第6章库存管理

物流与供应链管理,库存管理,第6章库存管理,6.1库存及对待库存的不同态度,6.2赞成库存的库存控制方法,6.3反对库存的库存控制方法,6.4有效的库存管理策略,主要内容,一、库存及对待库存的不同态度库存:表示某段时间内持有的存货。存货包括：消耗品：在正常运营中消耗的但不构成成品原材料：变成成品的投入物在制品：处于生产过程中已部分完工的制品产成品,（一）赞成保有库存的原因1、防止发生缺货，改善客户服务，促进销售2、降低成本可使生产批量更大，批次更少，运作水平更高；有助实现采购和运输中的成本节约；缓冲不确定因素的影响，使生产运作更加平稳；能应对意外的突发情况。3、快速满足用户期望，缩短交货期4、保证生产与运作的正常进行，稳定生产需求，消除零件在生产-分销间的影响5、防止价格上涨,或争取数量折扣,（二）反对保有库存的原因1、库存被认为是一种浪费，占用企业流动资金，不能对企业产品的直接价值做贡献。2、库存可能掩盖质量问题，麻痹管理人员的思想，纠正质量问题的努力可能会延缓下来。3、保有库存鼓励人们以孤立的观点来看待物流渠道整体的管理问题，人们常常将物流渠道的一个阶段与另一阶段分离开来。4、增加企业费用支出5、腐烂变质的损失,库存控制与管理的目标：既能满足生产需要，保证生产正常进行，防止超储和缺货，又做到最经济。（一）拉动式库存管理法（二）推动式库存管理法（三）联合补货法（四）虚拟库存法（五）ABC分析法（六）定量订货法（七）定期订货法（八）MRP法,二、赞成库存的库存控制方法,（一）拉动式库存管理法（PullInventoryManagementPhilosophy）基于每个仓库的特定需求以一定的订货批量补足库存。认为每一个储存点（如一个仓库）都独立于渠道中其他所有的仓库。该方法可以对每个存储点的库存精确控制，在供应渠道的零售环节特别普遍，超过60%的耐用消费品和将近40%的非耐用消费品都依据该思想补货。,（二）推动式库存管理法（PushInventoryManagementPhilosophy）基于每个仓库的预测将供给分配给各个仓库。许多企业选择根据每个存储点的预测需求、可用空间或其他一些标准分配补货量。其中库存水平的设定是根据整个仓库系统的情况统一决定的。当采购或生产的规模经济收益超过拉动式管理法实现的最低总库存水平带来的收益时，就可采用推动式库存管理法。为了更好地进行整体控制可以集中管理库存，利用生产和采购规模经济来决定库存水平以降低成本，在总体需求的基础上进行预测，然后分摊到每个存储点来提高准确性。,（三）联合补货法综合拉动和推动两种思想。由渠道成员代表供货点和存储点共同确定补货数量和时间安排。联合补货比供货点或存储点单方决策更经济。,如针对加油站的成品油配送,（四）虚拟库存法,信息系统的发展使企业更快获知物流网络中各个库存点的库存水平，从而产生了产品的“虚拟库存”现象，即缺货产品可以由其它存储点的库存来交叉履行。这种虚拟库存的产生可以使整体库存水平降低，并且提高了产品的订单履行比率。,ABC分析法是由意大利经济学家巴雷托首创，又称巴雷托分析法。1879年巴雷托在研究个人收入的分布状态时。发现少数人的收入占全部日收入的大部分，而多数人的收入占全部人日收入的小部分。该分析法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较少的次要因素。后来，巴雷托法不断用于管理的各方面。1951年，美国通用电气公司董事长迪基将这一理论用于所属的某厂库存管理中，将主要精力集中用于解决那些具有决定性作用的少数事物。,（五）ABC分析法,ABC分析法,品目数资金占用额A类5-15%60-80%B类20-30%20-30%C类60-80%5-15%,资金占用累计%,100-BC80-60-A203040品目数累计%A类:定期定货法B类:定量订货法为主,辅以定期订货法C类定量订货法.,ABC分析法步骤,搜集数据：单价，年销售量等。统计汇总：计算销售额%，排序编制ABC分析表绘制ABC分析图确定重点管理方式,ABC分析法的例子,品名单价数量%累计%资金占用额（千元）%累计%分类结果1.22.32607.617.61580072.8672.86A2.5.8862.5210.135006.2879.14A3.2.51704.9715.14205.2884.42B4.1.235210.3025.44105.1589.57B5.3.6952.7828.183404.2793.84B6.4.5551.6129.792503.1496.98B7.0.1240070.221002403.02100C合计34181007960100,对A类物资要重点、严格控制。对A类物资的采购订货，必须尽量缩短供应间隔时间，选择最优的订购批量，在库存控制中，采取重点措施加强控制。对B类物资也应引起重视，适当控制。在采购中，其订货数量可适当照顾到供应企业确定合理的生产批量以及选择合理的运输方式。对C类物资放宽控制或一般控制。由于品种繁多复杂，资金占用又小，如果订货次数过于频繁，不仅工作量大，而且从经济效果上也没有必要。,（六）定量订货法,库存最优控制模式的中心问题之一是要计算确定在各种条件下的最优订购批量，即经济订购批量。这个经济订购批量是指订购费用与保管费用总和最低的一次订购批量。,定量订购控制法是指，当库存量下降到预定的最低库存量(订货点)时，按规定(一般以经济批量EOQ为标准)进行订货补充的一种库存控制方法。当库存量下降到订货点时，即按预先确定的订购量Q发出订货单，经过交纳周期LT，库存量继续下降，到达安全库存量S*时，收到订货Q，库存水平上升。采用定量订货方式必须预先确定订货点R和订货量Q。,基本原理：预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存，当库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ(EconomicOrderQuantity)。,1、定量订货法的基本原理,情景一：需求量和订货提前期可以是确定的，也可以是不确定的。,情景二：订货点QK包括安全库存QS和订货提前期的平均需求量DL两部分。当需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存；当需求量和订货提前期都不确定的情况下，设置安全库存是非常必要的。,情景三：由于控制了订货点QK和订货批量Q*使得整个系统的库存水平得到了控制，从而使库存费用得到控制。,2、定量订货法控制参数的确定定量订货法的实施主要取决于两个控制参数：订货点、订货批量,（1）订货点的确定在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点。它是直接控制库存水平的关键。,如何确定订货点？,1）在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点。公式如下：订货点=订货提前期的平均需求量=每个订货提前期的需求量=每天需求量订货提前期（天）=（全年需求量/360）订货提前期（天）,2）在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全库存的设置是非常必要的。公式如下：订货点=订货提前期的平均需求量+安全库存=（单位时间的平均需求量最大订货提前期）+安全库存,实际演练,安全系数表,例：某商品在过去三个月中的实际需求量分别为：一月份126箱，二月份110箱，三月份127箱。最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。,（2）订货批量的确定订货批量就是一次订货的数量。它直接影响库存量的高低，同时也直接影响物资供应的满足程度。在定量订货中，对每一个具体的品种而言，每次订货批量都是相同的，通常是以经济批量作为订货批量。,总成本,K:单位货物保管仓储成本。每年保管仓储成本(HC)为：HC=（Q/2）Ci。,D:年需要量（或采购订货量）。S:每次订货成本。每年订货成本为(D/Q)S。,P:货物购买价格。每年总库存成本（TC）为:,TC=HC+PC+DP=（Q/2）Ci+(D/Q)S+DP,设定,=储存成本+订货成本+商品价值，,TC：年总库存成本。PC：年平均订货成本。Q：每次订货数量。平均库存量为Q/2。,经济订货批量计算公式如下：2DSQ*=Ci式中：Q*经济订货批量D商品年需求量S每次订货成本Ci单位商品年保管费,对上式求导，并令求导为零，通过整理后得出经济批量：,（八）定期订货法,所谓定期订购控制法是指按预先确定的订货间隔期按期订购商品，以补充库存的一种库存控制方法。,库存最优控制模式的中心问题之一是要计算确定在各种条件下的最优订购周期，即经济订购周期。,预先确定一个订货周期和最高库存量，周期次的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。,1、基本原理,图中表示的是定期订货法一般情况下的库存量变化：R1R2R3，Tk1Tk2Tk3。,在第一个周期，库存以R1的速率下降，因预先确定了订货周期T，也就是规定了订货时间，不论库存还有多少，都要发出订货，所以当到了第一次订货时间即库存下降到A时，检查库存，求出实际库存量Qk1，结合在途货物和待出货物，发出一个订货批量Q1，使名义库存上升到Qmax。然后进入第二周期。,经过T时间又检查库存，此时的库存量Qk2，并发出一个订货批量Q2，使名义库存又回到Qmax。,2、定期订货法控制参数的确定定期订货法的实施主要取决于三个控制参数：订货周期、最高库存量和订货批量,（1）订货周期T的确定在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。它直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。,如何确定订货周期？,从费用角度出发，如果要使总费用达到最小，我们可以采用经济订货周期的方法来确定。假设以年为单位根据：TC=HC+PC+DP=（Q/2）Ci+(D/Q)S+DPT*=2S/CiDT*经济订货周期S单次订货成本Ci单位商品年储存成本D单位时间内库存商品需求量,n=D/QQD/n,例：某仓库A商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费用为20元，每次订货成本为400元，求经济订货批量Q*、经济订货周期T*。,实际演练,解：根据Q*=2DS/Ci=800（箱）,根据T*=2S/CiD=1/20（年）=18（天）,（2）最高库存量Qmax的确定定期订货法的最高库存量是用以满足（T+Tk)期间内的库存需求的，所以我们可以用（T+Tk）期间的库存需求量为基础。考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库存。公式如下：Qmax=R(T+Tk)+QsQmax最高库存量R(T+Tk)期间的库存需求量平均值T订货周期Tk平均订货提前期Qs安全库存量,（3）订货批量的确定定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少都是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，则每次订货的订货量的计算公式为：,Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi式中：Qi第i次订货的订货量Qmax最高库存量QNi第i次订货点的在途到货量QKi第i次订货点的实际库存量QMi第i次订货点的待出库货物数量,实际演练,例：某仓库A商品订货周期18天，平均订货提前期3天，平均库存需求量为每天120箱，安全库存量360箱，。另某次订货时在途到货量600箱，实际库存量1500箱，待出库货物数量500箱，试计算该仓库A商品最高库存量和该次订货时的订货批量。,解：根据Qmax=R(T+Tk)+Qs=120（18+3）+360=2880（箱）根据Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi=2880-600-1500+500=1280（箱）,（九）MRP技术,MRP英文全称为MaterialRequirementsPlanning，译为“物料需求计划”。它是一种工业制造企业内的物资计划管理模式，根据产品结构层次、物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。,(一)零库存是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。“1、零库存可以追溯到20世纪的六七十年代，当时的日本丰田汽车实施准时制生产，在管理手段上采用看板管理、单元化生产、准时制(JIT)等技术实行拉式生产，以实现在生产过程中基本上没有积压的原材料和半成品，这大大降低了生产过程中库存及资金的积压，提高了相关生产活动的管理效率。此后，零库存不仅应用再生产过程中，而且延伸到原材料供应、物流配送、产成品销售等各个环节，例如DELL计算机公司运用直销模式来实现产成品的零库存。在网络经济发展如火如荼时，零库存被很多“新经济”公司作为战胜传统企业的法宝，宣称通过网上在线订单、及时配送等手段做到库存的降低成本的节约（即所谓的“以信息代替库存”），从而取得战胜其他企业的竞争优势。,三、反对库存的库存控制方法,2、零库存的好处与难点如果企业能够在不同的环节实施零库存管理的话，其效益是显而易见的，例如：库存占用资金的减少；优化应收和应付帐款，加快资金周转；库存管理成本的降低；以及规避市场变化和产品升级换代而产生的降价、滞销的风险等等。讨论题：企业零库存的实现，在取得以上效益和竞争优势的同时，是否亦存在实施上的难点和管理上的成本呢？,实现零库存需要实现准时生产(JustinTime，简称JIT)所谓准时生产，简单地说，就是在合适的时间，将合适的原材料和零部件，以合适的数量，送往合适的地点。,JIT的出发点是不断消除浪费，进行永无止境地改进，使生产系统能够准时的满足需求。J1T认为库存不仅造成浪费，还将许多管理不善的问题掩盖起来，使问题得不到及时解决。JIT就是通过不断减少各种库存来暴露管理中的问题，由此不断消除浪费，进行永无休止的改进。并且JIT欢迎问题的出现，认为只有不断发现问题、解决问题生产管理才能够不断地改进生产效益才能不断地提高，生产成本才会不断地下降。,JIT是一种理想的生产方式，一是因为它设置了一个最高标准、一种极限，就是零库存。实际生产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存，有了这个极限，才使得改进永无止境。二是因为它提供了一个不断改进的途径，即降低库存暴露问题解决问题降低库存这是一个无限循环的过程。准时生产方式的基本理念是彻底消除浪费,在日本丰田汽车制造公司的看板管理方式中,采用拉动的概念,通过准时化和目标管理来实现彻底消除浪费,从而使库存减少到尽可能低的水平。,1、含义：供应商管理库存（Vendormanagedinventory，简称VMI），指供应商等上游企业基于其下游客户的生产经营、库存信息，对下游客户的库存进行管理与控制。具体来说VMI是一种以用户和供应商双方都获得最低成本为目的，在一个共同的协议下由供应商管理库存，并不断监督协议执行情况和修正协议内容，使库存管理得到持续地改进的合作性策略。这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模式。体现了供应链的集成化管理思想，适应市场变化的要求，是一种新的、有代表性的库存管理思想。,（二）供应商管理库存VMI(VendorManagedInventory),2、由供应商管理库存可以实现核心企业和供应商企业的“双赢”供应商掌握核心企业的库存具有很大的主动性和灵活机动性。它可以根据市场需求量的变化，及时调整生产计划和采购计划，库存消耗速率大，就主动地多生产些，库存消耗速率小，就少生产些，所以既不会造成超量的库存积压，又可以灵活响应市场的变化。,供应商掌握库存，就可以把核心企业从库存陷阱中解放出来。它们不需要占用库存资金，不需要增加采购、进货、检验、入库、保管等一系列的工作，使它们能够集中更多的资金、人力、物力用于提高核心竞争力。,供应商掌握库存，就是掌握市场。核心企业的库存消耗就是市场需求的组成部分，它直接反映了客户的消费水平和消费倾向，这对于供应商改进产品结构和设计、开发销售对路的新产品，对于企业的生产决策和经营起着有力的信息支持作用。使它们也能够获得一个更好的发展局面。,3、实施VMI，需要有几个前提条件：供应商要详细掌握核心企业的销售信息和库存消耗信息，也就是核心企业的销售信息和库存消耗信息要对供应商透明。因为只有掌握这样的时点信息，供应商才能掌握库存消耗的规律，才能根据这个规律来调整生产计划和采购计划。为了使供应商能够及时详细地掌握核心企业的销售信息和库存消耗信息，就要建立起通畅的信息传输网络、建立供应链系统的管理信息系统，实现信息的及时传输和处理。建立起供应链系统的协商机制和互惠互利的机制，要加强沟通，及时协商处理出现的各种问题，要本着责任共担、利益共享的精神，建立起企业之间的友好协作关系。,（三）寄售库存(ConsignmentStock，CS),寄售库存就是供应链环境下的一种库存管理理论，它是指供应商将货物(原材料、半成品或者产成品)存放在生产厂商或者零售商仓库中，在货物没有被厂商或零售商使用之前，货物的所有权归供应商所有，厂商或零售商只有在使用货物时才支付费用。,四、有效的库存管理策略,高效库存管理归根到底还是人的管理，即使有完备无缺的高效货品库存管理方法，但没有高素质、高效率的员工，其管理也流于形式，见不到效果。物资计划、采购和关键库管人员尤其重要，这些人应该做到:1)思想素质高、责任事业心强、业务精通、工作认真负责、雷厉风行，视企业集体利益高于一切。2)对企业产品熟悉，对产品生产过程了解，对影响生产的关键货品、材料、元器件可能要出现紧缺的情况要清楚。,（1）高效库存管理需要高素质的员工,3)对影响货品供货状况的市场行情要通晓，对国产货品和进口件各主要供应商的订货批量和供货周期要非常熟悉。4)对所管货品要精通其参数性能。5)能灵活掌握不同生产季节并根据产品不同生产批量，