框架箱涵施工方案.doc

DK773+626钢筋混凝土框架涵施工方案钢筋混凝土引水箱涵施工方案编 制 单 位：单 位 主 管： 技术负责人： 审 核 人： 编 制 人： 编 制 日 期： 目 录1、编制依据32、工程概况32.1 工程简介32.2 地质与地形情况32.3 设计要求33、施工工期目标34、施工工艺流程45、施工工艺55.1 基坑开挖55.2 浇筑基础混凝土垫层55.3 涵节浇筑55.4 防水层、保护层、沉降缝施工6 5.4.1 防水层施工65.4.2 保护层施工85.4.3 沉降缝施工8 5.5 进出水口8 5.6 过渡段施工96、模板制作与安装9 6.1 模板制作9 6.2 模板安装107、钢筋加工与安装11 7.1 钢筋加工11 7.2 钢筋连接11 7.3 钢筋安装128、混凝土的浇筑与养护138.1 混凝土的浇筑138.2 混凝土的养护149、施工安全及环境保护14 9.1 施工安全14 9.2 环境保护15钢筋混凝引水箱涵施工方案1工程概况1.1 工程简介0+0000+209钢筋混凝引水箱涵为灌溉用涵，涵长209m，涵身尺寸为宽高=2.8m2.1m。涵身采用C35混凝土，根据沉降缝位置采用分段施工，每段拟采用两次浇筑，涵身混凝土设计总浇筑方量为702.2m，钢筋设计用量47.58t。2.2 地质与地形情况该涵洞位于路基软基处理段（0+0000+209）,原地面标高12.0m14.2m，地质情况：粉质性土层2.3 设计要求涵洞基底同本段路基处理（按设计要求换填渗水土），要求地基承载力0180kpa。3 施工工期目标涵洞施工本着“尽早开工、尽早完工、以利后序”的原则组织施工。涵洞计划工期为35天，即2011年11月25日至2010年12月30日。4 施工工艺流程施工工艺流程图如下： 场地清理地基处理检查、验收路基本体填筑测量放样检查、验收基坑排水基坑开挖及清基回填级配碎石基坑检查、验收钢筋加工、运输基础垫层施工检查、验收底板浇注检查、验收底板立摸底板、侧板布筋下一节施工检查、验收检查、验收侧板、顶板立摸钢筋加工、运输底板养护拼装框架涵内外支架侧板、顶板布筋拆模强度报告拆模、养护端翼墙施工及洞口处理防水层、沉降缝处理侧板、顶板浇注检查、验收过渡段施工图4.1钢筋混凝土框架涵施工工艺流程图5 施工工艺5.1 基坑开挖5.1.1 基坑开挖采用人工配合挖掘机作业，当挖至高于设计0.30.4m时，用人工配合继续开挖修整成型。并留20cm保护层，垫层施工前再突击挖至设计标高后，随即浇筑基础垫层。5.1.2 在开挖过程中和成坑后应及时复核地质情况。如发现水文、地质情况与设计不符时，报业主和设计单位采取措施。5.1.3 涵洞基础施工应注意缩短基坑暴露时间，基底经监理工程师检验符合设计要并签定隐蔽检查证后立即浇筑基础垫层。5.1.4 基坑开挖成形后，其平面尺寸及基底标高容许偏差： 轴线偏差： 50mm 基坑尺寸： 30mm 基坑高程： 50mm，200mm 5.2 浇筑基础混凝土垫层：根据设计要求, 基础以下回填级配碎石并夯实,出入口节及翼墙基础厚度为1m、 1.25m。中间涵节，基底均铺设10cm的混凝土垫层。浇筑基础时应注意采取必要排水措施，并适当加厚混凝土垫层，同时注意均匀、密实。每节基础砼垫层一次浇筑，不留施工缝。 5.3 涵节浇筑：涵节混凝土浇筑分为两阶段施工，先浇筑底板，当底板混凝土达到设计强度的50%后再浇筑上部(如图5.3示)。施工缝必须严格按照相关规定处理。图5.3 涵身施工顺序图涵洞墙身、顶板采用搭支架、支模板现浇施工。搭支架时，应根据现场实际情况布置支架位置，必须保证支架刚度及稳定性。支模时，必须严格检查其位置的准确性和垂直度各部尺寸规格，校验无误后，支撑牢固，经监理工程师验收签字确认后，方可浇筑砼。浇筑过程中应防止内外层钢筋变形，并确定内外层钢筋间距。顶板底模拆除须在其混凝土强度达到设计强度的70%后进行。5.4 防水层、保护层、沉降缝施工：5.4.1 防水层施工5.4.1.1 为保证防水层的铺设质量和避免浪费防水材料，涵顶面基层应平整。5.4.1.2 平整度要求，用1m长的靠尺，空隙不大于3mm，孔隙只允许平缓变化，每米不应超过一处。如不符合要求可用凿除的方法进行处理，或用砂浆进行整平，用水泥砂浆找平时，基底应清洁、湿润。水泥砂浆做局部找平时，应在砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂（也可以用其他性能相同的胶粘剂），以增强水泥砂浆与基底的连接。5.4.1.3 涵顶面基层及涂刷防水材料进行封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮渣、浮灰、油污等。5.4.1.4 蜂窝、麻面应用水泥砂浆填补平整。填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等，并使之湿润。对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥浆中添加适量类似107胶的水溶性胶以增强水泥砂浆、水泥净浆与基底的连接。5.4.1.5涂刷防水涂料时基层应干燥。基层干燥的鉴别方法，一般可凭经验、肉眼观察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射13小时后（或用吹风机加热的办法），观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。5.4.1.6 防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约为35分钟，或根据产品说明确定。5.4.1.7 防水涂料的涂刷应从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应。涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于1.5mm。不得涂刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。5.4.1.8 防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要纵向搭接，允许进行一次纵向搭接，且先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。5.4.1.9较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与次前涂层衔接好。铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。5.4.1.10 防水层铺设完毕后，方可进行保护层的施工。5.4.2 保护层施工5.4.2.1 纤维混凝土应采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间应不小于3分钟，应拌合均匀。5.4.2.2 将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在涵洞的防水层上，用平板振捣器捣实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维网混凝土的振捣时间达到20秒左右，并无可见空洞为止。5.4.2.3 混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面时不得过量加水，抹面次数不宜过多。5.4.2.4 混凝土面浇筑完成后，应采取必要的保水养护措施，避免失水太快。冬季施工应加入防冻剂。自然养护时，涵身应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，涵身混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿。当环境相对湿度小于60%时，自然养护应不小于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护应不小于14d。5.4.3 沉降缝施工5.4.3.1 涵身沉降缝在施工涵身时，已在涵身间埋入橡胶止水带，涵身施工完毕后，沉降缝处橡胶止水带两侧用沥青木板填塞作防水之用。5.4.3.2 沉降缝外侧涂刷聚氨脂防水材料并粘贴防水卷材，相邻涵节不均匀沉降差5mm。5.5 进出水口：5.5.1 出入口翼墙基础厚1.25m，应在相邻涵身基础垫层施工前施工，出入口泄床可在翼墙施工后。5.5.2 涵洞路堤缺口的填筑应在涵身混凝土强度达到设计强度后进行，填筑时应严格按照构筑物施工填土有关规定办理。5.6 过渡段施工（涵背、涵顶的填筑）：5.6.1 填筑工序必须在涵身结构强度达到设计强度后进行。5.6.2 填筑必须从涵身两侧同时对称、水平、分层填筑，并碾压密实。5.6.3涵洞两侧紧靠边、翼墙部分和涵顶1.0m以内高度范围，宜采用轻型机械施工，并应防止施工机械冲撞、推压结构物。5.6.4 涵顶填筑超过1.0m后，方可通行重型施工机械。涵洞附近路基填石时，应严格按设计填料和要求施工，并保护涵洞防水层不遭破坏。6 模板制作与安装：6.1 模板制作6.1.1框架涵模板采用整体钢模板施工。整体钢模板的分节长度与涵洞分节长度基本一致。根据涵身的结构形式及外观质量要求，为减少模板接缝，提高涵身的整体性，采用大面模板。6.1.2框架涵外模采用钢模、内模采用木模，内外模板用对拉螺杆加固，框架涵内外采用钢管支架固定组合模板。6.1.3 框架涵涵身分节为5节5.77m、2节2.31m、2节3.46m、1节4.04m共10节，外模拟采用承台施工用模板，宽高为3m3.1m，每节涵身需4块钢模，计划使用两套外模；内模用胶合板。6.1.4 模板使用前应除锈，并清除锈粉，涂刷脱模剂，为保证涵身外形颜色一致，脱模剂应统一采购、使用，不得自行更改脱模剂的品种和厂家，以免外观颜色混杂。脱模剂应涂刷均匀，厚薄一致,涂刷方向一致，以保证砼面颜色深浅一致,纹路一致。6.2 模板安装6.2.1 精确放样模板拼装边线及结构中心十字线，用墨线标出涵身在基础上的准确位置。6.2.2 第一次浇筑涵身即浇筑底板混凝土时，内外均用木模，待底板拆模后再从基础垫层顶起安装内外模施工侧板、顶板。6.2.3 调整模板并补装连接螺栓至模板拼装误差满足表5.2.3要求，连接螺栓均已上足并拧紧，刮模板缝油灰，油灰应与模板面扳平齐，不得凸出和凹陷。表6.2 模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置基 础15尺量每边不少于2处梁、柱、板、墙、拱52表面平整度52m靠尺量和塞尺连续不少于3处3高程基 础20测量梁、柱、板、墙、拱54模板的侧向弯曲柱h/1000拉线尺量梁、板、墙l/15005梁、柱、板、墙、拱两模内侧宽度10-5尺量不少于3处6梁底模拱度5-2拉线尺量7相邻两板表面高差2尺量注：1.h为柱高 2.l为梁、板跨度7 钢筋加工和安装7.1 钢筋加工7.1.1钢筋的加工应符合设计及相关技术文件要求。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表6.1的规定。表7.1 钢筋加工允许偏差和检验方法序 号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长1020尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸37.1.2操作人员应详细了解并熟悉施工设计图纸及施工任务，根据钢筋型号、规格、数量、长度进行配料加工。7.1.3钢筋原材料及加工成型的半成品应视其型号，规格、数量、长度分类挂牌存放。7.1.4钢筋加工前应除锈、整直。7.1.5钢筋焊接头应避开设置在钢筋承受应力最大之处，并应分散布置。7.1.6钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不应小于直径的10倍。7.2 钢筋连接7.2.1纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。7.2.2钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：7.2.2.1 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；7.2.2.2钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；7.2.2.4在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。7.3 钢筋安装7.3.1安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。7.3.2钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。施工中应按验标严格控制钢筋保护层厚度。7.3.3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有特殊规定外，应符合表6.3的规定。表7.3 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置（加工偏差20 mm包括在内）30尺 量6钢筋保护层厚度cc35 mm105尺量两端、中间各2处25c35mm52c25mm31注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。7.3.4钢筋工地运输和起吊其吊点位置必须合理，必要时加设扁担，避免钢筋局部弯曲。7.3.5钢筋绑扎应先划线，后绑扎，确保钢筋顺直，间距均匀。7.3.6架立钢筋应布置合理，以能保证钢筋骨架的刚度和稳定性，尽可能节省为原则。7.3.7钢筋保护层均应抄垫牢固，且保护层的分布均匀，数量足够。8 混凝土的浇筑与养护8.1 混凝土的浇筑8.1.1 砼灌注前应对模板、钢筋、砼灌注机械及振捣设备进行一次全面检查，各项技术资料齐全，检查证已经安质、监理部门鉴证认可，方可开盘灌注砼。8.1.2木模板应用水湿润。8.1.3钢筋混凝土框架涵分节砼施工接缝应凿毛，不得有残存的浮浆，软弱砼层、松动的石子。并用压力水冲洗至表露新鲜，洁净的砼面。8.1.4砼宜对称均匀分层灌注，避免模板受力不均发生位移、倾斜等变形，砼的分层厚度以保证在砼初凝时间内将前一层砼覆盖，但一般分层厚度应在30cm左右。8.1.5振动器插入深度以不搅动已被振实的砼为原则，一般软管插入式振动器在50cm左右，插入下层混凝土的深度宜为510cm，振动持续时间，以砼不再下沉，表面开始泛浆，不出气泡，模板边角充填饱满为原则，一般控制在15秒钟左右，并保证不漏振、欠振、过振。8.1.6砼灌注完毕后，其顶面应找平，避免砼接缝呈波浪形，特别在沿周边外露部分，应保证接缝水平。8.2 混凝土