IE改善手法及PitchMark管理方法讲解

1/27,IE改善手法及PitchMark管理方法講解,講師:SimonLee時間:2005/09/08,Rev：A,人訓教KNB0509007,2/27,課程對象：裝配生產現場線長/工程師上課時間：共2H課程特色：理念，理論與實際並重，結合工作中的實例加深員工印象與理解。,前言,IE-一門既古老又新興的專業，其涉及范圍廣泛，實用性強，對工作改進及效率提升均有很大幫助.本課程主要通過IE基本知識講解并與公司實際工作結合進行闡述，以使學習者更好地運用IE理念於工作中，規范改善手法及歷程，進而提升部門(公司)之競爭力.,3/27,課程目標,本課程的學習目標是介紹運用IE手法改善的基本思路與手法及PitchMark管理在生產中的應用，通過此課程學習能夠更好的規范改善技巧與流程以及PitchMark管理方法的運用,在本次課程中，你將學習到1.IE改善基本手法2.PitchMark管理方法運用,4/27,課程大綱,一.常用IE改善手法二.PitchMark管理方法,5/27,一.常用IE改善手法1-1IE的定義,I：是藉著設計、改善或設定生產系統(包括人/機/材料/方法以及工作環境的綜合性系統)以謀求提高生產性(1)設計:是指設計新的制造/服務系統.(2)改善:修正現在的系統,升級成更為完善的系統.(3)設定:是指引進已設計好或已經改善的系統,並使其根基穩固以發揮所期待的機能.,6/27,.手法,層次,層次,層次,層次,方法研究M.E.,作業測定W.M.,動作分析,工程分析,搬運及佈置分析,時間分析,製品工程分析,作業者工程分析,作業者-機械分析,工作抽查,搬運工程分析,連合工程分析,標準資料法,秒表時間研究,影片分析,既定標準時間法,事務工程分析,共同作業分析,作業者工程分析,層次,雙手作業分析,動作經濟原則,微細動作分析,佈置分析,接近性相互關連分析,搬運路徑分析,加工方案(工程)分析,搬運活性分析,W.F.(WorkFactor),M.T.M.(MethodsTimeMeasurement),“系統圖法”展開,1-2IE分析基本手法,7/27,“親合圖法”歸納,層次,1.防錯法,2.動改法,3.五五法,4.雙手法,5.人機法,6.流程法,7.抽查法,A.問題改善,B.問題尋因/改善,C.問題尋因,協助我們對已知的問題質問、探尋改善的具體辦法以實現改善的目標,協助我們作進一步認清對事實的情況，並建立其改善的基礎與啟發點,.改善手法,協助我們去認清問題的所在以及問題的真象,項目,類別,性質/用途,1-2IE分析基本手法,8/27,1-3動作分析,1-3-1動作:所謂動作者就是錢動作越多越復雜所花的錢就越多!,1-3-2動作分析:由美國動作之父吉爾伯斯(FrankB.Gilbreth)於1885年所首創,9/27,1-3-3動作分析之目的:是決定需要與不需要的動作,以減少工作者的疲勞及減少搬移人力與時間的浪費.而達到事半功倍的效果.,1-3動作分析,10/27,1-3-4核心動素,1-3動作分析,11/27,1-3-5阻礙動素,1-3動作分析,12/27,1-3-6對工作無益動素,1-3動作分析,13/27,14/27,15/27,七項基本原則一.盡量減少操作中的各項動作二.排列成最佳的次序三.依省工原則合并動作四.盡可能簡化各項動作五.平衡雙手的動作六避免用手持物七.設備應合工作者的身材,1-3-7孟德爾氏要點,1-3動作分析,16/27,七個問題一.有無任何動作,能否因有關因素的變更而予以免除二.運送動作能否剔除三.手持的情形可否免除四.等待可否減免五.有無任何動作可以簡化六.運送是否可以簡化七.夾持是否可以改為簡易,1-3-7孟德爾氏要點,1-3動作分析,17/27,關于人体操作者八條1.雙手的操作應同時開始,并同時完成.2.除規定休息時間外,雙手不應同時空著.3.雙手應對稱而反方向的同時動作.4.手的動作應以用最低級而能獲得滿意結果者為理想.5.物体的運動量應盡可能予以利用,但如需用肌力制止時,則應將所需肌力減至最小度.6.連續的曲線運動較為經濟,切忌含有方向突變的直線運動.7.彈道式的運動,較受限制的運動,輕快確實.8.動作應盡量使其成為輕松而自然之節奏.,1-3-8巴恩斯22條省工法則,1-3動作分析,18/27,關于工作場所布置者八條9.工具與物料應置放在固定的處所.10.工具與物料及裝置應布置在工作者前面的附近.11.零件物料之供應,應利用其重量,自動的漸漸降落至工作者的手邊.12.墜送方法(即利用物件重量,生動降滑)應盡可能予以應用.13.工具物料應按頂好的工作程序予以排列.14.應有適當的照明設備,使兩眼視覺舒適清楚.15.工作台及坐椅之高度,應使工作者坐立適宜.16.工作椅的高度及式樣,應能使工作者保持良好的姿勢為宜.,19/27,關于工具設備設計者六條17.盡量利用夾具或足踏的工具,替代手的工作.18.盡量將兩種工具合二為一.19.應用工具物料應盡可能預放在工作位置.20.手指分別操作時,各手指負擔應按照其能力予以分配.21.手柄的設計,應盡可能與手的接觸面增大.操作時須用力的曲拐及大起子的手柄,此原理益為正確,又用于輕裝配工作的起子手柄,其底部則應小于其項端.22.机器上所裝設之杠杆,十字杆及手輪的位置,應使操作者少變動其姿勢,且利用机械的最大能力為佳.,20/27,手部動作經精密測驗,左手的能力約為右手的88.9%,据美國依阿華大學試驗的結論:雙手動作效率第一,右手次之,左手又次之.,雙手作業,1-3-9省工方案,1-3動作分析,21/27,動作分類第一級.手指動作(指節為樞軸):級次最低,速度最快.第二級.手指及手腕動作(手腕為樞軸):上臂及下臂保持不動,僅手指及手腕之移動.第三級.手指,手腕及前臂動作(手肘為樞軸):其動作限制于肘部以下,肘部以上不動,一般認為此動作最不易引起疲勞.第四級.手指,手腕,前臂及上臂動作(肩膀為樞軸):凡距離較遠,而非第三級動作所可達到者,而不須伸臂之動作.第五級.手連身的動作,即手指手腕前臂上臂及肩膀的動作(身軀為樞軸),22/27,運動量之利用,曲線節奏:工作時應該利用工作物運動量,盡量走曲線,且要用彈道式.依阿華大學會研究方向突變之動作,因方向突變而停止之時間約達到全部時間15%-25%,且使工作者易于疲勞.,23/27,二PitchMark管理在一定的時間周期,於一定的範圍內.投入一定量的產品,半制品進行定時,定量的生產流程的作業管理.,24/27,2-1.量的管理2-1-1.可以清楚知道單位時間內,可產出多少產品,管理者可明確掌握當日生產進度是否在掌控中進行(生產量主控權歸管者)2-1-2.避免生產量隨著作業同仁個人因素起伏變化.2-1-3.一般人錯誤觀念把輸送帶速度加快,即可增加產出.,25/27,2-2.品質的管理當輸送帶上未依規定放入半制品,空格增加.(當輸送帶上出現堆積)應立即追查是否工站不良檢出增加,治工具異常,或人為未依PitchMark管理投入產品.尤以堆積時,品質隱患及漏檢危險大增.,26/27,2-3.效率的管理,2-3-1.可以清楚看出瓶頸工站位於何處,可正確投入資源進行改善消除瓶頸(增加人力,改善動作,改善治工具設備等).以提高生產線平衡率,增加產出.,27/27,2-3.效率的管理,2-3-2.減少瓶頸工站誤判,造成錯誤改善方向.,單位:秒,圖例一,StandardTime=20秒PitchTime=5秒CycleTime=25秒,28/27,2-3.效率的管理,29/27,2-3.效率的管理,2-3-3.依Standar