基于PLC的温度控制系统设计—硬件和MCGS监控界面设计.doc

毕毕业业设设计计说说明明书书 题题 目目 基于 PLC 的温度控制系统设计 硬件和 MCGS 监控界面设计 姓姓 名名 学学 号号 指指 导导 教教 师师 专专 业业 年年 级级 2008 级机械设计制造及其自动化专业 机械电子工程方向 所所 在在 院院 系系 机械工程学院 完完 成成 日日 期期 2012 年 6 月 8 日 答答 辩辩 日日 期期 2012 年 6 月 15 日 基于基于 PLC 的温度控制系统设计的温度控制系统设计 硬件和硬件和 MCGS 监控界面设计监控界面设计 摘要 可编程控制器 PLC 作为传统继电器控制装置的替代产品已广泛应用工业控制的各个领域 由 于它可通过软件来改变控制过程 而且具有体积小 组装灵活 编程简单抗干扰能力强及可靠性高 等特点 因此它非常适合于在恶劣的工业环境下使用 本次硬件设计采用工业控制计算机和 GE FANUC 90 30 PLC 并配合 PT100 温度传感器对控制现场的温度采样 温度采样后处理数据采用 Proficy Machine Edition 6 0 编制梯形图程序 并采用 MCGS 组态软件设计温度控制的实时操控界面 即在组态软件 MCGS 的控制界面上实时显示通道温度值 并可通过控制界面对程序所设定的通道 温度上下限值进行改变 实现了对检测现场温度的实时监控 关键词 GE FANUC 90 30 PLC PT100 温度传感器 温度控制 MCGS 组态软件 Design Of The Temperature Control Systems Based On PLC Hardware and the MCGS monitor interface design ABSTRACT Programmable Logic Controller PLC have been applies industrial control field extensively as the replacing product of traditional relay control unit Since it can change control course through software small Volume and flexible in assembly the programming simple ability of interference rejection is strong and reliability higher it is suitable for using in bad industrial environment The hardware design uses industrial control computer and GE FANUC 90 30 PLC and with PT100 temperature sensors to control the temperature of the scene we process data by ladder program made in the software of Proficy Machine Edition 6 0 and we use configuration software of MCGS to design the temperaturecontrol Control interface of real time i e displaying the temperature of each channel in the temperaturecontrol Control interface and we can change the temperature upper limit and the lower limit of each channel in the program through the control interface In this way we realize monitoring of testing temperature Keywords GE FANUC 90 30 PLC PT100 temperature sensors Temperature control configuration software of MCGS 目录目录 1 绪论绪论 1 1 1 温度控制系统的意义 1 1 2 课题研究背景 1 1 3 温度控制系统的发展状况 1 1 4 主要研究内容 2 2 研究技术介绍研究技术介绍 3 2 1 传感技术 3 2 2 PLC 介绍 3 2 2 1 PLC 的系统组成 3 2 2 2 PLC 的扫描工作原理 4 2 2 3 PLC 的优势 4 2 2 4 PLC 类型的选择 5 2 3 上位机 5 2 4 组态软件 5 3 温度控制系统的硬件电路设计温度控制系统的硬件电路设计 6 3 1 系统设计思路 6 3 2 控制系统结构图 6 3 3 系统结构组成 6 3 4 系统的硬件配置 7 3 4 1 GE FANUC 90 30PLC 选型 7 3 4 2 温度传感器 7 3 4 3 温度变送器 8 3 4 4 I O 分配表 8 3 4 5 硬件接线图 9 4 MCGS 监控界面设计监控界面设计 10 4 1 MCGS 组态软件简介 10 4 2 MCGS 软件组成部分 10 4 3 组态软件的设计要求 10 4 4 组态功能设计 10 4 5 MCGS 组态界面设计 11 4 6 调试运行 14 5 结论结论 15 参考文献参考文献 17 致谢致谢 19 附录附录 21 1 绪论绪论 1 1 温度控制系统的意义 温度测量和控制对人类日常生活 工业生产 气象预报 物资仓储等都起着极其重要的作用 在许多场合 及时准确获得目标的温度信息是十分重要的 近年来 温度测控领域发展迅速 并且 随着数字技术的发展 温度的测控芯片也相应的登上历史的舞台 能够在工业 农业等各领域中广 泛使用 1 2 课题研究背景 随着现代工业的逐步发展 在工业生产中 温度 压力 流量和液位是四种最常见的过程变量 其中 温度是一个非常重要的过程变量 例如 在冶金工业 化工工业 电力工业 机械加工和食 品加工等许多领域 都需要对各种加热炉 热处理炉 反应炉和锅炉的温度进行控制 对于不同生 产情况和工艺要求下的温度控制 所采用的加热方式 燃料 控制方案也有所不同 例如冶金 机 械 食品 化工等各类工业生产中广泛使用的各种加热炉 热处理炉 反应炉等 燃料有煤气 天 然气 油 电等 温度控制系统的工艺过程复杂多变 具有不确定性 因此对系统要求更为先进的 控制技术和控制理论 这方面的应用大多是基于单片机进行 PID 控制 然而单片机控制的 DDC 系统软硬件设计较为 复杂 特别是涉及到逻辑控制方面更不是其长处 PLC 在这方面却是公认的最佳选择 通过采用 PLC 来对它们进行控制不仅具有控制方便 简单和灵活性大的优点 而且可以大幅 度提高被测温度的技术指标 从而能够大大提高产品的质量和数量 因此 PLC 对温度的控制问题 是一个工业生产中经常会遇到的控制问题 随着科学技术的不断发展 人们对温度控制系统的要求 越来越高 因此 高精度 智能化 人性化的温度控制系统是国内外必然发展趋势 这也正是本课 题所重点研究的内容 1 3 温度控制系统的发展状况 温度控制系统在工业生产中获得了广泛的应用 在工农业生产 国防 科研以及日常生活等领 域占有重要的地位 温度控制系统是人类供热 取暖的主要设备的驱动来源 它的出现迄今已有两 百余年的历史 期间 从低级到高级 从简单到复杂 随着生产力的发展和对温度控制精度要求的 不断提高 温度控制系统的控制技术得到迅速发展 当前比较流行的温度控制系统有基于单片机的 温度控制系统 基于 PLC 的温度控制系统 基于工控机 IPC 的温度控制系统 集散型温度控制 系统 DCS 现场总线控制系统 FCS 等 单片机的发展历史虽不长 但它凭着体积小 成本低 功能强大和可靠性高等特点 已经在许 多领域得到了广泛的应用 单片机已经由开始的 4 位机发展到 32 位机 其性能进一步得到改善 基于单片机的温度控制系统运行稳定 工作精度高 但相对其他温度系统而言 单片机响应速度慢 中断源少 不利于在复杂的 高要求的系统中使用 国外温度控制系统发展迅速 并在智能化 自适应 参数自整定等方面取得成果 日本 美国 德国 瑞典等技术领先的国家 都生产出了一批商品化的 性能优异的温度控制器及仪器仪表 并 在各行业广泛应用 目前 国外温度控制系统及仪表正朝着高精度 智能化 小型化等方面快速发 展 工控机 IPC 即工业用个人计算机 IPC 的性能可靠 软件丰富 价格低廉 应用日趋广泛 它能够适应多种工业恶劣环境 抗振动 抗高温 防灰尘 防电磁辐射 过去工业锅炉大多用人工 结合常规仪表监控 一般较难达到满意的结果 原因是工业锅炉的燃烧系统是一个多变量输入的复 杂系统 影响燃烧的因素十分复杂 较正确的数学模型不易建立 以经典的 PID 为基础的常规仪表 控制 已很难达到最佳状态 而计算机提供了诸如数字滤波 积分分离 PID 选择性 PID 参数自 整定等各种灵活算法 以及 模糊判断 功能 是常规仪表和人力难以实现或无法实现的 在工业锅 炉温度检测控制系统中采用控机工可大大改善了对锅炉的监控品质 提高了平均热效率 但如果单 独采用工控机作为控制系统 又有易干扰和可靠性差的缺点 1 4 主要研究内容 本设计的主要流程为使用工控机作为上位机 以 GE FANUC 90 30 PLC 作为下位机 上位机通 过串行内存状态 下位机通过程序控制温度对象 本设计的主要内容有 1 根据 PLC 外围硬件电路 绘制硬件接线图 2 选择 PLC 型号 绘制主程序流程图 列 I O 分配表 3 用组态软件 MCGS 编制基于 PLC 的温度控制系统组态界面 并编制部分程序 4 最后进行运行程序的调试 实现温度控制系统的温度采集与控制加热器输出 2 研究技术介绍研究技术介绍 2 1 传感技术 传感技术 通信技术和计算机技术是现代信息技术的三大基础技术 中华人民共和国国家标准 GB7665 1987 对传感器的定义是 能感受规定的被测量并按照一定 规律转换成可用输出信号的器件或装置 通常由敏感元件和转换元件组成 其中 敏感元件是指直 接感受或响应被测量的部分 转换元件是指传感器中能将敏感元件或响应的被测量转换成适于传感 器或被测量的电信号部分 对生产过程的监控首先离不开采集设备工作信息 因此选用合适的传感器至关重要 如果把计 算机看作是自动化系统的 大脑 信道看作是 神经网络 的话 那么传感器就是自动化系统的 五 官 无法对现场数据进行准确 可靠 实时测量 监控也就无从谈起了 2 2 PLC 介绍 可编程控制器 PLC 可编程控制器是一种工业控制计算机 是继承计算机 自动控制技术和 通信技术为一体的新型自动装置 它具有抗干扰能力强 价格便宜 可靠性强 编程简单 易学易 用等特点 在工业领域中深受工程操作人员的喜欢 因此 PLC 已在工业控制的各个领域中被广泛 地使用 2 2 1 PLC 的系统组成 PLC 本质上是一台用于控制的专用计算机 因此它与一般的控制机在结构上有很大的相似性 PLC 的主要特点是能力 也就是说 它的基本结构主要是围绕着适宜于过程控制的要求来进行设计 的 按结构形式的不同 PLC 可分为整体式和组合式两类 整体式 PLC 是将中央处理单元 CPU 存储器 输入单元 输出单元 电源 通信接口等组装 成一体 构成主机 另外还有独立的 I O 扩展单元与主机配合使用 主机中 CPU 是 PLC 的核心 I O 单元是连接 CPU 与现场设备之间的接口电路 通信接口用于 PLC 与编程器和上位机等外部设 备的连接 如下图 2 1 所示 图 2 1 组合式 PLC 将 CPU 单元 输入单元 输出单元 智能 I O 单元 通信单元等分别做成相应的 电路板或模块 各模块插在底板上 模块之间通过底板上的总线相互联系 装有 CPU 单元的底板 称为 CPU 底板 其它称为扩展底板 CPU 底板与扩展底板之间通过电缆连接 距离一般不超过 10m 2 2 2 PLC 的扫描工作原理 与其它计算机系统相同 PLC 的 CPU 采用分时操作原理 每一时刻执行一个操作 随时间顺 序执行各个操作 这种分时操作进程称为 CPU 对程序的扫描 PLC 上电后 首先进行初始化 然 后进入循环工作过程 一次循环可归纳为五个工作阶段 各阶段完成的任务如下 公共处理 复位监控定时器 WDT 进行硬件检查 用户内存检查等 检查正常后 方可进行 下面的操作 如果有异常情况 则根据错误的严重程度发出报警或停止 PLC 运行 I O 刷新 输入刷新时 CPU 从输入电路中读出各输入点状态 并将此状态写入输入映象寄存 器中 输出刷新时 将输出继电器的元件映象寄存器的状态传送到输出锁存电路 再经输出电路隔 离和功率放大 驱动外部负载 执行用户程序 在程序执行阶段 CPU 按先左后右 先上后下的顺序对每条指令进行解释 执 行 CPU 从输入映象寄存器和输出映象寄存器中读出各继电器的状态 根据用户程序给出的逻辑关 系进行逻辑运算 运算结果再写入输出映象寄存器中 外设端口服务 完成与外设端口连接的外围设备 如编程器 或通讯适配器的通信处理 2 2 3 PLC 的优势 PLC 的主要优点可概括如下 高可靠性 的输入接口电路均采用光电隔离 使工业现场的外电路与 PLC 内部电路间电气上隔离 各个输入端口均采用 RC 滤波器 其滤波时间常数一般为 10 20ms 各模块均采用屏蔽措施 以防止辐射干扰 采用性能优良的开关电源 良好的自诊断功能 一旦电源或其他软 硬件发生异常情况 CPU 立即采取有效措施 以防 止故障扩大 大型 PLC 还可以采用双 CPU 构成冗余系统或用三 CPU 构成表决系统 使可靠性更进一步 提高 丰富的 I O 接口模块 PLC 针对不同的工业现场信号 如 交流或直流 开关量或模拟量 电压或电流 脉冲或电位 强电 或弱电等 有相应的 I O 模块与工业现场的器件或设备 如 按钮 行程开关 接近开关 传感器及变送 器 电磁线圈 控制阀等直接连接 另外 为了提高操作性能 它还有多种人机对话的接口模块 为了 组成工业局部网络 它还有多种通讯联网的接口模块等等 采用模块化结构 为了适应各种工业控制需要 除了单元式的小型 PLC 以外 绝大多数 PLC 均采用模块化结构 PLC 的各个部件 包括 CPU 电源 I O 等均采用模块化设计 由机架及电缆将各模块连接起来 系统的规模和功能可根据用户的需要自行组合 编程简单易学 PLC 的编程大多采用类似于继电器控制线路的梯形图形式 对使用者来说 不需要具备计算机 的专门知识 因此很容易被一般工程技术人员所理解和掌握 安装简单 维修方便 PLC 不需要专门的机房 可以在各种工业环境下直接运行 使用时只需将现场的各种设备与 PLC 相应的 I O 端相连接 即可投入运行 各种模块上均有运行和故障指示装置 便于用户了解运 行情况和查找故障 由于采用模块化结构 因此一旦某模块发生故障 用户可以通过更换模块的方 法 使系统迅速恢复运行 2 2 4 PLC 类型的选择 目前 各个厂家生产的 PLC 其品种 规格及功能都各不相同 本次试验选择了 GE FANUC 它的产品特点有以下几点 两个外置可调电位器对其他 I O 设置门限值 软件组态功能无 DIP 开关 直流输入可组态成 5KHz 的高数计数器 直流输出可组态成 PWM 脉宽调制 19Hz 2Khz 信号 28 点 23 点 Micro PLC 支持实时时钟 14 点的扩展模块最多可扩展到 84 点 28 点 Micro 和 79 点 23 点 Micro7 23 点 Micro PLC 提供 2 路模拟量输入 1 路模拟量输出 内置 RS 422 通讯口支持 SNP 主从协议 RTU 从站协议 28 23 点 Micro PLC 支持 ASCII 输出 2 3 上位机 上位机一般为工控机或计算机 操作人员仍可以通过它直接向生产设备发出控制指令的 上位 机屏幕上可以动态实时显示各种信号变化 液压 水位 温度等 便是人机界面 Human Machine Interface 而下位机是获取设备状况及直接控制设备的计算机 一般是 PLC 或单片机 2 4 组态软件 组态就是用应用软件中提供的工具 方法 完成工程中某一具体任务的过程 组态软件是有专 业性的 一种组态软件只能适合某种领域的应用 组态的概念最早出现在工业计算机控制中 如 DCS 集散控制系统 组态 PLC 梯形图组态 人机界面生成软件就叫工控组态软件 工业控制中形 成的组态结果是用在实时监控的 从表面上看 组态工具的运行程序就是执行自己特定的任务 组 态软件 处在自动控制系统监控层一级的软件平台和开发环境 使用灵活的组态方式 为用户提供 快速构建工业自动控制系统监控功能的 通用层次的软件工具 在组态软件出现之前 工 控领域的用户通过手工或委托第三方编写 HMI 人机接口软件 应 用 开发时间长 效率低 可靠性差 或者购买专用的工控系统 通常是封闭的系统 选择余地小 往往不能满足需求 很难与外界进行数据交互 升级和增加功能都受到严重的限制 组态软件的出 现使用户可以利用组态软件的功能 构建一套最适合自己的应用系统 随着工业自动化水平的迅速提高 计算机在工业领域的广泛应用 在开发传统的工业控制软件 时 一旦工业被控对象有变动 就必须修改其控制系统的源程序 导致其开发周期长 已开发成功 的工控软件又由于每个控制项目的不同而使其重复使用率很低 导致它的价格昂贵 通用工业自动 化组态软件能够很好地解决传统工业控制软件存在的种种问题 使用户能根据自己的对象和控制目 的的任意组态 完成最终的自动化控制工程 在当今工控领域 一些常用的大型组态软件主要有 ABB OptiMax WinCC iFix Intouch MCGS 力控 易控 MCGS 等 本设计采用 MCGS 工控组态 软件进行组态的设计 3 温度控制系统的硬件温度控制系统的硬件电路设计电路设计 3 1 系统设计思路 被控对象为炉内温度 温度传感器检测炉内的温度 经温度变送器将温度值转换成 4 20mA 的 电流压信号送入 PLC 模块 PLC 把这个测量信号与设定值比较得到偏差 发出控制信号 经调压 装置输出交流电压用来控制电加热器的端电压 从而实现炉温的控制 系统硬件框图结构如图 3 1 所示 图 3 1 系统硬件框图 3 2 控制系统结构图 温度控制系统的结构图如图 3 2 所示 该结构包括一台计算机 一台 GE FANUC 90 30 PLC 一个输出电压控制电路 三个温度检 测电路 三个加热器 三个模拟量输入输出模块和串口通信线路等 组成 3 3 系统结构组成 1 上位机 在温度控制系统中 控制现场往往是高温 高辐射等 这些现 场很危险 工作人员一般不在现场 无法了解现场各种情况 而上 位机的设计就是为了让工作人员对现场的各个环节的工作状态有着 图 3 2 清晰的了解 更好的管理现场 通过串行通信接口 实现现场设备 与上位机的实时通讯 2 下位机 为了实现自动控制系统中的各种复杂的控制算法 使系统智能化 设计了下位机 下位机是控 制系统的核心 下位机由输入输出模块 PLC 输出模块等组成 实现数据采集 运算 输出等任 务 3 现场 即被控对象 在现场的有温度传感器 加热装置和指示灯等 实现对现场变量的温度检测及对 下位机的各种控制信号的响应等 3 4 系统的硬件配置 3 4 1 GE FANUC 90 30PLC 选型 I O 点数是衡量可编程控制器规模大小的重要指标 估算控制系统所需的 I O 点数 控制输入所需的 I O 点数 3 点 控制输出所需的 I O 点数 9 点 综合实验室现有的条件 选择 GE FANUC 90 30PLC 如图 3 3 输入点数为 16 点 输出点数共为 13 点 CPU 型号 IC693CPU311 电源模块 IC693PWR321 输入模块 IC693ALG220 输出模块 IC693ALG391 图 3 3 3 4 2 温度传感器 实验室现有的温度传感器为 PT100 在实际生产中可以根据温度范围选用不用的温度传感器 对应改变 PLC 程序中除法指令中的系数即可 热电偶主要有 K E S B T J 等型如表 3 4 所示 类型KESBRTNWJ 温度范 围 0 13000 10000 1600400 18000 1600 200 4000 12000 23000 1200 最小量 程 120805801000850120180340100 绝对误 差 1 1 3 3 3 1 3 3 3 基本误 差 0 2 0 2 0 2 0 2 0 2 0 2 0 2 0 2 0 2 表 3 4 本实验中采用 PT100 温度传感器如图 3 5 示 PT100 它的阻值跟温度的变化成正比 PT100 的阻值与温 度变化关系为 当 PT100 温度为 0 时它的阻值为 100 在 100 时它的阻值约为 138 5 图 3 5 3 4 3 温度变送器 温度传感器作用是将热温度传感器的信号放大 并转换成输出电流或电压 变送器输出信号与 温度变量之间有一给定的连续函数关系 通常为线性函数 我们采用的是 Pt100 温度传感器 所 以我们选用 Pt100 温度变送器如图 3 6 示 铂电阻温度变送器直接安装于 Pt100 铂电阻接线盒内 与不同结构形式的铂电阻构成热电阻一 体化温度变送器 将热电阻 Pt100 的电阻信号转化为二线制 4 20mA 输出 Pt100 温度变送器用于 Pt100 铂电阻信号需要远距离传送 现场有较强干扰源存在或信号需要 接入 DCS 系统时使用 SWP TR 08 铂电阻温度变送器采用独特的双层电路板结构 下层是信号调 理电路 上层电路可定义传感器类型和测量范围 技术指标 1 输入信号 Pt100 铂电阻信号输入 2 供电电压 10 30VDC 3 负载电阻 0 500 4 输出信号 二线制 4 20mA 最大 30mA 5 热电阻温度变送器精度 0 2 FS 6 温度稳定性 零点漂移 标准 0 05 FS 量程漂 移标准 0 002 FS 7 回路保护 带反向连接保护 防止电源正负极 8 温度变送器功耗 0 5W 9 温度变送器重量 约 35 克 图 3 6 10 热电阻温度变送器外形尺寸 外径 42mm 高度 H23mm 安装孔距 33mm 安装孔 5 5m 3 4 4 I O 分配表 输入 R0003模拟通道 1 输入值 R0006温度 2 实际温度 R0009温度 3 实际温度 输出 Q0001温度 1 低温报警 Q0002温度 1 高温报警 Q0003温度 1 加热输出 Q0004温度 2 低温报警 Q0005温度 2 高温报警 Q0006温度 2 加热输出 Q0007温度 3 低温报警 Q0008温度 3 高温报警 Q0009温度 3 加热输出 3 4 5 硬件接线图 4 MCGS 监控界面设计监控界面设计 4 1 MCGS 组态软件简介 MCGS Monitor and Control Generated System 是一套基于 Windows 平台的 用于快速构造和生 成上位机监控系统的组态软件系统 他为用户提供了解决实际工程问题的完整方案和开发平台 能 够完成现场数据采集 实时和历史数据处理 报警和安全机制 流程控制 动画显示 趋势曲线和 报表输出以及企业监控网络等功能 4 2 MCGS 软件组成部分 MCGS 组态软件所建立的工程由主控窗口 设备窗口 用户窗口 实时数据库和运行策略五部 分构成 每一部分分别进行组态操作 完成不同的工作 具有不同的特性 图 4 1 MCGS 的组成 4 3 组态软件的设计要求 本系统由工控机和 GE FANUC 90 30 PLC 构成上下位机系统 在组态界面中实现如下功能 1 工艺流程显示 通过组态软件窗口可以形象显示温度控制系统的工艺流程 2 实时监测功能 运行时温度变化实时曲线和温度显示 3 故障报警显示 温度高限报警 低限报警 4 4 组态功能设计 本设计是通过串行通信 上位机监视工艺流程的各个环节的情况 并根据要求随时提供控制信 号 其主要功能有实时处理 绘出实时温度曲线 记录温度历史曲线 记录及显示报警和参数修改 具体如下 1 实时数据处理 系统运行期间 要求系统能实时监控流程且有时会根据工艺需要 修改控制参数 或是由于 突发事件 需要对系统进行必要的操作 这要求组态软件必须可以随时发出各种控制信号控制和监 视工艺流程 2 动画显示 为了让工作人员能跟形象跟直观的观察系统的各个工艺流程 组态软件必须能够以丰富形象的 图片动画实时跟踪体现系统的工作状态 让工作人员清晰地了解系统工作状态 4 5 MCGS 组态界面设计 主窗口如图 4 1 在系统运行窗口中 使用 MCGS 组态软件的图元及图符 根据具体的工艺流 程绘制出了友好的人机界面 以实现手动控制的各通道上下限值修改 温度的实时显示 报警提示 和显示系统时间等功能 编制程序成功后进行调试 步骤如下 图 4 1 控制界面做好后 我们总结一下需要定义哪些变量 以便在控制界面上能够实现元件的仿真运 行 指示灯的亮灭 以及温度值大小的显示 在这个系统的控制界面上我们用到了 9 个灯的亮灭以 及三个锅炉中火的亮灭 所以变量须定义 9 个开关型变量 实时曲线图和温度显示中我们用到了 3 个温度值大小以及 3 个温度上下限值的大小 所以须定义 9 个数值型变量如图 4 2 图 4 2 在定义好变量后 我们应该定义插入的各个元件的属性 将他们与定义的变量相连 以便通过 脚本或变量的输入使得我们之前所做的工艺流程画面动起来 例如下图中我们定义温度 2 的属性时 应为此定义的作用是在控制界面上显示温度 2 的温度值 所以我们将它的输出类型选择为数值型 表达式为我们从外部输入的温度 2 的数据 在图框的左边显示选择向左对齐如图 4 3 示 图 4 3 定义好控制界面的各个元件的属性后 我们下一步的工作是如何将外界的输入信号送入我们所 设计的控制界面 从而达到外界数据与控制界面数据的交互 在控制界面中图元图符的变化是通过 我们之前定义的变量值的变化来实现的 而外界信号的变化则是 PLC 程序中各个变量的值的变化 所以我们必须在这两个部分的变量间建立一种联系 他是通过通道属性的设置来实现的 在通道属 性设置中 我们首先定义通道的类型与地址如图 4 4 他其