生产绩效评估课程培训讲义

,生產績效,1.您为什么要上生产绩效评估课程？（1）（2）（3）,Why,目的：2.生产绩效评估有什么好处（一）公司而言：（1）（2）（3）（二）个人而言：（1）（2）（3）,3.生产绩效评估产生的效益案例说明：（1）设备而言：（2）方法而言：（3）人员而言：略,好戏开始啦！,課程大綱,1.生產線統計的重要性,2.生產效率指標統計,3.提高生產效率的方法,4.作業效率管理,5.標準工時之建立,6.品質效率管理,壹、生產線統計的重要性,生產線統計的重要性,建立責任共識與成果共享的權責,達成工廠技術與公司營運的效益,主要最終目的在提高勞動生產力,提高工作意願,工作方法的改善,提高勞動生產力,提高物的生產力,提高物的生產力,提高周轉率,材料節減,減少庫存,縮產短期生間,防止浪費,VE,待人措施的改善,提高工作意願,的改善關係人際,激勵,之提高個人士氣,之培養團隊精神,(晉升與獎賞)以刺激的鼓勵,的鼓勵以目標,目標設定自動發,體系化目標,的效率化間接作業,直接作業的改善,提高生產有效作業率,工作方法的改善,管理系統改善系統簡化,組織簡化,授權,擴大業務內容,作業率人員提高,改善布置,效率化現場管理,作業減少無效,減少等待,MM管理,不良率,改善技術,備改善機械設,件改善加工條,機臺數增加,C.T縮短,斷更新設備不,自動化,動化半自,動作改善,改善搬運工具,改善制工具,縮短動作時間,排除無效動作,CAD&CAM,貳、生產效率指標統計,生產效率指標統計,1.平均薪資基準,2.產品周轉率,3.產品檢驗合格率,4.每小時的生產金額或附加價值,5.每臺機械的生產金額或附加價值,生產效率指標統計,6.每臺機械的生產費用,7.機械設備使用率,8.每個作業員的生產金額,9.每個作業員的附加價值或加工金額,10.人工費用對附加價值率,11.收率,利用平均薪資基準來觀察薪資效率,1.平均薪資基準,產品周轉率系以次數來表示，是觀察製造與銷售之關係的指標，亦即，即使生產很順利，而銷售卻無法對應成長時，則庫存將增加。此產品周轉率是愈高愈佳。,2.產品周轉率,3.產品檢驗合格率,此種情形有作業員工作1小時的生產金額，與機械1小時的生產金額，以及兩者工作1小時的生產金額。分子的數值不用生產金額，而有時也使用附加價值或邊際利益（銷貨收入減去變動費用后即為邊際利益）。通常，附加價值比生產金額更能正確地判斷。不論如何，每小時生產金額或每小時的附加價值愈高，其生產效率也就愈高。,4.每小時的生產金額或附加價值,此指標與前述之每小時生產金額的意義相同,5.每臺機械的生產金額或附加價值,這是一臺機械的成本比率，隨使用該機械所附帶發生的費用，譬如操作機械所需的作業員人工費用，動力費用等。此比率當然愈低愈好。,6.每臺機械的生產費用,機械的使用率即為實際使用時間對標準使用時間的比率。此時，也有把分母的標準使用時間作為最大使用可能時間，不管哪一種情形，使用率當然愈高愈好。,7.機械設備使用率,此比率也是愈高愈好。,8.每個作業員的生產金額,此比率愈高表示效率愈好，這是觀察生產效率的重要指標。,9.每個作業員的附加價值或加工金額,10.人工費用對附加價值率,這是對人工費用而言的附加價值比率，或對每單位工次而言的附加價值比率，而此比率也是觀察生產效率或薪資效率的重要指標。此比率愈大表示效率愈佳。,11.收率,收率是投入原材料對生產量的比率。如果要提高生產效率，唯有減少原材料的消耗。又在同樣的生產過程上，如果原材料的消耗減少時，則產出的效率即可提高。因此，收率是愈高愈好的。,參、提高生產效率的方法,提高效率的方法,效率化=,C提高生產金額對附加價值的比率,提高效率的方法,提高效率的方法,肆、作業效率管理,1.有效性與效率的差異,產出金額有效性(Effectiveness)投入金額,產量工時效率(Efficiency)投入工時,2.職位別效率責任,(1)作業員責任的作業效率=,(2)股長或班長責任的作業效率=,2.職位別效率責任,(3)管理者責任的作業效率=,3.職位別除外工時的原因,1.因課長級以上的責任之除外工時之原因停電、大掃除、試製作業、因計劃不完備所引起的等待時間、課長以上會議,定期集會,消防訓練等。,2.因領班責任的除外工時之原因機械故障、不良修整、圖面變更、協助他部門、設備修理、領班會議、材料不良、缺料、等待作業指示等。,伍、標準工時之建立,1.為擬訂生產計劃的工時計算方法,本月擁有工時本月工作日數(平均作業人數每天作業時間）（注：平均作業人數作業員人數平均出勤率）製品需要工時每單位製品標準工時製品生產數量本月總需要工時製品別需要工時總計本月餘力工時本月擁有工時本月需要工時加班必要工時（或外包利用工時）本月需要工時本月擁有工時,2.標準時間,標準時間是由在該工廠具有標準技術的作業員，使用標準的機械工具，在標準的條件下，以普通的努力作業所需要的時間加上寬放時間所構成的。簡言之，即經從業員的同意所設定的完成該項作業所需要之時間基準。,3.標準時間的用途,作為作業所需人數的計算基礎,作為決定購買機械設備臺數的基礎,作為決定作業的標準,作為決定基準日程的基礎,作為訓練新進人員的目標,決定1人操機臺數,為保持組作業員間的作業平衡,作為比較、改善作業方法時的判斷或標準,作為決定領班的目標,3.標準時間的用途,作為判斷作業員的工作狀況,提供設定產品標準價格的參考,作為決定新產品價格的預估資料,作為實施計件制、效率制等獎工制度的基礎資料,3.標準時間的用途,4.計算標準時間的方法,(1)總作業時間加工作業時間生產數量準備作業時間,(2)標準時間作業時間（1寬放率）或（作業時間寬放率）,(3)考慮不良率時,標準時間=,每單位製品凈時間生產數量,準備時間+,1-不良率,5.標準作業時間與就業時間的關係,(1)管理及技術損失時間的理由：,材料零件的異常,作業的異常,前制程的異常,作業準備的異常,機械設備及治工具的異常,交貨批量的異常,作業方法的指示不當,外包加工品的不良,設計規格不當,機械設備及治工具不當,作業失誤,(2)作業外時間：,工作上的洽商,訓練、教育等,工會活動,作業教導,幫助其他部門,機械、治工具的修理與維護,間接作業時間的理由:,等待材料出庫,制程間等待,等待上司之作業指示,等待檢驗,機械故障,等待時間的理由:,(2)作業外時間：,等待工具,等待準備作業,停電,受傷、送醫院,(1)預定時間標準法,(2)標準時間資料法,(3)影片研究法,(4)直接時間研究法,(5)工作抽查法,(6)實績時間平均法,(7)經驗估計法,6.標準時間的建立方法,(1)預定時間標準法:,對每一個動作要素預先決定時間值，利用動作分析決定其順序，並由時間數據表（TimeDateTable）查出預定時間，以求出合計時間的方法，這不需使用馬表的時間研究方法。目前WF法與MTM法相當普及，這是為了排除利用馬表時作業員的故意性所開發具有客觀性的方法之一。,(2)標準時間資料法:,把工作依目的單位區分，並決定其預定時間，然後利用時間合成的方法求出標準時間的方法。因此，在使用標準時間資料的時間合成上，與前述之PTS法相同。,(3)影片研究法:,利用影片的重視性進行方法研究，並且可從影片的框數設定時間。,又稱馬表法，即把衡量的作業時間值從觀測要素加以評比，以算出標準時間的方法。由此可以作出PTS法或標準時間資料法的基礎資料。,(4)直接時間研究法:,(5)工作抽查法:,把統計方法應用在衡量作業員與機械設備利用率的時間研究上。此方法是根據隨機進行瞬間觀測，把觀測時的作業員狀態分成作業中或休息、停止來記錄，最后計算出總作業標準時間，再由觀測期間內的生產量，求出每單位的標準時間。,在精度上雖然較低，但是方法卻很簡單，因此廣受一般採用。此方法在實際上是依目的分類而衡量時間，將對同一作業觀測十五次至二十五次的時間值加以平均計算，做為標準時間。,(6)實績時間平均法:,(7)經驗估計法:,與中小企業經營者或廠長在做成本或估價時所用的方法相類似，根據長年的經驗或正常的判斷來預估作業的步驟，並對每一製程或每種零件預估其時間的方法。因此，此方法的精度雖低，但卻可以一面改善修正，一面繼續使用。,以上說明了設定標準時間的方法，現在就其設定的基本步驟加以說明。首先，對產品的設計圖或零件別製程表、治工具等加以檢討其作業內容，然后利用時間衡量找出凈作業時間，並加上適當的寬放時間，求出包含凈時間與寬放時間的標準時間，並經現場領班或作業員的同意后才付諸實施。,設定標準時間的基本步驟,(1)產品設計上工時之縮減,(2)製造方式上工時縮減,(3)制程中工時之縮減,7.提高效率縮減工時的三种方法,產品設計上工時之縮減,採用價值分析法（VA），對產品機能加以分析，設法消除不必要之機能或改善機能，使產品設計能達到最經濟製程之設計。,實施標準化，使能採用大量生產製造程序。,調整品質標準，避免要求過大之公差。,1,製造方式上工時之縮減,選擇最適當之機器生產或加工,選擇最適當之工具及模具,安排最適當之工場佈置,選擇最佳工人操作方式,2,製程中工時之縮減,減少製造中管理不當之損失時間,提高作業者工作效率,可採用效率分析管理方法，減少製程中工時之浪費,3,關於產品設計上及製造方式上如何縮減工時，可採用一种。,可行性導向查檢表,可行性導向查檢表,可行性導向查檢表,陸、品質效率管理,一般採用回收率來表示品質效率之優劣,回收率廣義來講，包含兩個因素:,第一因素:以現有機械設備所使用之方法，按規定之作業標準，無法避免之損失，稱為耗減損失。(簡稱耗損),例如：鑄件或塑膠加工，耗減量一定會有。一般可由經營條件(資金、生產數量、技術水準)加以改善。,回收率廣義來講，包含兩個因素:,第二因素:由原料至成品整個過程中所發生之不良損失以公式表示為：,不良率之產生，部份由於經濟主算，品質成本分析結果所給予容許不良，部份乃由於工作之疏忽所引起的不良，一般可由管理方法加以改善,耗減損失有些可加以再利用，有些則無法再使用，分述如下：,耗減損失無法再利之狀況,耗減而無法再利用之製程,素材,加工處理1,不良損失,加工處理2,必要之耗損,不良損失,加工處理3,必要之耗損,不良損失,加工處理n,必要之耗損,不良損失,必要之耗損,完成品,投入量為M，必要之耗減為X，不良率為Y，則第一加工處理后為：產出量M（1X1）不良量M（1X1）Y1,第二加工處理為：產出量M（1X1）（1Y1）（1X2）不良量M（1X1）（1Y1）（1X2）Y2,第三加工處理為：產出量M（1X1）（1Y1）（1X2）（1Y2）（1X3）,如此類推第n工和定時之產生量為：M（1X1）（1Y1）（1X2）（1Y2