纸板常见故障分析.doc

纸板常见故障分析瓦楞纸板常见故障原因分析与排除在一般情况下，纸板出现不良现象，主要是以下几方面原因，1、机械出现故障；2、机器调整不到位；3、蒸汽供应不足；4、浆糊制作质量不合格；5、原纸质量不达标等。所有这些都围绕一个员工的责任心来决定的。不管是设备缺陷还是原材料因素引起的，在人的责任心驱动下都是可以互补的。纸板粘接原理：涂胶-渗透-相接-粘接-定型瓦楞芯纸与面纸的粘合主要是淀粉黏合剂的凝聚粘合，胶水渗透面纸表面及瓦楞芯纸表面，进入纸板的纤维间隙里引起渗透粘合。同时面纸和瓦楞芯纸与浆糊表面形成有黏合剂间的粘合，即形成表面粘合，渗透到纸板的浆糊同纸板表面的浆糊形成一个集合，这种粘合本身分子间的粘合称为凝聚粘合，三种粘合将面纸与芯纸紧密粘合。浆糊的糊化温度与气候的关系夏天的糊化温度为57-59，冬天的糊化温度为55-57，因为夏天浆糊温度高，纸张及机械热度均够，较易贴合，所以糊化温度较高，粘度比较稳定，冬天因天气寒冷，浆糊温度也低，所以要降低糊化温度，减少浆糊熟化需求之热量，以利于贴合。3，生粉的糊化过程是先破坏团粒结构导致团粒澎胀，使淀粉分子和水溶解。4，粘合过程是在有足够的热度和湿度在原纸上完成，涂敷于楞峰上的浆糊逐渐浸润，扩散并渗透入纸张纤维结构中，此时生粉将会迅速凝胶熟化并在高温作用下蒸发掉水分，最后达到完全固化。若浆糊凝胶过快，将会造成因胶水扩散渗透不够而集结在纸板的表面并凝结成晶状，造成纸板假粘；若浆糊凝胶过慢，将会出现胶水大量地扩散并渗透到楞峰施胶线两侧而呈现白色线条状，此时因生粉无法熟化而丧失粘性，致使纸板粘合欠佳。由此可见，寻找浆糊的凝胶点是解决纸板粘合效果的关键，由于单面机和双面机的机构差异，决定浆糊配方应有所不同，通常情况下单面机由于其独特的施胶机构决定其粘合过程是在高温高速的状态下粘合成型的，在一瞬间内需要完成途胶-渗透-相接-粘接-定型这样5个粘合成型步骤。因此选择黏度低凝胶点较高的配方，而糊机粘合时间比单面坑机长，且涂胶机构为冷态施胶，它的粘合过程是在常温下完成粘合成型，这就要求选择黏度高凝胶点较低的配方，以满足纸板粘合成型的需要。5，纸板含水量的控制：在生产瓦楞纸板过程中，纸板含水量控制十分重要，如果水分含量保持一致，既可提高纸板粘合强度，又可避免纸板翘曲。因产生翘曲的原因是面里纸及中格纸所含水分差太大所致，水分差若控制在3个百分点以内，其纸板粘合强度效果良好，纸板平整度也较理想，当水分过高时，加工出的纸板会出现偏软、不挺、成箱后易塌箱等。当水分偏低时，加工出的纸板发硬、发脆、成箱后压线处易爆裂，纸板水分主要由以下两方面因素决定：如果纸板水分过高，预热辊温度达不到要求，须增加锅炉蒸汽压力，使之供出的蒸汽达到饱和蒸汽，一般情况下蒸汽压力应该保持在1.1Mpa0.2Mpa。如果水分偏低，就要调节导纸辊，减少原纸预热面积。6，温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一。它既能调整原纸的水分，又能使原纸升温，是糊液固化的重要条件。因此纸板生产线设置许多预热器和平板烘缸，用来调节原纸和单面纸含水率，并使浆糊固化最终达到粘合的目的。7，烧碱的主要作用：淀粉的颗粒本身有很强的内聚力，水分子不易渗入，必须借烧碱的力量将水分子带进淀粉颗粒中，让淀粉颗粒膨胀，产生粘度，并且降低糊化温度。常见纸板故障分析：1、面纸贴合不良原因：(1)浆糊供应不足(失糊)；(2)热板与帆布间隙提得太高；(3)车速太快，造成浆糊糊化时间不足；(4)刮糊辘间隙太小，上糊量不足；(5)浆糊粘度不达标(太高或太低)；(6)楞尖浆糊成白色粉状，这是糊化温度太高，浆糊没有熟化；(7)楞尖浆糊成黑线且是亮晶晶的，这是糊化温度太低，在纸板未进入热板以前就已糊化；(8)A、B楞刹车辘刹车压力太低或面纸太松；(9)三重预热缸温度不足或积水；(10)热板温度不足或积水。2、面纸纸边帖合不良原因：(1)浆糊糊化温度太高；(2)浆糊糊化温度太低；(3)原纸施胶不够或施胶太大；(4)帆布边上磨损太多；(5)面纸纸边水份太高；(6)底纸压力太重；(7)天桥积纸太多或C、B楞吸风力不够。3、面纸起泡原因：(1)原纸张力太小；(2)热板与帆布间隙太高；(3)原纸挂浆不匀或太过干燥；(4)C、B坑出现高低坑或塌坑。4、C坑与B坑贴合不良原因：(1)车速太快，浆糊来不及熟化；(2)糊化温度太高或太低；(3)浆糊粘度不达标；(4)上糊量太小(刮糊辘间隙太小；(5)三重预热缸温度不足或积水；(6)热板温度不足或积水；(7)C、B坑吸风力太低；(8)C、B坑在三重工业预热缸上的预热面积太小，导致预热不足；(9)帆布与热板间隙提的太高；(10)C坑、B坑原纸潮湿，水份含量太高。5、底纸起泡原因：(1)原纸两边平行度未调整好；(2)自动接纸板张力不足，原纸架刹车力量太小；(3)糊辘间隙调整不到位；(4)原纸截面水份不均匀；(5)压力棍间隙没有调好；(6)底纸刹车张力太高；(7)糊辘磨损极其严重；(8)车速突然加快或降低；(9)原纸挂浆不匀或太过干燥。6、底纸贴合不良原因：(1)压力辊间隙没有调整到位；(2)坑棍的偏芯未调整到位；(3)原纸水份太高；(4)原纸架刹车张力太小；(5)底纸、芯纸预热面积太少；(6)预热缸、压力辊、瓦楞辊积水、温度不足；(7)蒸汽供应不足；(8)坑辊间隙调整不到位；(9)刮糊辊间隙太小，糊量上的太少；(10)浆糊的粘度不达标；(11)糊化温度太高或太低；(12)车速太快。7、单面机芯纸出现塌楞或高低楞原因(1)瓦楞辊偏芯没有调整好；(2)瓦楞棍磨损严重；(3)瓦楞辊上粘有浆糊，灰尘等杂物；(4)芯纸出现太多，太大的缺口；(5)鲁纸吸风车吸风太强或太弱；(6)上下瓦楞辊两边压力不均匀。二、纸板弯曲：纸板弯曲受到原纸含水率的多少纸的性质及种类，主要经过预热缸的预热程序、上糊量、张力来进行调整。1、左右向上弯曲原因(1)里纸水份太高(2)里纸水份预热不足；(3)里纸上糊量太大；(4)过胶机里纸刹车张力太小，三重预热缸温度不足；(5)面纸刹车张力太大，三重预热缸面纸预热太大；(6)面纸上糊量太小；(7)热板温度太高；(8)帆布压的太低；(9)车速太慢。2、左右下弯曲原因：与左右上弯曲相反3、前后上弯曲原因：(1)过胶机C楞与B楞刹车压力太高；(2)面纸刹车辘线太低。4、前后下弯曲原因：与前后上弯曲原因相反。5、侧(扭)弯曲原因：(1)过胶机C楞、B楞等纸辘不平行，造成原纸张力不均；(2)面纸水份不均；(3)面纸刹车张力不均。6、S型弯曲原因(1)里纸上糊不均；(2)里纸水份不均；(3)里纸平行度调整未到位；(4)面纸上糊不均；(5)面纸水份不均；(6)面纸平行度调整未到位。(7)生产环境湿度太大；7，纸板表面起皱(1)原纸架两端刹车力不平衡；(2)原纸水分含量不均匀；8，面纸排骨状1，压力辊压力太大。2，上胶不当，聚集到楞峰两侧的过量浆糊影响所致，对于克重较低的原纸尤其突出。3，帆布压的太低。4，浆糊烧碱量太大造成渗透力太强。控制纸板排骨纹的具体方法：控制好面纸在预加热器上的加热缠绕面，因为箱板纸过于干燥对胶水的摄取量较多，易产生排骨搓板现象。控制浆糊烧碱的含量。调节好糊机施胶辊和压力辊的平行度和它们之间的间隙，控制压力辊的压力程度。解决贴合不良从以下几方面着手：1、浆糊制作；2、蒸汽供应；3、机械控制。1、浆糊问题：浆糊制作的好坏，对纸板的质量起到了绝对的重要作用，因此相关人员必须完全掌握浆糊的制作方法及原物料配比，及时地调整纸板粘合所需要的糊化温度及其粘度。2、蒸汽问题：(1)蒸汽供应跟随瓦楞纸板生产线的快慢及走纸宽度有直接的关系，车速越快，纸幅越宽，所需蒸汽供应量越大，也就是蒸汽供应压力越高，反之则越小，一般而言：车速在100米/分以下的，蒸汽压力为8-11KG/CM2，车速在100-180米/分以下的，蒸汽压力为11-14KG/CM2，车速在180米/分以上的，蒸汽压力必须保持在15KG/CM2以上，这样才能保证纸板贴合良好，而又不会造成资源浪费。(2)解决好进汽与回水之间的压力差问题，因一旦不能解决好这个问题，就会造成供汽不足，反而影响纸板的贴合，一般而言，在预热器进注与从预热器里排出的冷凝水的压力差为2-2.5KG/CM2，小于这一范围的，会造成供汽不足；超出这一范围，会造成预热器积水。3、机械调整问题：在一般情况下，可以说绝大部分的不良品都与机器调整有关，而在所有不良产生最多，因此，解决了机械调整方面的问题也就解决了纸板损耗的问题，这对于任何一个公司及其主管来说是极其重要的。单面机的调整、控制：A、原纸架、接纸机，预热缸与主机之间必须保持在水平位置，同一刻度线上；B、压力棍的调整以保持里纸与芯纸贴合良好，里纸有轻微压力线即可。C、瓦楞辊的偏芯以芯纸成为楞型以后没有偏斜为标准，并使两边压力一致(偏芯在每次更换瓦楞辊时的调整，调好以后，任何人不能随意调整；D、糊辊间隙的调整应以芯纸楞尖能均匀的上列浆糊，纸板贴合良好为准，糊轮两边与楞辘保持平行，糊轮与楞轮之间的距离为一张芯纸的厚度，因此，糊轮间隙应是随芯纸厚度的变化而变化的；E、导糊轮间隙主要根据用料不同，车速的快慢来调整糊量的大小，车速越快，糊量越小，反之，越大。F、导糊辘与糊辘间隙的大小，根据用料不同、车速的快慢来调整，车速越快，糊量越小，反之，越大。G、压辊间隙的调整应根据不同的楞高作出调整(如使用压板，则不存在此问题)H、热板与帆布之间间隙调整，以纸板的实际高度为依据。4、原纸预热面积与张力之调整，当纸板由于预热温度不足而造成贴合不良时，应及时加大原纸所经过的所有相关预热器的面积，并相对加大相关原纸架，刹车及自动接纸机的刹车器压力，以使原纸(纸板)能够更紧的贴在预热器上，以增加受热量。5、原纸预热面积与车速之间的关系，当车速越快时，原纸的预热面积要越大，反之，则越小，当原纸克重175G/M2时，车速100米/分以上，其在预热面积在70%以上，当原纸克重150G/M2时，车速100米/分以上，其在预热缸上包覆面积为30-70%，一般芯纸的包覆面积只为30-50%左右，原纸的张力则是根据纸卷的大小来设定；纸卷越大，张力越大，纸卷越小，张力越小。瓦楞的形成是否良好，主要是瓦楞辊表面的温度是否达到所需要的值，一般应为160-180，此时瓦楞的楞形完整规范，对瓦楞纸板的硬度起到了一个保证作用。瓦楞的粘合强度与预热缸压力辊及热板的温度密不可分，能否使浆糊将面(里)纸与瓦楞纸牢固地粘合在一起，取决于各辊及热板是否达到需要的温度及温度是否均匀，一般在160-180浆糊中的水分才能大部分蒸发而结膜，生粉颗粒渗透在纸孔中才能完全固化，使瓦楞纸与面(里)纸牢固地粘合在一起，从而提高瓦楞纸板的粘合强度。温度的控制，可以保证瓦楞纸板适当的含水率。因为温度过高，纸板含水率过低，此时，纸张纤维中的水分大部分蒸发，使纤维变脆，从而影响耐破强度，反之，纸张纤维将变得松软而失去硬度(平压强度)使纸板变软而失去硬度，所以调整和控制好温度，即控制好纸板在生产各阶段的水分及成品纸板的水分，可以保证瓦楞纸板的强度起到保证作用。4操作技术与瓦楞纸板强度的关系原纸张力的控制：张力是造成纸板斜坑塌坑高低坑等的重要原因之一，如里纸张力过大或过小，单面纸板将起泡或脱坑，瓦楞原纸张力过小将造成高低坑或折坑，张力过大，将造成塌坑或坑高不够；若单面纸板张力过大也会使瓦楞倾斜或造成楞峰扁平；张力过小，纸板的上胶量将不均衡，而影响粘合强度，并且是产生纸板排骨纹的重要因素。因此在生产过程中应保持均衡的张力，不能忽紧忽松。上胶量的控制；涂胶量过大，将使楞峰变形，严重者将造成塌坑和纸板翘曲，涂胶量过小，将造成粘合不良而脱坑，所以适量的上胶量可以保证瓦楞纸板的强度。车速的控制。生产车速的稳定性是保证瓦楞纸板强度的较重要方面，无论是慢速还是快速关键是运行速度的均衡性。如速度快慢不一，将造成纸板含水率不均和纸板翘曲以及上胶量不均衡而影响粘合强度。设备各工作辊间隙的控制。瓦楞纸板生产线各工作辊间隙，对各楞型厚度和纸张厚度的适宜性，是保证瓦楞纸板强度的重要因素。涂胶辊与刮胶辊的间隙调整对涂胶量的大小控制很关键，上胶压力辊与涂胶辊的间隙高低直接影响纸板的硬度和边压强度。太低，瓦楞会被压扁或变形；太高，会影响粘合。就是电脑横切机送纸辊的间隙调整不当，也将对已成形的纸板在横切时也会破坏纸板强度。涂胶辊与刮胶辊间隙生产中应随时进行调整，车速慢时胶量应加大，一般厚度在0.2-0.3MM为宜，车速快时应相应减少，一般胶量厚度应控制在0.15-0.2MM为宜，压力辊与涂胶辊需根据原纸厚度与性能调节，最有效的方法是将该单面坑纸顺瓦楞方向与涂胶量垂直放置，放下压力辊，拉动单面坑纸，既能拉动使压力辊转动又感觉有一定的压力和紧度，再看瓦楞楞峰是否复原为宜，这样就能保证瓦楞纸板的粘合强度和相关物理强度。工作辊压力的调整。瓦楞纸板线的各工作辊的压力，对纸板瓦楞的成型起着重要的作用，上下瓦楞辊之间的工作压力的适当性可以保证瓦楞成型良好楞型标准，从而保持纸板强度。保证单面纸板粘合良好和纸面平整。如过高或过低将会使纸面或瓦