年产110万吨焦化厂硫铵工段设计开题报告.doc

河北理工大学本科生毕业设计开题报告题目： 年产110万吨焦化厂硫铵工段设计 学 院： 化工与生物技术学院 专 业： 化学工程与工艺 班 级： 姓 名： 学 号： 指导教师： 年 3 月 10 日一、 选题背景1.1煤化工及炼焦化学1.1.1 煤化工发展简史及前景煤化学工业是以煤为原料经过化学加工实现煤综合利用的工业，简称煤化工。煤化工包括炼焦化学工业、煤气工业、煤制人造石油工业、煤制化学品工业以及其他煤加工制品工业等。煤化工的发展始于18世纪后半叶，19世纪形成了完整的煤化学工业体系，20世纪，许多有机化学品多以煤为原料生产，煤化学工业成为化学工业的重要组成部分。进入21世纪，发展新型现代煤化工是我国大规模补充石油资源不足、保障能源安全的重要途径，同时也是一个新型能源产业战略发展方向，对落实走新型工业化道路的宏伟战略具有重要意义。18世纪中叶，由于工业革命的进展，炼铁用焦炭的需要量大增，炼焦化学工业应运而生。18世纪末，开始由煤生产民用煤气。当时用烟煤干馏法，生产的干馏煤气首先用于欧洲城市的街道照明。1840年由焦炭制发生炉煤气，用于炼铁。1875年使用增热水煤气作为城市煤气。年间，煤的低温干馏发展较快，所得半焦可用作民用无烟燃料，低温干馏焦油进一步加氢生产液体燃料。此后,出现了世界煤化工迅速发展的新态势,煤成为有机化学工业的主要原料,运用分离和合成技术,为化学工业提供了苯、焦油、焦炉气、合成气、乙炔等化学品。以至于在上世纪中叶,进入了全球煤化工的黄金时代。二次世界大战前夕和战期，德国为了战争，开展了由煤制取液体燃料的研究和工业生产。1932年发明由一氧化碳加氢合成液体燃料的费托合成法，1933年实现工业生产，1938年产量已达59万吨。在此期间，德国还建立了大型低温干馏工厂，所得半焦用于造气，经费托合成制取液体燃料；从煤焦油中提取各种芳烃及杂环有机化学品，作为染料、炸药等的原料。但随着石油化学工业的兴起与腾飞,煤逐渐被石油和天然气替代。然而,到了20世纪60、70年代,全球性的能源紧张出现了,石油价格飞涨，使得由煤生产液体燃料及化学品的方法又受到重视，欧美等国加强了煤化工的研究开发工作，并取得了进展。目前，化学工业中石油化工发展较快，占据主导地位，煤化工的工业生产所占比重不大。但石油储量有限，总有一天要枯竭，按目前耗用速度，石油使用年限估计为几十年，而且那些开采容易，生产费用低的油田均已发现并在开采，在以后的年代里，石油的开采将逐渐转移到条件艰难的地方，开采费用也将大大提高，因而迫使人们寻求新的能源和化工原料来代替石油。煤是地球上能得到的最丰富的化石燃料。煤的使用年限估计在几百年，它将是替代不断下降的石油资源的可靠能源。因此，煤化学工业的发展将替代石油化学工业。1.1.2 炼焦化学炼焦化学是研究以煤为原料，经高温干馏获得焦炭和荒煤气（或称粗煤气），并用经济合理的方法将荒煤气分离和精制成化学产品的技术和工艺原理的学科。以煤为原料，经过高温干馏生产焦炭，同时获得煤气、煤焦油、并回收其他化工产品的工业是炼焦化学工业。苏联人民在六十年中建立起来的炼焦化学工业得到了广泛的发展，它已成为化学工业的一个侧翼。焦炭是黑色冶金的重要原料，焦化产品提供给国民经济中七十多个部门，对国家经济具有重大影响。这些产品的主要用户有化学工业(占焦化产品总量的35%);有色金属工业(30%);农业(20%);建筑业及铁路运输部门（12%)。因此，焦化工业在我国国民经济中占有重要地位。焦化厂的构成及生产流程视其生产规模、煤气用户、建厂资金、建厂时间等的不同而略有不同。焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、精苯车间、脱硫车间、废水处理车间、机动车间等组成。焦化厂的主要生产流程如图1所示。1.2炼焦化学产品及回收1.2.1 炼焦化学产品炼焦煤在焦炉内隔绝空气于条件下加热，经过干燥、热解、熔融、固化、收缩，除生成固态焦炭外，还裂解生成挥发性产物简称荒煤气。荒煤气中有多种化合物，包括常温下的气态物质如氢、甲烷、一氧化碳、二氧化碳等；直链烃类和氢等裂解成焦炉煤气的主要成分。焦炭受煤装置贮煤场配煤粉碎煤塔焦炉熄焦筛焦贮焦槽鼓风冷却脱氨终冷洗苯脱苯脱硫焦油加工脱氰化氢苯精制荒煤气、焦油、氨水煤气氨产品硫产品净煤气焦油加工品黄血盐苯类产品进厂炼焦煤图1 焦化厂的一般流程示意图缩环裂解后，得到苯系化合物，包括苯、甲苯、乙基苯和二甲苯、三甲苯的同分异构物；萘系化合物，包括萘和甲基苯、二甲基苯的异构物；蒽系化合物，包括蒽、菲和荧蒽等。煤结构中除碳、氢元素外的氮、氧、硫等成分，在裂解中除了一部分生成一氧化碳、氰化氢、硫化氢、氨等进入焦炉煤气外，其余部分与苯环和多环化合物结合，形成一系列复杂化合物。例如酚类物质，杂环含氧化合物古马隆等，吡啶，吲哚，苯胺等化合物。硫与碳原子直接结合组成二硫化碳，与直链化合物生成噻吩，与萘化合成萘硫酚等。煤高温下裂解转入荒煤气的物质有上万余种，目前有些国家生产的炼焦化学产品品种已达500多种。搞好这些炼焦化学产品的回收与精制，对经济建设将起到重大作用。1.2.2 炼焦化学产品回收炼焦化学产品的回收与精制，对经济建设有着极其重要的作用。世界各国都重视炼焦化学工业的发展，以从中取得化学工业的原料。一些重要的化工原料，主要来自炼焦化学工业，荒煤气经冷却和各种吸收剂处理后，可得到煤焦油、粗苯、氨、氢、硫化氢、氰化氢等化学产品，并得到净煤气。煤焦油焦油产率为，它是黑色粘稠油状液体，是由多种碳氨化合物组成的混合物。焦油除直接作为工业炉燃料，用于防腐、制造防水油膏、炭黑外，经过蒸馏还可获得更多的化学产品，用途很广，其主要产品有：萘、菲、酚等，用于医药、农药、炸药、染料等部门；蒽，用于染料、塑料、鞣革、油漆及耐火材料粘结剂等；沥青，是焦油蒸馏时的残留物，为多种高分子多核环状化合物所组成的混合物，用于制造涂料、塑料、橡胶，耐火材料粘结剂及筑路材料，还可以制造沥青焦及冶金电极。苯的产率为，从焦炉荒煤气中回收的粗苯，是苯及同系物和少量的不饱和化合物及硫化物等多种化合物组成的混合物，粗苯经精制后，可得到的主要产品及用途是:纯苯、甲苯、二甲苯，用于制造有机染料、合成纤维、医药等，也是油类、橡胶、树脂、沥青等的优良溶剂；古马隆树脂，用作橡胶填充剂及人造皮革等；初馏分，用于制造杀虫剂、塑料、浮选剂及熔剂等。氢气可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等，合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥，具有重要的工业价值。氢气可由多种途径得到，包括甲烷和石脑油的蒸汽转化等，而焦炉煤气中含有50%的氢，所以对于应用焦化工业制得焦炉煤气的国家来说，焦炉煤气是制取氢气的极具潜力的来源之一。有研究表明，可以在不应用催化剂的情况下，从1050K的热焦炉煤气中通过焦油蒸汽转化和部分氧化得到氢气，大大降低了一些钢铁企业从冷煤气中制氢的成本。硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料，氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾。同时，回收硫化氢和氰化氢对减轻大气和水质的污染，加强环保及减轻设备腐蚀有重要意义。钢铁联合企业中，经回收化学产品后的净煤气是具有较高热值的冶金燃气，是钢铁生产的重要燃料。除此以外，焦炉煤气经深度脱硫后，可供民用或送往化学工厂用作合成原料气。近年来，为了进行经济上的竞争和加强环境保护，炼焦化学工业在改进生产工艺，生产优质多品种的炼焦化学产品、降低生产成本和减少单位投资等方面均取得了很大进展。并且人们越来越多地应用模型最优化使化工过程在接近其最优操作条件下进行，从而增加工业过程的经济和环境效益。通过科研人员的努力，焦炉煤气回收过程模型优化的准确性也日益增加。1.3煤气中氨的回收1.3.1 煤气中氨回收的必要性高温炼焦过程中，炼焦煤中所含的氮转变为氮气，约60%残留于焦炭中,15%生产氨，转变为吡啶盐基。所生成的氨与赤热的焦炭反应生成氰化氢。煤气初冷过程中，一些高沸点的吡啶盐基溶于煤焦油氨水，沸点较低的几乎全部留在煤气中。氨则被分配在煤气和剩余氨水中。初冷器后煤气含氨约，氨一直是制造氮肥的原料，焦炉煤气中的氨回收与否对氨生产与使用的平衡虽然不大，但焦炉煤气中的氨必须脱除，因为氨易溶于水，焦炉煤气中的水蒸气冷凝液中必含氨。为保护大气和水体，含氨的水溶液不能随便排放；煤气中的氨与氰化氢、硫化氢化合，对管道和设备腐蚀严重；煤气中的氨燃烧时生成氮的氧化物；氨在粗苯回收中能使洗油和水形成乳化物，影响油水分离等。为此，煤气中氨含量不允许大于。1.3.2 硫酸铵的质量指标及特性目前，中国焦化厂回收煤气中氨的方法主要是生产硫酸铵，也有的焦化厂是用磷酸吸收氨，再加工成无水氨。过去有些小型焦化厂生产浓氨水，因氨易挥发损失，污染环境，产品运输困难，已被淘汰。本设计是利用生产硫酸铵的方法回收煤气中的氨。国家对硫酸铵的质量规定了严格的标准，各生产厂都必须认真执行，见表1。硫酸铵的主要性质如下：1) 纯态的硫酸铵为无色长菱形结晶体，焦化厂生产的硫酸铵，因混有杂质而呈现浅的绿色、蓝色，灰色，多为片状、针状甚至粉末状结晶。2) 硫酸铵晶体的密度为1766，含一定水分的硫酸铵的堆积密度取决于晶体颗粒的大小，一般波动在范围内。3) 硫酸铵的结晶热为。温度变化对溶解度的影响不大，硫酸铵溶于水要吸收热量。4) 硫酸铵易溶于水，其水溶液呈弱酸性，1%的溶液pH为5.7。硫酸铵溶于水时要吸收热量，每溶解1kg硫酸铵吸收热量约63kJ。表1 硫酸铵质量标准项目指 标优等品一等品二等品外观氮含量（干基）/% 水分含量/% 游离基（以硫酸计）含量/% 铁含量/% 砷含量/% 重金属（以铅计）含量/% 水不溶物含量/% 白色结晶，无可见机械杂质21.00.20.030.0070.000050.0050.01白色结晶，无可见机械杂质21.00.30.05白色结晶，无可见机械杂质20.51.00.20二、 设计方案2.1硫酸铵生产原理2.1.1 硫酸铵生成的化学原理氨与硫酸发生的中和反应为 ，是不可逆放热反应。用适量的硫酸与氨反应，生成的是中式盐，当硫酸过量时，则生成酸式盐，其反应为 随溶液吸氨量增加，酸式盐又可转变为中式盐溶液中酸式盐和中式盐的比例取决于母液中游离硫酸的含量，这种含量以质量分数表示，称之为酸度。饱和器中同时存在两种盐时，由于酸式盐较中式盐易溶于水或稀硫酸中，故在酸度不大的情况下，从饱和溶液中析出的只有硫酸铵晶体。由硫酸铵和硫酸氢铵在不同含量的硫酸溶液（60）内的溶解度比较可知，在酸度小于19%时，析出的固体结晶为硫酸铵；当酸度大于19%而小于34%时，析出的是硫酸铵和硫酸氢铵两种盐的混合物；当酸度大于34%时，得到的固体结晶全为硫酸氢铵。饱和器中被硫酸铵和硫酸氢铵所饱和的硫酸溶液称为母液。正常生产情况下母液的大致规格为：密度/(kg/L) 游离硫酸含量/% 含量/(g/L) 2.1.2 硫酸铵生成的结晶原理在饱和器内硫酸铵形成晶体需经过两个阶段：第一阶段是在母液中细小的结晶中心晶核的形成；第二阶段是晶核（或小晶体）的长大。通常晶核的形成和长大是同时进行的。在一定的结晶条件下，若晶核形成速率大于晶体成长速率，当达到固液平衡时，得到的硫酸铵晶体粒度较小；反之，则可得到大颗粒结晶体。显然，如能控制这两种速率，便可控制产品硫酸铵的粒度。溶液的过饱和度既是硫酸铵分子由液相向结晶表面扩散的推动力，也是硫酸铵晶核生成的推动力。当溶液的过饱和度低时，这两个过程都进行得很慢，晶核生成的速率相对更慢一些，故可得到大颗粒硫酸铵。因此，为了制得大颗粒硫酸铵，必须控制溶液的过饱和度在一定范围内，且要控制足够长的结晶时间使晶体长大。晶核在溶液中自发形成与溶液温度、浓度之间有一定的关系，理论上，在介稳区内晶核不能自发形成。然而在实际生产中，母液中总有细小结晶和微量杂质存在，即存在着晶种，此时晶核形成所需的过饱和度远较无晶核时为低，因此在介稳区内，主要是晶体在长大，同时亦有新晶核形成。因此，为生产粒度较大的硫酸铵结晶，必须控制适宜的过饱和度使母液处于介稳区内。2.2硫酸铵生产方法比较2.2.1 生产方法按煤气与硫酸母液的接触方法分类用硫酸吸收焦炉煤气中的氨生产硫酸铵按煤气与硫酸母液的接触方法不同可分为三种：半直接法、直接法和间接法。半直接法：将焦炉煤气首先冷却至，经鼓风机加压后，再经电捕焦油器除去煤焦油雾，然后进入硫酸铵饱和器与硫酸母液充分接触生成硫酸铵，同时将初冷时生产的剩余氨水蒸馏，蒸出的氨也通入饱和器内与硫酸接触，氨被硫酸吸收生成硫酸铵，见图2所示。此法工艺过程简单，生产成本低，在国内外焦化厂已得到广泛应用。通常人们说的饱和器法生产硫酸铵就是这种方法。饱和器蒸氨塔剩余氨水蒸出的氨剩余氨水鼓风冷却电捕焦油器煤气煤气煤气图2 半直接法生产硫酸铵工艺流程直接法：由集气管来的焦炉煤气经初冷器冷却到，进入电捕焦油器除去煤焦油雾。然后进入饱和器，煤气中的氨被硫酸吸收而生成硫酸铵。煤气离开饱和器后，再冷却到适宜的温度进入鼓风机，见图3所示。此法在初冷器得到的冷凝氨水正好全部补充到循环氨水中，由于没有剩余氨水产生，因而可省去蒸氨设备和节省能量。但由于处于负压状态下的设备太多，要求设备性能好，在生产上不够安全，故在工业生产上暂未被采用。饱和器冷却鼓风机煤气煤气图3 直接法生产硫酸铵工艺流程间接法：经初冷器后的煤气在洗氨塔内用水洗氨，将得到的稀氨水与冷凝工段来的剩余氨水一起送入蒸氨塔蒸馏，蒸出的氨气全部进入饱和器被硫酸吸收生成硫酸铵，见图4所示。这种方法得到的硫酸铵质量好，但要消耗大量的蒸汽，而且蒸馏设备较庞大，生产上应用受到一定的限制，中国个别焦化厂配合煤气脱硫已采用此法，并在负压下回收工艺系统中生产出高质量的硫酸铵。煤气洗氨塔蒸氨塔饱和器氨气剩余氨水稀氨水煤气图4 间接法生产硫酸铵工艺流程2.2.2 生产方法按采用的设备分类硫酸铵生产按采用的设备不同有饱和器法和酸洗塔法。饱和器法由于采用的饱和器结构不同，可分为鼓泡式饱和器法和喷淋式饱和器法。鼓泡式饱和器法工艺如下：煤气经过预热器至饱和器的中央管，经分配伞穿过母液层鼓泡而出，煤气中的氨被硫酸吸收生成硫酸铵，从饱和器出来的煤气经除酸器分离夹带的酸雾后，送入下一个工段。饱和器母液中生成的硫酸铵结晶用结晶泵抽至结晶槽，经离心分离、干燥得到成品硫酸铵。这种饱和器既是吸收设备，又是结晶设备，吸收和结晶的操作条件不能分别控制，因此不能得到大颗粒的结晶，硫酸铵质量差，煤气经分配伞穿过母液层鼓泡而出，因此煤气系统阻力大。喷淋式饱和器法工艺，脱硫后的煤气在煤气预热器中被蒸汽间接加热到55左右，进入喷淋饱和器的上段，分成两股沿饱和器水平方向（环室）流动，在饱和器环室内煤气被含有游离酸的循环母液喷淋洗涤以脱除煤气中的氨。两股煤气汇合后沿切线方向进入饱和器内置除酸器以除去煤气中夹带的酸雾液滴。煤气离开饱和器前，利用小母液循环泵对煤气喷淋洗涤以进一步脱除煤气中的氨，然后由饱和器中央出口管离开，进入后续的煤气净化装置。吸收了氨的循环母液由中心降液管流至饱和器的底部，在此处硫酸铵晶核在母液中浮荡成长，形成较大的硫酸铵晶体，同时硫酸铵晶体按颗粒大小自然分级。无饱和器法（即酸洗塔法）生产硫酸铵分为氨的吸收、蒸发结晶和分离干燥。氨的吸收过程主要在酸洗塔中进行。酸洗塔出来的煤气经除酸器分离夹带的酸雾后，送入下一个工段。从酸洗塔来的不饱和硫酸铵母液，送至蒸发结晶部分的结晶槽，在此进行蒸发、浓缩、结晶，使硫酸铵结晶母液达到饱和或过饱和，并使硫酸铵结晶长大。其工艺特点：酸洗塔是空喷塔，煤气系统阻力小；吸收和结晶在不同的设备中进行，母液循环加热真空蒸发，操作条件可以分别控制，能够得到大颗粒的硫酸铵结晶，提高了硫酸铵质量。2.3硫酸铵生产的主要设备2.3.1饱和器饱和器实际上是一带有化学反应的吸收器，同时又是结晶器，是从煤气中清除氨并生产硫酸铵最主要的设备，按煤气与硫酸母液的接触的方式不同分为鼓泡式饱和器和喷淋式饱和器。鼓泡式饱和器常用的为外部除酸式，是用钢板焊制成的具有顶盖和锥底的圆筒形设备，内壁衬有防酸层。在中央煤气管道下端安装有煤气分配伞，沿分配伞圆周，焊有28个弯成一定弧度的导向叶片，构成28个弧形通道，使煤气均匀分布并呈泡沸状穿过母液，同时增大了气液接触面积。煤气泡沸伞浸入母液深度，一般为mm，目的是使煤气和母液有足够的接触体积和时间，使饱和器后煤气含氨量低于。而影响吸收效率和饱和器阻力的主要因素是饱和器内的液封高度。液封高度是泡沸伞浸没深度与满流口内液面高度之和。满流口内液面高度与母液循环量和饱和器结构有关。母液循环量增加，气液吸收效率提高，结晶成长条件愈好，但煤气阻力增大，一般控制母液循环量为饱和器有效容积的倍，饱和器阻力一般为kPa。用母液循环泵将母液循环溶液打入饱和器内通过喷嘴强制喷出进行循环搅拌，沉积于饱和器底部的硫铵晶体用结晶泵抽送至结晶槽，分离出结晶后的母液再经回流槽返回至饱和器内。喷淋式饱和器全部采用不锈钢制作，由上部的喷淋（吸收）室与除酸器和下部的结晶室组成，体外有整体保温层。吸收室由本体、环形室、母液喷淋管组成。煤气进入吸收室后分成两股，在本体与内筒体间形成的环形室内流动，与喷淋管喷出的母液接触，然后两股汇成一股进到饱和器的后室，被喷洒管喷出的二次母液喷淋，进一步吸收煤气中的氨，再沿切线方向进入内筒体内置除酸器，旋转向下进入内套筒，由顶部煤气出口排出。煤气阻力为kPa。外套筒与内套筒间形成旋风式除酸器，起到除去煤气中夹带的液滴的作用。在煤气入口和煤气出口间分隔成两个弧形分配箱，其内设置喷嘴数个，朝向煤气流。在吸收室的下部设有母液满流管，控制吸收室下部的液面，促使煤气由入口向出口在在环形室内流动。吸收室以降液管与结晶室连通，循环母液通过降液管从结晶室底部向上返，搅拌母液，硫酸铵晶核不断生成和长大，同时颗粒分级，最小颗粒升向顶部，从结晶室上部出口接到循环泵，大颗粒结晶从结晶室下部抽出。在煤气入口和煤气出口、结晶室上部设有温水喷淋装置，以清洗吸收室和结晶室。在焦炉煤气回收氨的工艺操作中, 要想得到较大颗粒且白的硫铵产品, 必须定期酸洗饱和器, 一般为每周二三次, 酸洗时酸度控制在10% 左右, 保证中央沉淀管的搅拌作用; 其次要及时打捞满流槽内液面漂浮的酸焦油, 从源头上控制硫铵质量。2.3.2氨水蒸馏塔剩余氨水蒸馏塔为常压连续蒸馏。加热剩余氨水溶液,使之部分气化,由于氨的沸点比水低,故氨易于从溶液中气化出来,若将气化的蒸气全部冷凝,即可得到氨组成高于原料的产品,从而得到浓氨水。中国焦化厂广泛采用的蒸氨塔有泡罩式和栅板式两种，通常多用泡罩塔。泡罩式蒸氨塔主要由塔体和塔盘组成。塔盘用铸铁制造，包括泡罩、溢流堰板、降液管和塔板。塔板间距一般为。泡罩使蒸氨塔由多个高的单个铸铁塔段组成，每节塔段有2层泡沸塔板，每板上设有12个长履行泡罩，呈辐射状排列。单数塔板设有中央大溢流管，双数塔板则沿周边设有12个小溢流管，液体在塔板上是半径溢流。全塔塔板数一般为层。剩余氨水由上数第三块塔板加入，回流液由上数第一块塔板引入。由塔底通入直接蒸汽，上升的蒸汽经泡罩穿越每层塔板上的氨水层，氨水中的氨、二氧化碳和硫化氢等挥发性气体即被蒸出，塔顶逸出含氨量较高的氨-汽，塔底排出几乎完全脱去挥发氨的废水。2.3.3煤气预热器煤气预热器用来加热煤气, 使其中的水蒸汽分压处于完全不饱和状态, 根据煤气中水的不饱和程度, 蒸发饱和器中多余的水分, 保持饱和器的水平衡。其操作温度不宜过高, 过高容易使煤气中的焦油颗粒粘结附于管壁上结碳, 堵塞预热器, 温度过低不能保持水平衡。一般操作温度在6070。煤气预热器常用单程列管式换热器，煤气走管内，管外通蒸汽。按设计定额，每煤气需加热面积，所消耗蒸汽量14kg。煤气经过预热器阻力一般为。2.3.4硫铵干燥器经离心机分离出来的硫酸铵含水分约为2%左右，经干燥后应不大于0.2%。硫酸铵干燥装置主要有沸腾床干燥器和振动式流化床干燥器两种。沸腾床干燥器为圆筒形，上部为扩大部分。器内有带孔的气体分布板，其上部装有六角形风帽，在风帽之间铺着一层与风帽同高直径为20mm的石英板，风帽数量因设备大小而定，要保证热风能均匀喷出并使硫酸铵颗粒达到良好沸腾状态。由送风机压送的温度，风压5kPa以上的热空气分两路进入干燥器的前室和后室，经气体分布板从风帽喷出。离心机出来的湿硫酸铵由螺旋输送机加料斗送入前室，受到由风帽喷出热空气的作用，立即沸腾分散，同时快速加热干燥，并被不断抛向后室，进一步沸腾干燥，硫酸铵含水降到0.1%，然后由出料斗引出。所蒸发的水分混同空气进入上部的扩大部分后减速，以减少所夹带的细粒结晶，再有抽风机抽出，经旋风分离，将细粒结晶回收，湿空气排入大气。整个干燥在s完成。振动式流化床干燥器是用钢板焊制的近似长方形，由上盖体、床面、振动电机、冷热风腔构成。送风机将过滤后的空气输入加热器，经过加热的温度为，风压为Pa空气，分成两路进入主机相应的两个风腔内，然后通过流化床的流风口由下而上垂直吹入被干燥的硫酸铵物料，使物料呈沸腾状。振动电动机产生的激振力使干燥器的床面振动，硫酸铵结晶在一定方向的激振力作用下跳跃前进，同时干燥器底部输入的热风使物料形成流化状态，结晶与热风充分接触，从而达到理想的干燥效果。主机上腔形成的湿气，由引风机抽出，经旋风分离器将湿气中所含的硫酸铵回收，废湿气通过引风机排入大气。2.4硫氨工段设计的主要内容通过查阅焦炉煤气回收方面的资料，对各种煤气中氨回收方法和流程比较，确立工艺方案及工艺流程；物料衡算、热量衡算、设备工艺计算、设备选型；车间布置设计、提供非工艺设计条件；绘制带控制点的工艺流程图、饱和器设备装配图、车间平面布置图；