挤压下，排入油箱，经过一个时间间隔（预计排障所需时间）排障动作完成后，切断排障电磁阀电源，关闭液控单向阀。于是系统恢复到前述正常状态。排障过程设有是手动控制装置，只需按下“手动过铁”按钮，系统及进入排障状态，待动作时间到，该系统又回到破碎作业状态。 手控强制排障过程：在上述排障过程中，如遇有动鄂备料卡死，无法退回，料障无法正常排除，可进行手动强制排除。将高压油引入油缸低压腔，同时油缸内的高压腔接通油箱，则低压腔的压力油推动活塞后退，强行通过肘板拉动动鄂，长大排料口以便排除异常。其操作程序如下： 关闭截止阀，进入检修模式，按“检修退回”按钮，则油路自动完成上述动作。排障后，可开启截止阀，退出检修模式，系统又回到正常作业状态。 温度、油位、过滤状态异常的报警装置：为保证系统在正常范围内工作，设置油温控制装置，当油温超出所定温度的上限，油泵即停止运转，直到油温从新回复正常。设置自动加热控制，在油箱上设有一只电接点温度计，显示油箱油温、控制电加热器和高油温报警。当油温低于其下限设定值（推荐值1525）时，电加热器呈自动投入工作状态：高于该设定值时，电加热器自动停止。当油温升高到达其上限设定值（推荐值6065）时，发出高油温报警信号。在油箱上设有一只液位控制器，液面在液位控制器下限位置时，发出油箱缺油报警信号，连锁油泵不能启动。精过滤器上带有堵塞信号装置，当过滤器堵塞，过滤器两端压差大，报警提醒工作人员应尽快更换滤芯。 电磁溢流阀用以时泵在零压下启动，泵在启动后若干秒，由控制系统控制电磁铁，切换卸荷阀，使系统上压，压力阀是设备的最终安全阀。 压力值的调定：根据待破碎物料的强度（硬度）设定油泵工作压力的下限值， 取蓄能器压力控制器的调定值为4.05.0Mpa; 取定过铁卸荷阀的动作压力为.07.0Mpa； 取定蓄能器卸荷阀的动作压力为6.57.5Mpa； 最终安全阀设定值为78Mpa； 取蓄能器充氮压力为3.54.5Mpa; 可根据现场生产的实际情况作适当调整。3-3机器的安装调整： 液压站在出厂前已经试压和初调。 铺设主机至液压站之间的外部管道。管道与一次试装后，拆下，经酸洗、中和、清洗、吹干、林油处理，在做二次安装定位。 主机在基础上安装、调定、经二次灌浆，度过保养期才允许开机。 对液压站的蓄能器进行充氮，油箱按要求注油，按23调试方法调整各压力值。 对主机进行现场调试：调定转动皮带的松紧度；检查与修正油缸的位置；调整弹簧位置，取弹簧压缩量为550mm（以实际情况可调），调整排料口开口度，对主机润滑点进行润滑。3-4空负荷试运转 对主机与液压站进行联动空负荷试运转。连续运转四小时，消除异常后，主机轴承温升不应超过30；皮带无打滑现象；无异常声响；紧固件无松动；液压系统无渗漏、泄压、振动、时空现象，即可进行负荷试车。3-5负荷试车 开动主机，待运转平稳后，先以不含不可破碎异物的物料，量由少逐渐增多，直到半载、满载；且块茎也应由小到大逐渐增大，如来哦应均匀，你面偏载。机器在满载试运转下，如无异常，即可投入含有不可破碎物的物料，实验支撑保护装置的规定动作，调整压力控制器的压力及延时继电器的动作时间值。经八小时联系运转，检查机器各部分不得有异常现象：主机轴承温升不应超过40，机器运转平稳，无一沉声响，紧固件无松动现象，液压系统无渗漏、泄压、振动、失控现象，停机消除一切异常现象。4使用、维护与安全注意事项 4-1设备的使用 主机启动前必须检查 润滑状态：轴承润滑是否良好，肘板支撑点、油缸导向槽是否有足够的润滑脂； 紧固件：应处于紧固状态； 油缸后的中间顶杆：必须与油缸脱开； 破碎腔：腔内不得有残存物料，保证机器不带负荷启动； 传动皮带：松紧晨读适合； 油缸边翼调整垫：应均匀压紧； 液压站：与主机启动前先机动液压站，其运转应正常，各调整点已经调定。 4-2设备的维护 油时，应通过空气滤清器注入清洁液压油。 充电时，要用充氮工具。 差开关发讯报警时，应拆出滤芯清洗或更换。清洗液压元件时，应用清洁煤油和不起毛的抹布。液压站用HM46抗磨液压油，么半年可过滤一次，过滤精度不得低于20级。 4-3注意事项 必须空载启动，停机前必须停止进料，直到腔内物料流尽后才可停主机。 主机启动前应先启动液压站，主机停止后再关闭液压站。 应均匀给料，避免短期倾注式喂料，以免机器偏载。 齿板一端磨薄后，可掉头使用。 主机轴承润滑可用3#合成锂润滑脂ZL3-H或3#复合钙基润滑脂ZFG-3，或其它相当润滑脂， 液压站的液压油每二年更换一次新油，过滤精度不得低于20级。 破碎机应设有安全保护装置，何惧现场具体条件由用户自备。 机器运转中不得对机器做任何调整、清理及检修工作。 液压系统在泄压前不得带压拆装、拧动接头螺母、焊接接头等。 机器运转过程中，不得在虎口内搬移料块。 在对油缸进行检修前，请先进行检修退回操作；调整液压系统的相应阀进入教案修退回状态，然后按动检修退回状态，使油缸完全退回后，按动蓄能器卸荷按钮时蓄能器卸荷，此时方可对油缸进行检修。 控制柜上的报警接触按钮有两个功能；一是接触报警鸣响；二是接触系统自锁。 电控系统内设有外部连锁继电器，系统不同的工作动作时相应接触器吸合，反馈给其它控制柜，反应系统工作状态。 电控柜内元件参数的设定关系到主机的安全性能和技术性能，因此必须正确设定（可根据正常生产的实际情况作适当调整） 柜内引诱裸露的接线端，所以检修主机时必须断开各个断路器，一方造成重大事故。 非专业人员不能对电控柜进行检修。未经培训的人员不得对PLC进行接线操作或编程操作。 主电机连接线不应小于小别所示。电机功率（KW)30455575电缆线径m16253550油泵电机（小于5.5KW，控制柜距离电机小于80米时）连接线不小于2.5m；控制回路连接新不应小于1.5m；以上均为铜芯电缆。 液压站应在通风、气温干燥、海拔不超过1000米、环境温度在540的范围内、洁净、无有害气体、没有导电尘埃、无腐蚀性气体、无爆炸性气体的室内存放。液压站自出厂之日起，储存期限为9个月。若超出上述期限，或在此期间经过严重的雨水或其它腐蚀，应及时对液压站的包装箱进行拆封检查，以防锈蚀 GMBZ2445钢渣棒磨机 使用说明书 目录一、 用途及型号1、用途及特点2、型号说明二、结构组成及工作原理1、结构组成2、结构原理三、主要技术参数四、棒磨机现场安装说明1、吊装2、安装顺序图3、安装说明4、调试说明5、用油说明五、棒磨机的使用保养与检修1、棒磨机的使用2、棒磨机的维护与保养3棒磨机的检修六、检修及注意事项1、小修2、中修3、大修4、棒磨机常见故障的原因及排除方法七、钢棒的材料、直径与长度八、易损件表九、简体衬板布置图1、用途及特点 棒磨机广泛应用于技术和非金属矿山及水利、魄力建材部门粉磨各种矿石、岩石及人工造砂等行业。近年来，随着科学技术的发展和环境保护的严格要求，以及刚才价格的攀升，大多钢铁企业开始寻找对钢渣加工综合利用的方法，钢渣棒磨机的发展，为钢渣的回收利用及可吃持续发展反方面打下了基础，使得钢渣得到回收利用，渣成了再生资源，变废为宝，周边环境得到改善。 洛阳大华重型机械有限公司在国内最先涉足钢渣处理行业，在钢渣处理行业积累了丰富的丰富的经验，其生产的高效节能型钢渣棒磨机有着节能、环保、可靠、成本低等优点。设备均匀滚动轴承支撑代替轴瓦滑动轴支撑。同滑动轴承支撑相比，具有节能1020；在相同功率情况下，具有生产能力提高1020；采用干油润滑脂代替稀油润滑站，为用户节约成本；同时后期维护成本较低。 直径2400mm以上的棒磨机均可采用高压电机、大齿轮干油喷雾润滑和慢速驱动装置，以供盘车，维修使用。以上不见可根据用户需要选配。二、 结构组成及工作原理1、结构组成电机部、联轴器、减速机部、联轴器、进料部、传动部、驱动部、简体部、出料装置、出料部、主轴承部2、机构原理 给料方式采用给料机或皮带机后直接给料；电机和减速机、减速机和小齿轮轴轴通过弹性联轴器连接，以减小磨机冲击对减速机、电机影响，提高设备使用寿命；大齿轮固定在筒体法兰上，由电机、减速机、小齿轮、大齿圈带动筒体回转。 筒体两端装有锥形的带中空轴颈的铸造端盖，进、出料端盖非别装有耐磨可更换的进、出料衬套，作为进出料的通道。中空轴颈由调心滚子轴承支撑，代替华东轴承支撑方式，高效节能，润滑方式简单，操作维护方便。与同能力棒磨机相比节能1020，节约水冷却系统和润滑油的用量。筒体由焊接性能优良的碳素钢板卷焊制成，内装高锰钢衬板。工作时，筒内装有一定数量的研磨介质（钢棒）及待磨物料的混合体，当筒体一定的转速绕水平轴旋转时，使混合物的质点在筒体内上升到一定的高度，由于离心力的作用混合物自内壁断离二沿抛物线的轨迹下落，物料的磨细一方面是由于落到物体物料上的介质（棒）的撞击作用而破碎，一方面物料是在介质与介质间和介质与筒体内壁间的摩擦及撞击而粉碎。三、 主要技术参数 GMBZ2445棒磨机主要技术参数型号筒体直径筒体长度mm筒体有效容积（m3）最大棒体（t）工作转速（r/min)主电机功率(KW)慢驱功率（KW）检修筒体转速（r/min)GMBZ24452400450018.230193555.50.234、调试说明 4.1试机前准备 4.1.1各处的螺栓已紧固拧紧。设备内部无遗留杂物。 4.1.2用慢速驱动装置转动磨球机，检查大齿轮与齿轮罩、出料罩之间是否有干涉现象。检查磨机旋向。 4.1.3自动化仪表安装调试完毕，报警系统工作可靠。 4.1.4齿轮喷射润滑装置，能正常工作。 4.1.5要求慢速驱动装置离合器操作灵活可靠。不用时应位于脱开位置。磨机转运过程中严禁慢驱动装置闭合。 4.1.6绕线电机单机试运转，各部正常工作，连续正常工作4小时以上。 4.1.7检查各附属设备是否安装完毕，能否正常运行，应保证磨机启动后物料畅通无阻。 4.1.8清理现场，排除影响运转的障碍物，启动磨机后，设备两边严禁站人。 4.2空负荷试运转，运转前必须脱开慢速驱动装置。 4.2.1磨机启动顺序 主减速机冷却系统喷射润滑主电机开给料设备。一般情况下，不宜在一小时内连续两次启动磨机。 4.2.2磨机停机顺序 停给料设备停主电机关闭主减速机冷却系统 4.2.3运行中检测 开机运行15分钟，停机检查各连接螺栓、泵阀工作情况，在运行30分钟，停机检查。 在空车连续运行4-24h，隔30分钟检查一次各部温度、电流、电压、振动、噪音。 4.2.4空负荷试运转应达到的要求 各润滑点润滑情况正常，无渗漏。 运转平稳，齿轮转动无噪音，齿面接触良好。 衬板及各转动零件无松动现象。 4.3空负荷试运转要求 4.3.1运转前打开出料部盖板，向棒磨机内先装入最大装棒量的2030，然后将出料部盖板盖紧；启动电机同时向筒体内给料。运转8小时以上，正常后每隔30分钟加入10的负荷，直到满负荷后在正常给料的条件下连续运转1020小时；在此期间适当增加入料量。如果达不到要求的产量及粒度，则继续加棒，并且以大直径为主，直到达到要求。严禁无物料试车。 4.3.2棒磨机应工作平稳，无急剧的周期性的震动和撞击声； 4.3.3电机电流、减速机温升都在允许的范围内； 4.3.4各润滑点润滑正常，主轴承温升小于40； 4.3.5各密封处不得漏水、漏油、漏浆； 4.3.6检查各紧固元件有无松动，如有松动必须停机紧固； 4.3.7硬齿面减速机温升不超过60或油温不超过85 4.4在试运转时，常发生的问题及处理设施 4.4.1节能棒磨机运转时，出现有规则的敲打声音，且音响很大。是部分衬板螺栓没有拧紧，在磨机旋转时，衬板敲击筒体。根据声音判断衬板部位，找出松动螺栓，另行紧固。 4.4.2磨机及电动机轴承温度升高，超过规定。用手试摸轴承是局部或是全部温度过高，从以下几条检查处理。 检查各部位的润滑点，所用的润滑油润滑油牌号与设备出厂说明书是否一致。 检查润滑油及润滑脂是否变质。 检查润滑管路是否有堵塞，或是润滑油没有直接进入润滑点油量不足以引发热量。 滚动轴承润滑脂过多或过少，过多时滚动体搅动润滑脂产生热量，并且热量不易散出。过少时润滑不良，应按规定家族油量，一般轴承空隙的1/31/2较适合。 磨体两端的中空轴的密封装置太紧，或是密封体铁件直接与轴承相接触。 减速机轴承发热： 除按磨机轴承温升检查外，应检查减速机的排气孔是否堵塞，要疏通排气孔。 电动机带减速机启动后，发生振动，主要原因是： 联轴节的两轮间隙太小，不能够补偿电动机在启动时。 联轴节的找正方法不对，致使两轴不同心。 轴联节的链接螺栓没有相对称的拧紧，并且紧固力程度不一样。 轴承外圈活动。处理方法：按规定调整好联轴节的两轮间隙，使两轴同心。以等同力矩对称紧固联轴节的链接螺栓。减速机带动磨机时发生巨大振动： 磨机与减速机的平衡轴，轴心不在一直线上，其生产原因是：磨机安装衬板时，没有进行二次灌浆，或二次灌浆后的地脚螺栓没有紧固好，用卷扬机转动磨筒体，致使磨筒体一端位移，两轴心不在一直线上，使减速机带动磨机后而产生振动。处理方法：要重新调整，使磨机轴心与减速机轴心在同一平面轴心线上。 大型磨机体积大，重量重，使低级下沉；发生偏移。在基础旁设检测沉降点；进行观测，发现有下沉时，进行调整。减速机运转声音异常： 减速机正常运转的声音，应是均匀平稳的。如出论发生轻微的敲击声，嘶哑的摩擦声音，运转中无明显变化，可以继续观察，查明原因，停车进行处理，如声音越来越大时，应立即停车进行检查。5、用油说明 5.1滚动轴承支撑，主轴承采用2#或3#锂基脂润滑每隔24小时打油一次，300m1/次，小齿轮轴承座采用3#锂基脂，每隔12小时加油一次，100m1/次。或根据现场实际情况调整给油量。 5.2减速机，环境温度：-100时用N46-N68润滑油。040时用N100N220润滑油，加油量以减速机油标为准。油品选择也可按减速机厂家要求加油。 5.3大小齿轮润滑，如果为干油喷射润滑，则用N68机械油，优良以油箱液位计为准。五、棒磨机的使用保养与检修1、棒磨机的使用1.1棒磨机的启动1.1.1棒磨机启动前检查各处连接螺栓是否紧固，各连接的部件是否有松动；1.1.2检查各润滑情况是否达到要求；1.1.3检查棒磨机周围是否有阻碍机器运转的杂物。1.2棒磨机运转过程中的注意事项1.2.1棒磨机不允许在超负荷（装入磨介质量）和物料供给不足的情况下工作，设备刚开始运行时应加入不同规格的钢棒，使用过程中应根据磨耗及出料粒度、常量等情况定期定量从钢棒入口处加入大直径钢棒。1.2.2经常检查主轴承、减速机润滑部位的润滑情况及温升情况；1.2.3经常注意待磨物料的性质变化，并根据具体情况及时采取适当措施。1.3长期停磨。1.3.1长期停磨时，应隔两天转到筒体1/4周。使用时应盘动筒体转动几周后再开机运转。1.3.2一般正常情况下，停磨之前停止喂料。随即停止磨机运转，继续加水稀释磨内存料否则粘稠的料浆干涸后，会与磨矿介质粘在一起，增加下次启动磨机的困难。1.3.3若长时间停车，应把钢棒倒出，以免筒体变形。2.棒磨机的维护和保养 磨机的维护和保养是及其重要的，而且是经常性的工作，应与磨机的操作和检修密切结合起来进行，磨机的保养工作直接影响到磨机的运转率和使用寿命，因此应有专职人员值班检查，一遍能及时排除故障，保证正常生产。2.1主轴承应每班加注一次清洁的润滑脂；2.2新减速机第一次使用时，当运转20天后，必须更换新的润滑油。在以后的使用中应定期检查油的质量，发现混入杂志或老化变质的油，必须随时更换，同时经常检查油面高度，如低于规定高度时，需及时补足。在一般情况下来女婿工作的减速器必须三个月换油一次。对于每天工作时间不超过八小时的减速器，须每六个月更换油一次。2.3新装或更换的摩擦润滑件，注油运转30天后，应全部倒出换新油，以保证润滑油清洁无杂质，并刷洗油池；2.4各润滑点润滑正常主轴承卫生小于60；2.5新装衬板之螺栓，在开始数日运转中易发生松动，因此须隔一定时间检查并拧紧，并注意检查衬板螺栓有无松动和断裂；2.6要注意检查并记录电动机电流值的变化，若电流值下降，说明磨内研磨体和衬板等磨损过多，应及时天正更换；2.7除日常维护外，要定期检查中空轴、筒体、减速机、大小齿轮、衬板磨损情况并做好记录，发现问题及时记录，做好检修计划。3棒磨机的检修为了确保磨机的安全运行，延长使用寿命，必须进行计划检修：3.1传动装置：3.1.1电动机和减速机的检修分别按说明书的要求进行；3.1.2大小齿轮磨损至齿厚的25断裂、掉齿时应及时更换与修复；3.1.3传动轴出现深10mm裂纹应修复或更换；3.1.4滚动轴承密封不良有漏油现象，滚动轴承磨损过大径向间隙大于0.3mm，应修复或更换。3.1.5回转部分;进出料筒磨穿或磨损至原来的70须修复或更换；蓖板磨损超过原来厚度的50应更换；磨头衬板、衬板破裂、掉边、掉角、裂纹或磨损超过筒体厚度磨损了原来厚度的20或有裂纹、局部变形，应修复或更换；入孔盖及密封垫损坏时，应及时更换；钢棒磨损，定期清仓分选，及时补充；衬板螺栓磨损，衬板发生松动，须更换螺栓。3.1.6进出料部分：出料罩密封失效漏灰应及时焊补或更换。六、检修及注意事项检修分为小修、中修和大修。1、 小修一般12个月进行一次小修，特殊情况可随时进行。检修项目主要包括：1.1检查各处螺栓，更换有缺陷的紧固件；1.2清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查吻合情况，并记录其磨损程度。检查大齿轮的对口螺栓是否松动；1.3检查轴承和离合器，并更换易损件；1.4检查衬板，更换接近磨穿的衬板。检查和修理进出料装置的易磨损部分1.5检查油泵、滤油器和润滑管路。必要时进行清洗和更换润滑油；2中修中修周期一般为12个月，检查项目主要包括：2.1包括小修项目；2.2检查和调整筒体的水平装置，检查传动轴和电动机轴的同轴度；2.3检查修复小齿轮轴。清理大齿轮罩内的油污；2.4检查或更换进出料口、圆筒筛；2.5更换衬板和螺栓；2.6检查、标定各处的仪器仪表。3、大修大修周期一般为510年，具体时间根据设备损坏情况而定。检修项目主要包括：3.1包括小修和中修项目；3.2对筒体进行检查、修理或更换；3.3视情况大小齿轮；3.4修复或更换磨机的进出料端盖；3.5检查基础，重新找正和进行二次浇注。4、棒磨机常见故障的原因及排除方法序号 故障现象 原因 排除方法1主轴承发热、异常音响、电机超负荷断电1、润滑不良 2、主轴承总进入杂质 3、轴承损坏 4、主轴承安装不正 5、给料量（或磨介）过多1、加注润滑油 2、清洗轴承，更换油脂 3、更换轴承 4、调整轴承 5、调整给料量2磨机启动时电机超负荷不能启动1、电器出故障 2、超负荷启动1.检查、排除电器故障 2、减轻负荷3电机电流过大、不稳定1、给料器与给料管摩擦 2、物料中有杂物 3、主轴承润滑不良 4、减速机齿轮磨坏 5、筒体衬板重量不均匀或磨损不均匀 6、电动机电路有故障 1、调整好给料器与给料管之间的间隙 2、清楚物料中得杂物 3、加入润滑脂 4、更换衬板 5、排除电器故障4磨机振动1、减速机齿轮损坏 2、地脚螺栓或轴承螺栓松动 3、衬板脱落1、更换减速机齿轮 2、紧固螺栓 3、检查、更换衬板5端盖与筒体连接处或衬板螺栓处漏料、漏水1、端盖与筒体连接螺栓松动 2、衬板螺栓松动、折断或密封垫损坏1、紧固螺栓 2、紧固、更换螺栓或密封垫片七、钢棒的材料、直径与长度（参考）常用钢棒为45#（正火圆钢）直径为90mm、120mm，钢棒直径磨损至38mm,易折断，应及时取出横换钢棒。钢棒配比根据进料和排料大小不同在实际使用时确定、调整。一般处理钢渣用得钢棒尺寸配比情况为直径90加40、120加60，长度4250mm。 ZM系列钢渣自磨机 使用说明书 目录一、 机器的用途二、 技术参数三、 结构组成和工作原理四、 结构特点五、 设备的安装调试和运转六、 安全操作与注意事项七、 使用与维修八、 航空轮胎保管、维护、使用足以事项九、 液力偶合器的正确使用方法十、 电控部十一、 易损件表及地基图十二、 设备常见故障及处理方法一、 机器的用途该机主要用于钢渣处理厂清磨自钢渣中回收的渣钢，清除表面的渣，提高其钢含量，并进行分级处理。也可用于铸造厂，清除小型铸件表面粘结的型渣等作业。二、 技术参数1筒体直径长度（m）2.54.02.56.03.04.03.06.02筒体转数（r/min)17241724142014203最大如料粒度(mm）3003003003004最大如料温度505050505筛孔尺寸（mm）30503050305030506生产能力（t/h）22372540305040607筒体倾角（）010201028电机功率（kw）1101321602001602202002509电机转数（r/min）96096096096010外形尺寸（m）7.05.44.28.65.44.27.34.75.69.34.75.6三、 结构组成和工作原理该机主要由1、进料部、2、出料部、3、筒体部、4传动支撑部、5底架等五部分。如上图所示。电动机经过液力偶合器带动减速机工作，减速机与传动轴通过联轴器连接，传动轴两端装有轴承底座，轴承座部固定在底架上。传动轴中间装有多个重载轮胎和配重盘。在底架的另一侧固定有被动轴部，被动轴上也装有多个载重轮胎。主动、被动轴部上多个重载轮胎承载着筒体部。在筒体部的进、出料端分别装有进料部和出料斗。出料端装有圆筒筛。筒体中间有凸起的挡环，挡环的两侧安装有挡轮部，防止筒体轴向运动。以上各部全部安装在底架上，底架与地基固定。被清磨的物料经输送装置、进料斗进入内部，电机工作时经液力偶合器、减速机、轮胎筒体三级减速，带动筒体部低俗运转。筒体内四周安装有衬板和压条板，压条板与衬板间隔匀布，且高出衬板，在通体转动时起扬料板作用。被清磨的物料在筒体转动下，随筒体上升至瀑落点自由落下，与筒体底部的物料在撞击、摩擦作用下，物料表面的粘着物就被清磨下来。由于筒体在安装时有01的倾角，被清磨的物料在筒体转动下，向出料端拥去。出料端固定有圆筒筛，圆筒筛的内径小于筒体内径，圆筒筛随筒体一起转动，物料进入圆筒筛后，就可以进行筛分：大于筛孔的一般为大块被磨成成品料。大块被磨成品料经筒体圆筒筛内部流出，小块渣料和小块被磨成品料，经出料斗收集，经下不输送装置输送进行下一步分级收集。四、 机构特点1、 本机采用硬齿面减速机和轮胎传动形势，具有结构简单、传动可靠，不需大型滑动轴承和大小齿轮传动件，减少了稀油润滑站，且具有良好的减震效果。筒体衬板和压条板采用中锰铸钢材料，既耐磨又具有较好的冲击韧性。扬料板既起扬料作用，又起嵌紧衬板作用，更换衬板十分方便。出料端装有圆筒筛，可以进行筛分作用。整机安装底架上，不需要制作复杂的基础。2、 电机轴上装有液力偶合器，启动平稳；装机功率为同等规格不同磨机的1/22/3。3、 筒体安装倾角01可调，可满足不同物料的生产及清磨程度的要求。4、 筒体出料端也设置有一段筛板，磨碎的细渣及小块渣钢可自筒体筛孔漏出，减少过磨现象。五、 设备的安装调试和运转1、 安装：由于设备体积大，重量重，在运输过程中，必须拆开运输。1.1先将底架固定在已经凝固的基础上；1.2基础不允许有显著的倾斜与下沉；1.3待底架与基础二次浇注凝固后，将筒体部吊装放在传动支承部的多个轮胎上，使轮胎受力均匀，变形量大致相同，调整出料端轴承底座的楔铁，调整好倾斜度。使筒体中间凸出的挡环与出料侧的挡轮相接触。然后安装电机、进料斗等各部。1.4各部分安装好后，检查筒体各部螺栓是否紧固；1.5检查给料都是否在筒体中心，四周是否与筒体有一定的间隙；1.6在减速机、轴承座和挡轮与筒体的挡环上分别加注相应的机油和润滑脂。2、试运转2.1在整个自磨机安装完毕后，仔细检查各零、部件安装的正确性，并惊醒盘车检查，各运转部分运转正常，无摩擦干涉现象，才能进行空负荷试机；2.2筒体各部分连接螺栓及地脚螺栓必须拧紧；2.3减速机，环境温度：-100时用N46-N68润滑油。040时用N100N220润滑油；液力偶合器内加注32#透平油或6号液力传动油（充油量：35.662.4L）2.4上述各条检查无误后才能启动磨机惊醒空负荷实验，空负荷实验两小时，必须达到：传动支撑部轴温升小于35，最高温度小于65；磨机衬板无松动声；多个轮胎与筒体拖带部接触均匀，各接触面大于80；3、负荷试车磨机进行空负荷试车后，方可进行负荷实验。3.1负荷实验进行八小时，每两小时停车一次，检查衬板固定螺栓松紧程度；3.2磨机进来哦均匀，磨机运转平稳；运转八小时后，传动支撑部轴温升小于35，最高温度小于65。六、 安全操作与注意事项1、 应选定对自磨机工作性能熟悉的人员操作，检查机维修设备；2、 操作维修人员应进行安全培训；3、 设备运转过程中严禁人员进入磨机筒体内火对磨机进行任何修理；4、 经常