汽车维修工艺演示幻灯片

1,第九章汽车修理工艺,2,汽车修理工艺过程,3,1汽车的接受、清洗与解体,1.汽车的外部清洗,（1）喷射冲洗式清洗台,4,（2）滚刷刷洗式清洗台,5,（3）移动式清洗机,6,2.汽车的接受,汽车的进厂验收，是为了更确切地掌握其技术状和完整性；确定需要更换的总成及主零部件；确定修理工时、费用及修理时间等。车辆和总成送修时，承修单位与送修单位应签订合同，商定送修要求、修理车日和质量保证等。合同鉴订后必须严格执行。,7,（1）送修汽车及总成的装备条件汽车运输业车辆技术管理规定，对送修车辆和总成的装备条件进行了明确的规定车辆送修时，应具备行驶功能，装备齐全，不得拆换；总成送修时，应在装合状态，附件、零件均不得拆换和短缺；肇事车辆或因特殊原因不能行驶和短缺零部件的车辆，在签订合同时，应作出相应的规定和说明；车辆和总成送修时，应将车辆和总成的有关技术档案一并送承修单位。,8,2.送修车辆检测诊断与技术鉴(评)定检测诊断与技术鉴(评)定就是对车辆在不解体情况下，通过仪器设备和人工进行检测(查)诊断，并通过了解驾驶人员、查阅车辆技术档案以及调查车辆使用情况等，对车辆技术状况进行的综合鉴(评)定。它是确定修理作业范围和深度，或二级维护附加作业和小修项目的依据。,9,调查汽车的使用情况通过了解驾驶员或送修人员，并查阅车辆技术档案，了解送修车辆的修理和维护情况、经常发生的故障、燃润料的消耗、轮胎的磨损以及车辆的动力性等方面的情况，作为确定车辆技术状况的初步依据。,10,仪器设备检测诊断汽车运输业车辆技术管理规定明确规定，在汽车二级维护和大修前，应进行不解体检测诊断，以确定其工作能力和技术状况，查明故障或隐患的部位和原因，并确定修理的范围和深度。仪器设备检测诊断的主要内容包括：汽车的安全性（制动、侧滑、转向、前照灯等）、可靠性（异响、磨损、变形、裂纹等）、动力性（车速、加速能力、底盘输出功率；发动机功率、扭矩和供给系、点火系状况等）、经济性（燃油消耗）及噪声和废气排放状况等。,11,人工检查与试验,车辆的外部检视道路试验检查,除仪器设备检测外，还必须由人工进行外部检查，并进行路试。,12,技术鉴定或评定通过以上检测(查)诊断，并参照对驾驶人员的调查和技术档案记录情况，最后由专职技术人员对车辆技术状况进行综合鉴(评)定，并确定修理作业范围和深度或维护附加作业和小修项目。,13,3.汽车和总成的解体汽车和总成解体时应注意以下问题：汽车解体前应先趋热放净各总成的润滑油及冷却液，然后按照工艺程序进行解体。合理安排工艺顺序整车解体通常是将整车分成若干个拆卸单元，按部位进行分工，并以平行交叉的作业方式进行。这样可使整个拆卸过程交叉配合密切衔接，既缩短了拆卸时间，又减少了其它辅助时间。正确使用拆装工具和设备注意零件间的相互位置关系，防止拆卸错乱,14,4.汽车零件清洗,油污清洗积碳清洗水垢清洗,15,2.汽车零件检验分类汽车零件的检验分类，即根据汽车修理技术条件，将使用过的零件按技术状况分类为可用、可修和不可修的检验。零件的检验分类是汽车修理过程中很重要的工作，直接影响修理质量、修理成本等。,判定零件能否继续使用的依据是零件检验技术条件,16,可用件尺寸、形状、位置误差等均在修理技术条件允许的范围之内可修件修理能够使零件合乎大修技术标准的要求，且经济上也合算。不可修零件零件的损坏已超出一定范围，以至其修理成为技术上的不可能，或者虽可修复但在经济上也已不合算。,17,零件检验分类技术条件，一般应包括以下内容：零件的主要特征（如零件的材料、机械性能、主要尺寸及形位公差要求等）；零件可能产生的缺陷及相应的检验方法；零件的极限磨损量、允许磨损量及允许变形量等大修允许条件；零件的报废条件；零件的修理方法。,18,（1）平面度误差的检测,19,（3）圆柱度误差的检测,（1）圆度误差的检测,缸孔圆度、圆柱度测量：在缸孔的S1-S1、S2-S2、S3-S3等三个平面上进行。测量出每个截面的最大直径和最小直径，二者之差得一半即为该截面的圆度误差。三个截面中最大的圆度误差即为该缸孔的圆度误差值；以上测量的最大直径与最小直径差值的一半即为该缸孔的圆柱度误差。,20,（4）圆跳动的检测,圆跳动的检测包括径向圆跳动的检测、端面圆跳动的检测和全面圆跳动检测。,曲轴后端突缘的径向圆跳动和断面圆跳动的检测,飞轮壳圆跳动测量,21,（5）平行度误差检测,面与面得平行、线与线的平行和线与线的平行,Hi=hi+(1/2)Di,两端轴承孔的中心高度差为该轴线对前平面的平行度误差,=H1H2,22,（6）垂直度误差检测,汽车零件中比较典型的垂直度误差测量为气缸孔轴线对曲轴轴承孔轴线的垂直度误差测量,一般用专用的垂直度误差检验仪检验。,1、8-前后定心套；2-测量头；3-气缸定心器；4-调整手柄；5-千分表；6-千分表架；7-柱塞；9-定心轴,23,（7）同轴度误差检测同轴度的公差带是以基准轴线为轴线，直径等于公差值的圆柱体。同轴度误差在数值上等于被测轴线相对于基准轴线最大偏离量的两倍。在汽车维修生产中，同轴度误差的检测一般都以径向圆跳动进行检验，将最大径向圆跳动值直接作为同轴度误差值。对各种外圆跳动的检测，一般在平板上用百分表检测，对内圆（孔）跳动的检测，一般需要使用专用工具。,1-本体；2-百分表；3-等臂杠杆；4-压簧片；5-轴销；6-钢珠；7-芯轴；8-卡簧；9-定心套,24,2.零件隐伤检验汽车零件出现裂纹，特别是出现疲劳裂纹，在裂纹的扩展阶段用肉眼很难发现，需要借助一定的技术手段和设备进行检验。汽车大修标准规定，对严重威胁行车安全或断裂将造成严重经济损失的零件，必须进行探伤，如连杆、连杆螺栓、曲轴和转向节等。,25,（1）磁力探伤磁力探伤是利用电磁原理来检验金属零件的隐蔽缺陷，当磁通量通过被检零件时，若零件内部有裂纹，则在裂纹部位会由于磁力线的外泄形成局部磁极，产生一对有S、N极的局部磁场。若在零件表面上撤以磁性铁粉，或将铁粉与油的混合液通过零件表面，铁粉就被磁化，并吸附在裂纹处，从而显现出裂纹的位置、大小和方向。磁力探伤时，必须使磁力线垂直地通过裂纹，因为裂纹平行于磁场时，磁力线偏散很小，就难以发现裂纹。用磁力探伤法检查零件时，根据裂纹可能产生的位置和方向，可采用纵向磁化法、周向磁化法和联合磁化法。,26,纵向磁化法将被检零件置于马蹄形电磁铁的两极之间。当线圈绕组通以电流时，电磁铁产生磁通，经过零件形成封闭磁路，在零件内产生平行于零件轴线的纵向磁场。就可以发现横向裂纹。,1-磁场绕组；2-电枢；3-零件,27,联合磁化-将纵向和环形磁化方法同时作用在零件上，会在零件表面形成合成磁场向量HO，通过调整纵向磁场向量Hm和环形磁场向量Hn，就可获得任意角度的合成磁场向量HO。,1-低压交流环形磁化电路；2-环形磁场；3-纵向磁化环形电路；4-纵向磁场；5-被检零件；6-变压器,28,退磁零件磁力探伤后应进行退磁，目的是使零件内的剩磁减少到不妨碍使用的程度。若不进行退磁，则探伤零件的剩余磁场在使用中可能吸附铁磁性磨料颗粒，加剧零件磨损。退磁方法有交流退磁和直流退磁两种。交流退磁零件置于交变磁场中，并使磁场的幅值由大到小逐渐降到零，将其剩余磁场退掉。其方法为将零件从电流逐渐减小的通电线圈中慢慢退出，也可向零件直接通以逐渐减小的电流，并需重复进行23次。直流退磁直流退磁，就是将零件放在直流磁场中，不断改变电流的方向，以获得交变的退磁磁场，达到退磁的效果。,用交流电磁化的零件，可用交流电也可用直流电退磁；而用直流电磁化的零件，只能用直流电退磁。,29,（2）荧光探伤荧光探伤是用荧光物质在紫外线照射下发光的特性来探伤的。将零件浸泡在荧光液中，如果零件表面有裂纹，荧光物质就会渗入到裂纹中。将浸泡的零件从荧光液中取出并清洗干净，如果零件表面有裂纹，荧光物质就会残存在裂纹中。经荧光液浸泡的零件烘干或自然晾干后，用紫外灯照射，就可以发现裂纹的位置、大小和方向。和磁力探伤相比，这种方法的缺点是仅仅能够发现零件表面裂纹。,30,（3）水压试验水压试验专用于水冷式发动机的气缸体、气缸盖裂纹的检查。所需设备简单，检测结果可靠。,31,3.汽车零、组件的平衡,在汽车维修中，对主要的高速旋转件或组合件，如曲轴、飞轮、离合器压盘、传动轴、车轮等须进行平衡。,不平衡量的大小用重径积衡量，重径积即偏心质量与偏心半径的乘积，单位为gcm。东风EQl090E型汽车修理技术条件中就明文规定，发动机飞轮应进行静平衡，不平衡量应不大于100gcm，而曲轴必须进行动平衡，每端不平衡量应不大于100gcm。,32,零件的不平衡分为静不平衡和动不平衡。静不平衡是零件的质心偏离其旋转轴线引起的不平衡；动不平衡是零件的质心偏离了其旋转轴线或者零件的惯性主轴与其旋转轴线不重合引起的不平衡。所以，静平衡件不一定是动平衡的，动平衡件肯定是静平衡的。,33,3汽车零件的修复,1.机加工修复,（1）旧件加工要注意的问题,正确的加工精度与定位基准,保证修复零件表面的粗糙度,保证轴类零件的过度圆角,34,2.零件修理尺寸法修理尺寸法是修复配合副零件磨损的一种方法。它是将待修配合副中的一个零件利用机械加工的方法恢复其正确几何形状并获得新的尺寸(修理尺寸)，然后选配具有相应尺寸的另一配合件与之相配，来恢复配合性质的一种修理方法。,35,修理尺寸法的关键是合理的确定修理尺寸。轴类零件的修理尺寸可按下式确定：Dr=dmin-+dm式中：dr轴颈的修理尺寸；dmin轴颈的最小尺寸（磨损最严重部位的尺寸）；机械加工余量，精车和精镗时为0.050.10mm，研磨时为0.030.05mm；dm轴颈的标准尺寸。孔类零件的修理尺寸可按下式确定：Dr=Dmax+-Dm式中：Dr孔的修理尺寸；Dmax孔的最大尺寸（磨损最严重部位的尺寸）；机械加工余量，一般取0.080.15mm。Dm孔的标准尺寸,36,3.镶套修复法镶套修复法是对零件的磨损部位或损伤的部位用静配合方式镶上新的金属套，使零件恢复到原尺寸或技术状况的修复方法。如干式气缸套、气门座圈、气门导管、飞轮齿圈及各种铜套的镶配等，都称为镶套法或镶套修复法。,1-镶入衬套（被包容件）；2-壳体（包容件）,37,（1）镶套修复法的特点零件镶套修复法被广泛地应用于多种汽车零件的修理，主要有以下优点：可修复尺寸较大的基础件的局部磨损，延长使用寿命；修理过程中零件不需高温加热，零件不易变形和退火。工艺简单，修复成本低。,38,（2）镶套的过盈量及加工质量过盈量的选择镶套属于有一定过盈量的过盈配合，其过盈量选择应合适。过盈量太大易使零件变形或挤裂，过盈量不足又易松动脱落，且散热不良。汽车零件镶套多数是薄壁衬套。镶套时，包容件受到拉应力，被包容件受到压应力。当套较薄时(一般23mm)，应力的大小与其相对过盈量成正比。所谓相对过盈量,就是套接件单位直径的过盈量。,39,40,（3）对加工精度和表面粗糙度的要求过盈配合件的加工精度会受到设备和技术水平的影响。如果加工达不到所要求的精度，其过盈量将无法保证。另外如圆度和圆柱度误差达不到限定值，会使结合面接触面积减少，使总结合压力降低。粗糙度高的表面，当被包容件压入包容件时阻力很大，在压入过程中两个表面凸凹不平的金属互相剪切，使镶入后的实际过盈量减小。综上所述，过盈配合要求两配合件有较高的加工精度和低的表面粗糙度。通常加工精度采用IT6、IT7级。,41,（4）镶套的操作工艺要点镶套的质量取决于高精度的量具和钳工操作技术。其操作工艺要点如下：镶套前应用内径千分表和外径千分尺仔细测量配合件的尺寸、圆度和圆柱度，检查倒角、粗糙度及除锈、除油等是否符合条件。在检查结果符合要求的条件下，座孔应大头朝上，镶入件应小头朝下，使两配合件的椭圆度长短轴方向相一致，均匀受力压入。对过盈量大的配合件，可用喷灯或氧枪火焰加热包容件至150200，或用干冰将被包容件冷却收缩，然后压入。在压入过程中，应注意检查压入工件是否歪斜、压力是否正常。无论压入或取出被包容件，都忌用锤子敲击，应用拉器或压床操作。,42,2汽车零件焊修汽车零件主要使用钢、铸铁和铝合金三种材料。由于刚具有比较好的韧性和延展性，所以可焊性比较好。铸铁和铝合金的特性决定了焊修比较困难，所以主要介绍铸铁和铝合金件的焊修。,43,1.铸铁件焊修,（1）铸铁的焊修特点易产生白口焊修铸铁件的主要困难之一是焊缝中容易产生白口，这是焊修金属冷却太快和石墨化元素烧失造成的。碳在快速冷却中来不及以石墨状析出而残存在碳化铁的化合状态，形成白口铁。白口铁坚硬光滑，难以加工，而且收缩率很大。易产生裂纹铸铁塑性差而发脆，焊接时由于冷热不均或冷却过快都会造成应力集中，特别是产生白铁以后应力集中更大，当应力超过焊缝处或超过周围材料的抗拉强度时时便会产生裂纹。易产生气孔铸铁焊接中所形成的熔点约为1400的难熔氧化物，在焊缝熔池上结成一层硬壳，阻碍熔池中气体向外自由溢出，从而产生大量气孔。气孔相当于裂纹，使零件的疲劳强度降低。,防止铸铁焊修产生上述问题的主要措施有：焊前预热、使用石墨化元素的焊条、加塑性变形材料、特殊措施减小应力、焊接后缓冷。,44,（2）铸铁零件的电弧冷焊工艺焊前准备工作铸铁件前应彻底清除油污、水垢等。查出裂纹的位置和方向，在裂纹两端各钻一个45mm的止裂孔，并开坡口。坡口角度为6070，底部为圆角过渡，坡口深度为零件厚度的2/34/5，然后用汽油或丙铜涮洗并烘干。,45,焊接电流的选择电流的选择的基本原则是在保证焊透的前提下尽量选择小电流。电流过大，熔化深，母材金属成分和杂质向熔池里转移，不仅使焊缝性能改变，而且在熔合区产生较厚的白口层,46,施焊方法分段施焊法：在施焊过程中为了减小焊补区与整体之间的温差，相应减少焊接的应力和变形，宜采用分段施焊法。例如焊气缸体时，每段长可取1030mm。每焊完一段后立即用小锤从弧坑开始锤击焊缝，直到焊缝的温度下降到4060不再烫手时为止。然后再焊下段。,一次长焊和分段焊焊接应力分布（a）-长段焊；（b）-分段焊,47,分层施焊法：工件较厚时所采用的一种焊接法，。多层焊时，可采用较细的焊条、较小的电流，使后焊的一层对先焊的一层有退火软化的作用。另外当使用镍基焊条时，多层焊还可以先焊两层镍基焊条层做过渡区，再采用低碳钢焊条填满坡口，以节约贵重的镍合金。,48,2.铝及铝合金的焊接（1）铝及铝合金的焊接特性铝及铝合金有易氧化、导热性好、膨胀系数大、熔点低及高温强度低等特点。因此焊接时容易产生一下问题。易氧化铝在空气中极易与氧结合生成致密结实的Al2O3薄膜（氧化膜），焊接时这种氧化作用更剧烈。氧化膜覆盖在熔池表面妨碍焊接过程的正常进行，在熔池中妨碍金属之间的良好结合；由于Al2O3比重较大，很容易在焊缝中形成夹渣；氧化膜还会吸附水份，而且液态铝能大量的溶解NO2，所以焊接过程很容易形成气孔；焊接过程中除了铝被氧化外，合金元素也大量烧损，严重影响焊接接头的质量。,49,易形成气孔焊接铝合金时，氢气大量的溶解于液态铝，但不溶于固态铝，因此熔池冷却时，原来溶于液态铝的氢气几乎全部析出，来不及排除就形成气孔。易烧穿铝及铝合金由固态转化为液态时，没有明显的颜色变化，所以不易判断熔池的温度。另外，温度升高时，铝的机械强度降低，所以很在焊接中很容易在无法察觉的情况下导致烧穿。易产生裂纹焊接铝及铝合金时防止裂纹应从减小焊接应力、调节熔池金属成分、改善熔池结晶条件、正确选择焊接方法等几个方面考虑。接头不等强度铝及铝合金焊接时由于热区受热而发生软化，强度降低而使接头与母材无法达到等强度。,50,（2）铸造铝合金焊补壳体铝合金件都为铸铝件，如发动机缸体、变速器壳、水泵壳等。壳体铝合金件一般采用气焊或氩弧焊，焊接工艺措施如下：焊前对零件表面进行彻底清除泥砂、油污和氧化膜，铸件的缺陷必须全部铲除干净；如有裂纹应在裂纹两端钻止裂孔，以防止裂纹延伸；当焊件壁厚大于5mm时应开“V”形坡口；对厚度大于10mm的铸件需要进行预热，预热温度约为300；为了防止焊补处烧穿，可在反面用湿石棉布垫上，离焊补处较近的铸件边缘也应垫好或挡住。焊丝和气焊剂焊丝一般采用与铸件成份相同的材料。焊丝中易烧损的元素（如镁、锌）尽量控制在规定范围的上限，可用丝311铝硅焊镁铝合金以外的各种铝合金。气焊时气焊溶剂用气剂401.焊后处理在焊补后应立即清除焊件上残存的焊剂和熔渣，以防止其对铸件的腐蚀。为了消除焊接应力，焊补应最好进行300350退火处理。,51,3汽车零件校正,1.静压校正绝大多数零件是在冷状态下静压校正的。将轴支承在两“V”形铁上，用压力机在轴上施加压力，压力方向与轴弯曲的方向相反。轴受压后的变形量可由置于轴下的百分表观察。,校正时要注意观察百分表的读数，一般压缩量为原来变形量的1015倍。如果压缩量过小，由于零件的弹性作用，可能达不到彻底校正的目的；如果压缩的变形量过大，会使零件的疲劳强度降低。对于曲轴，每次压力校正可能使曲轴的疲劳强度降低15%左右，所以曲轴校正不要超过三次。冷压校正会使零件中产生内应力。为了提高零件校正的稳定性和加强承载能力，对容易产生疲劳断裂的零件校正后需要进行热处理，以消除这一应力。,52,2.敲击校正敲击校正法是利用有圆形敲击头的气锤对零件非工作表面进行连续敲击。敲击校正法不存在静压校正法所固有的缺点。其优点是校正的稳定性好，校正精度高，对零件的疲劳强度没有影响等。敲击校正的关键是正确的选择敲击部位。当敲击零件表面时，被敲击点对周围材料产生压应力，当被敲击点压应力的的合力大于零件的屈服极限时，被敲击面就会发生延展变形，使零件达到校正的目的。所以敲击校正时要敲击需要延伸的部位，即敲击零件的凹面。,53,当敲击零件需要延伸部位是，被敲击点对周围的材料产生压应力，当压应力的合力大于零件的屈服极限时，零件既发生变形，达到校正的的目的。,3.火焰校正,（a）-加热时；（b）-冷却时,54,4汽车总成装配调整的技术要求,1.汽车总成装配的一般技术要求汽车修理总成装配的零件有三类：具有允许磨损量的旧零件、经修复合格的零件、换用的新零件。通常前两类的尺寸公差都比制造公差大，为使配合副的配合特性达到装配技术条件的要求，配套时必须按装配技术条件的要求对配合件进行选配，包括按尺寸进行选配和按重量进行选配。此外，为达到装配技术条件规定的配合特性要求，在配套过程中，往往需要进行一些钳工修合工作，如铰削、刮削和珩磨等。总成装配的技术要求通常包括：配合副配合特性；主要连接件的紧固力矩及其均匀性；各零件工作表面和轴线间的相互位置；旋转件的平衡要求，高速运动件的质量要求，以及密封性、清洁度和调整要求等。,55,2.汽车总成装配的原理（1）总成装配精度总成的装配精度是指采用相应的装配方法装配后，各配合副达到总成装配技术要求中各项指标的符合程度，它包括配合精度、位置精度和回转件的运动精度等。影响部件和总成装配精度的因素可归纳为以下四类；部件或零件材料性质的变化；零部件几何尺寸的变化；部件相互位置公差的变化；部件或总成装配系统中装配尺寸链各环公差带分配关系的变化等。,56,（2）典型配合副的装配原理螺纹连接件的装配预紧力的规定拧紧力矩拧紧顺序,57,（2）齿轮传动副的装配齿轮传动副的装配要求是要精确的保证啮合齿轮的相对位置，使之接触良好，并保持规定的啮合间隙，以达到运转时速度均匀，没有冲击和振动，传动噪声小。,58,圆柱齿轮的装配圆柱齿轮的装配应保证齿轮啮合的正确性，即应保证规定的啮合间隙和啮合印痕。齿轮啮合时，正确的啮合印痕，其印痕长度不应小于齿长的60，印痕应位于齿面的中部。影响圆柱齿轮啮合印痕的因素包括壳体变形、齿轮轴弯曲、齿面磨损、轮齿变形等，装配时应通过印痕检查，查明原因，予以消除。,59,圆锥齿轮装配的特点及其调整为了保证圆锥齿轮能正常啮合，在装配时必须使圆锥齿轮副的节锥顶和节锥母线相互重合，即要求两锥齿轮轴心线必须垂直相交。圆锥齿轮装配的特点及其调整要保证锥齿轮的啮合印痕、啮合间隙和齿背对齐。所谓齿背是指圆锥齿轮的大端断面，齿背对齐就是啮合的两个齿轮的大断面对其，也就是保证两齿轮在全齿长上啮合。锥齿轮的啮合印痕、啮合间隙和齿背对齐差三者是相互关联的，通常若啮合印痕正确，啮合间隙和齿背不齐差一般也是正确的，故锥齿轮装配时应先调整啮合印痕，然后检查齿隙和检背不齐差。,60,（3）鼓式车轮制动器的装配调整鼓式车轮制动器的装配调整的质量，直接影响到制动性能的好坏。鼓式车轮制动器的装配调整主要是保证制动蹄和制动鼓的间隙（即蹄、鼓间隙）和蹄鼓的靠合。所谓蹄鼓的靠合，是指在制动蹄张开的过程中，蹄鼓的靠合规律。在其它条件相同的情况下，制动蹄和制动鼓的靠合情况对制动效能影响甚大。蹄、鼓靠合有三种情况：一是在制动蹄张开时制动蹄表面同时与制动鼓全面靠合，二是蹄的中间与鼓先靠合(先中间，后两头，俗称“吃中间”)，三是蹄的两头与鼓先靠合(先两头，后中间，俗称“吃两头”)。,61,蹄与鼓同时全面靠合蹄张开时，蹄与鼓同时全面靠合，摩擦面积大，负荷分布均匀，蹄鼓变形小，工作温度低，摩擦系数变化小，制动效果最好。但由于以下原因很难实现，甚至不可能。,a.制动蹄上各点张开速度不一样，制动蹄中间与制动鼓间隙消除速度最快，所以要从设计调整上保证制动蹄和制动鼓间隙同时消除是非常困难的。b.制动蹄和制动鼓加工有误差。两个圆柱面全面接触，两个圆柱面的曲率半径必须完全相等。由于蹄、鼓加工存在误差误差，所以很难保证。c.制动蹄和制动鼓装配时存在装配调整误差。两个圆柱面要想全面靠合，二者的中心必须重合。制动蹄装在制动底板上，而制动鼓通过轮毂装在转向节、半轴套管或桥壳上，各个零件都有加工误差，又存在装配误差。所以要保证二者完全同心是非常困难的。,62,制动鼓中间先于制动鼓靠合制动蹄张开时，蹄的中间先于制动鼓接触，每个蹄与制动鼓仅仅有一个接触点，两个蹄的压力集中在两个点上，制动鼓变形大。另外，制动蹄的中间摩擦力也最小。所以，制动鼓中间先于制动鼓靠合制动效果不理想。,63,制动蹄与制动鼓先两头与制动鼓靠合当蹄张开时，摩擦衬片两端先与制动鼓靠合，出现先两头后中间的靠合情况。这样，每只蹄与鼓有两个接触点，较中间先接触时的接触面积大大增加，压力分布较均匀，制动鼓变形较小，制动器工作温度较低，制动效能较好。另外，在摩擦衬片端部摩擦力作用下，蹄产生弯曲变形而使蹄更快地与鼓靠合，并随着摩损和制动力的加大趋向全面靠合。,64,从以上分析可知，蹄、鼓同时全面靠合不可能，先两端靠合较中间靠合制动效能好。而且，在使用过程中由于二者的磨损，它们之间的接触面积逐渐增大而趋向全面接触，提高了制动效能，蹄鼓寿命也较长。制动器维修时，蹄、鼓靠合应先两头后中间。实现的措施是：在加工摩擦衬片时使制动蹄半径略大于制动鼓半径。,65,5汽车发动机机械部分的维修,1.气缸体、气缸盖及飞轮壳的检修,缸体产生裂纹的部位有曲轴箱的共振裂纹：水套的冰冻裂纹；气缸套承孔因轴线偏移和镶装气缸套过盈太大，压装工艺不当造成的裂纹。因此，在零件检验分类和更换气缸套之后应各进行一次水压试验，来检验气缸体的裂纹对缸体、缸盖裂纹，主要用电弧冷焊法进行修理。,66,（1）气缸体变形的检修,气缸体上平面和气缸盖下平面平面度检修,曲轴轴承乘孔同轴度、乘孔圆度、乘孔圆柱度误差检验,气缸孔轴线与曲轴轴承孔公共轴线垂直度误差检验,气缸体后端面对曲轴两端轴承乘孔公共轴线的断面全跳动检修,67,（2）气缸的修理,气缸测量,发动机气缸孔的磨损用专用量缸表进行测量。测量时需要测出缸孔的最大磨损尺寸、圆度误差和圆柱度误差。,68,气缸镗削设备备,固定式搪缸机(T716),移动式镗缸机(T8014型),69,镗缸现在都采用定位镗缸。所谓定位镗缸，就是要保证气缸轴线与曲轴座孔轴线垂直度和气缸轴线位置度不变。气缸轴线与曲轴座孔轴线垂直度靠定位基准保证，气缸轴线位置度靠找正气缸中心保证。,70,定位基准的选择镗缸定位基准的选择原则是要保证缸孔轴线与曲轴轴承座孔轴线垂直。镗缸的常用定位基准有第一道和最后一道曲轴轴承座孔、缸体下平面和缸体上平面。其中，第一道和最后一道曲轴轴承座孔最有利于保证缸孔轴线与曲轴轴承座孔轴线得垂直度，定位精度最高，但是需要有专用的定位工具和夹具，适合于修理车型单一的修理厂或镗缸厂，在当前修理行业应用比较少；下平面做定位基准适合于固定式镗缸机，上平面做定为基准适合于移动式镗缸机。用上、下平面作定为基准时，要注意检查二平面与曲轴轴承座孔轴线的平行度，如果平行度误差超过标准，首先要以曲轴轴承座孔轴线为基准，对选定的平面进行修理，以保证其定位精度。,71,镗缸工艺要点a.复查修理尺寸。气缸测量后要根据磨损情况确定修理尺寸，并购买相应尺寸的活塞。购买活塞后要对活塞进行测量，然后根据活塞的实际尺寸复查确定的修理尺寸是否合适。,b.确定镗削量和镗削次数。,c.应根据活塞的实际尺寸按由小到大的顺序镗削,d.为防止热变形影响气缸的圆度误差，镗削时应隔缸镗削,72,汽缸镗削后技术要求a.干式气缸套圆度误差小于0.005mm，圆柱度误差小于0.0075mm。湿式缸套圆柱度误差小于0.0125mm。b.气缸轴线相对于第一道和最后一道曲轴轴承座孔轴线的垂直度误差小于0.05mm。c.气缸上口应留有倒角，以便活塞环安装。d.留有0.030.05mm的磨缸余量。,73,磨缸气缸搪削之后应用珩磨机进行珩磨。珩磨时珩磨机带动珩磨头在气缸内既作旋转运动又作往复运动，从而将气缸表面磨成网状痕迹,74,珩磨工艺参数选择,a.磨头行程的选择珩磨时若往复行程过大，磨石伸出气缸长度过大，磨石将在离心力和切削力的作用下向外倾斜，使气缸两端磨削量过大而呈喇叭口形；若往复行程过小，磨石在气缸中部重叠区过长，使气缸中部磨削过多而呈腰鼓形。合理的往复行程应使磨石在两端各伸出1520mm，中间重叠区长度为48mm。,75,b.磨头速度的选择,磨头的速度包括往复速度V往复和圆周速度V圆周。,76,c.磨缸时要一边磨一边用进行测量，直至保证规定的配缸间隙。d.防止缸壁抛光缸壁表面过于光滑，表面适油性变差，缸壁不容易储存润滑油，影响缸壁的耐磨性。f.应隔缸磨削，防止因高温影响缸孔的形状。,77,2.曲柄连杆机构维修曲柄连杆机构包括活塞连杆组件和曲轴飞轮组件，主要包括活塞、活塞环、活塞销、连杆、曲轴、曲轴轴承、飞轮等。其中活塞、活塞环、活塞销、曲轴轴承等零件为发动机的易损件，这些零件的维修工作主要是零件的选配。,78,（1）曲柄连杆机构主要零件耗损分析,活塞最常见耗损为磨损。活塞磨损主要为活塞环槽、活塞裙部和销孔等部位，而最大磨损发生在活塞环槽处。环槽和裙部磨损将使活塞的密封性变差；当发动机发生爆震或工作条件极端严酷(如热负荷过重、润滑油种类不对或数量严重不足、维修质量特差)的情况下，活塞也可出现顶部裂纹甚至穿洞，活塞环槽边溃断，活塞裙部表面粘着磨损，甚至部分熔化金属将活塞环粘着卡死在活塞环槽中，使其失去密封与传热两大作用，甚至由于活塞环卡死，引起活塞拉断恶性故障。,活塞环的耗损形式主要是弹力下降和表面磨损。活塞环弹力下降的原因除磨损疲劳外，温度也往往是主要因素。活塞环的表面磨损，加上气缸及活塞环槽的磨损，使活塞环的开口间隙、边隙和背隙增大，使活塞环靠自身弹力压靠气缸壁上的作用力减弱，从而无法保证良好的工作密封性。,连杆的工作条件极为复杂，除其小头衬套及大端轴瓦会产生磨损外，杆身还可能出现弯扭变形、疲劳裂纹甚至断裂。,79,曲轴的常见耗损是连杆轴颈和主轴颈的磨损、曲轴自身的弯曲或扭曲变形等。由于各轴颈磨损方位及磨损强度的不同，再加上曲轴弯曲或扭曲的影响，还将造成各道主轴颈及相关连杆轴颈的同轴度误差加大。有时在轴颈过渡圆角或油孔边缘处可能产生疲劳裂纹，甚至断裂。,曲轴轴瓦的常见耗损是磨损、疲劳脱落以及长期使用后镶嵌磨料杂质等。某些情况下，如润滑油供应切断，曲轴有可能与轴瓦产生粘着磨损，或熔着成为一体。,飞轮经长期使用后可能出现飞轮齿圈端面打毛，齿圈轮齿被打坏，齿圈松动，飞轮与离合器摩擦衬片的接合面磨损、烧伤、出现沟槽等耗损。,80,（2）活塞的选配,要根据气缸的修理尺寸选择活塞，选择与气缸同级修理尺寸的活塞。选配活塞要点是：同台发动机要选用同一厂牌、同一修理尺寸、同一组别的活塞，以保证材料、性能、尺寸和重量的一致。,81,裙部尺寸：尺寸一致是指同组活塞裙部尺寸一致和活塞销孔尺寸一致。要求同组活塞裙部尺寸差应该小0.01mm。而加工后的标准活塞裙部尺寸为100.00-100.06mm。所以，加工后要进行裙部尺寸测量，并分为六组，保证每组公差为0.01mm；,东风汽车发动机活塞选配,82,发动机活塞销和销孔的配合为-0.0025+0.0025mm，要求活塞销和销孔的公差为0.0025mm，而加工合格活塞销孔和活塞销的公差为0.01mm，即活塞销孔和活塞销的尺寸都为27.99-28.00mm,加工公差为0.01mm，所以要进行测量进行分组，分成4组，保证每组公差为0.0025mm。,东风汽车发动机活塞,83,重量分组。同台EQ6100发动机活塞重量差不超过8g,加工合格的活塞重量为735775g，不能满足装配要求，必须进行称重分组。,84,活塞尺寸的测量测量活塞直径部位要正确。活塞直径应在垂直于活塞销座孔中心线方向的裙部测量。各型号发动机活塞直径的测量部位均不相同，应按厂家规定的部位测量，,85,（3）活塞环的选配和检查。发动机大修时应选择与气缸同级修理尺寸的活塞环。选配后应检查活塞环的弹力、端隙、侧隙、背隙，并且进行漏光检查。活塞环在使用过程中会发生磨损和弹力下降，引起发动机动力性和经济性降低，所以在发动机两次大修中间经常要进行一次换环。换环时为防止气缸上端未磨损处在与第一道环碰撞引起活塞环断裂，可对缸口实行铰削或刮削，以便去除凸台。,86,活塞环开口间隙检查活塞环的开口间隙即活塞环在气缸内开口处的端隙：将活塞环放入气缸内，用活塞顶部将活塞环顶入气缸内，用厚薄规测量环的开口间隙，应符合原厂规定。,活塞环边隙检查的检查方法是：将环装入环槽内，用厚薄规插入环与环槽侧面进行检测,活塞环的背隙，是指在气缸内活塞环的背面与活塞环槽底之间的间隙。由于在维修中背隙定义进行测量相当麻烦，所以汽车维修企业的经验方法是将活塞环装入环槽内，若不高出槽岸，即为合适。,87,88,（4）连杆的检修,连杆的常见损伤为杆身变形、裂纹、大头孔磨损和大头两端磨损。连杆及连杆螺栓应进行磁力探伤检查，若有裂纹应报废。连杆螺栓及螺母应无滑牙和变形。连杆轴承承孔圆度、圆柱度误差应符合原厂规定，一般应不大于0.025mm。连杆大端两侧面在轴颈上的端隙应符合原厂规定，一般应不大于0.50mm。超过时应更换连杆。,89,连杆弯扭变形的检验一般在连杆检验以上进行,检验块的下端二支点与平面接触，而上端支点有间隙，即表明连杆向外弯曲，其弯曲量可用寒尺测量上支点与平板之间的间隙（a）,其值即为每100mm的弯曲量。如果检验块的下端两点不能同时与平面接触或与平板间隙不等，即表明连杆有扭曲变形，用厚薄规测量两下支点与平板之间的间隙，间隙差即为连杆每100mm的扭曲量，如图（b）所示。一般要求连杆的弯曲量不超过0.03/100，扭曲量不超过0.06/100。,90,（5）活塞连杆组的装配活塞连杆组的装配应注意以下几点：活塞和连杆装配时，要保证二者的向前标记一致；活塞销两端的卡环要可靠地装入卡环槽内；活塞销与两端卡环之间要留有0.200.80mm的间隙。注意活塞环的安装次序和方向，不得错乱。镀铬环一般装在一道环槽。用作刮油的正扭曲环，其内缺口或倒角朝上，外缺口或外倒角朝下，用作布油作用的反扭曲环，其安装方向与之相反。如果活塞环安装方向不正确，活塞环的泵油作用过大，会增加机油消耗，大量的机油窜入燃烧室而形成积碳。很多活塞环上都有向上的标记，如在活塞环的端部标有“O”、“TOP”、“ON”等。活塞连杆组组装完毕后要称重，各组重量差应符合厂家规定。,91,3.曲轴轴承的修理（1）曲轴常见耗损与检验曲轴的常见耗损是轴颈磨损和弯扭变形，有时也会在圆角和油道口处产生裂纹甚至裂断，装正时齿轮的轴颈、装飞轮的突缘及螺栓孔、油封颈处等均可能产生磨损和变形。曲轴大修技术：以两端主轴颈的公共轴线为基准，中间各主轴颈的径向圆跳动不得大于0.05mm；飞轮突缘外圆的径向圆跳动不得大于0.04mm，突缘后端面的端面圆跳动不得大于0.06mm；油封颈的径向圆跳动，采用回油槽者应不大于0.10mm，采用油封者应不大于0.05mm；皮带轮、正是齿轮轴颈的径向圆跳动分别应不超过0.05mm和0.03mm；各连杆轴颈轴线对主轴颈轴线的平行度误差应不大于0.0lmm；各连杆轴颈和主轴颈的圆度误差、圆柱度误差应不大于0.005mm；曲轴的回转半径应符合原设计规定；以装正时齿轮的键槽中心平面为基准，连杆轴颈的分配角偏差不得大于30；曲轴不允许有裂纹存在。,92,（2）曲轴的检验与校正,曲轴轴颈磨损检验,曲轴弯曲变形检验,93,（3）曲轴轴颈的磨削曲轴轴颈的磨削须在专用曲轴磨床上进行。曲铀的磨削应掌握以下几个原则：当轴颈表面完好，无损伤；轴颈的圆度、圆柱度误差小于0.005，曲轴可继续使用，不需磨轴。曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度误差大于0.005mm，或表面有沟痕、烧伤时，应进行磨削修理。需要磨削的曲轴，当中间主轴颈的径向圆跳动误差小于0.12mm时，可直接进行磨削，并通过磨轴修正其弯曲变形；否则，应先校正弯曲，然后再磨轴。有些进口汽车采用软氮化工艺强化的曲轴，表面具有很好的耐磨性，强化层深度可达0.20mm。这种曲轴不能磨削修理，表面强化层磨尽后，即应更换新轴（俗称一次性曲轴）。根据轴承内孔尺寸磨轴颈。磨削曲轴轴颈时，确定轴颈修理尺寸后首先选配轴承，然后将各道轴承按规定装入座孔，对轴承内孔尺寸进行测量，根据轴承内孔尺寸确定各道轴颈的尺寸，保证轴承间隙符合标准。,94,（4）曲轴轴承的选配轴瓦耗损的主要形式轴瓦耗损的主要形式是磨损、疲劳剥落和腐蚀。磨损的特点是：连杆瓦的上瓦片和主轴瓦的下瓦片磨损量较大；轴瓦在使用初期磨损快，中期磨损慢，后期磨损又快，且后期的轴瓦径向间隙变大，导致机油压力降低，可能破坏轴瓦的正常润滑；另外，由于冲击载荷的加大，会使轴瓦的合金层与钢背分离而出现肉眼可见的疲劳剥落，甚至产生粘着咬死现象（俗称“抱瓦”）。随着曲轴轴颈和轴承的磨损，轴承间隙越来越大，当间隙接近规定的限值时，会出现“瓦响”，应立即停车检修。二级维护时，应检查轴瓦间隙，当其接近或超过限值叫，即应更换轴瓦。发动机大修时，应更换全部轴瓦。,95,曲轴轴承的选配曲轴轴承的选配原则是：根据曲轴轴颈选配轴承，选择与曲轴轴颈同级修理尺寸的轴承。,检验轴瓦钢背和定位凸舌的质量。检验轴瓦自由弹开量。检验轴瓦高出量:自由状态下，轴承的周长应大于座孔的轴承，保证轴承装入座孔后有比较大的压缩量，产生比较大的过盈量，使瓦背和座孔之间产生很大的摩擦力，保证发动机运转中轴瓦的位置不变。,检查轴承内孔直径和形状。用内径表测量轴承内孔的尺寸和形状,96,（5）飞轮的检修飞轮齿圈的齿面磨损后，可将齿圈翻转再用。当轮齿连续损坏崩齿三个以上，或齿圈已双面严层磨损，应更新齿圈。齿圈与飞轮是过盈配合，过盈量一般是0.30.6mm。齿圈与飞轮装配时需将齿圈加热至623673K，趁热压于飞轮上。当飞轮端面磨损成波浪形或起槽，且深度超过0.5mm时，应采用车削或磨削的方法修平，否则会加剧磨损和打滑，并撞坏离合器摩擦片。工作面修平后，飞轮的总厚度一般不得减小1.2mm，平面度误差不得大于0.10mm；飞轮与曲轴装配后的端面圆跳动误差不得大于0.15mm。,97,4.配气机构的修理（1）配气机构主要零件的耗损分析配气机构的组成随其传动形式不同而异，主要由凸轮轴、正时机构、气门组件等组成。配气机构常见损害为气门关闭不严、正时不正确和异响等。正时齿(链)轮及链条的主要耗损是磨损，出现链条伸长、脱层、开裂。凸轮轴最常见的耗损是凸轮和轴颈的磨损，以及轴的弯曲、扭曲变形。气门挺杆球面是主要磨损部位。该球面磨平后，工作时将失去旋转力矩，常常造成挺杆响声。进、排气门的耗损，主要有气门密封面受冲击应力作用而疲劳脱层、起槽，受燃气高温作用而出现氧化或烧伤。气门杆与气门导管之间的配合间隙在磨损增大时，会使气门开闭时出现晃动，气门落座时与座圈不同轴，造成气门关闭不严。进气门杆与导管孔配合间隙增大后，还会因润滑油下吸受热结胶和积炭而使气门运动不畅，机油烧损、以及漏气过多而使发动机怠速运转不稳。排气门与导管孔间隙过大时，会因传热不良而导致气门过热而烧蚀。气门弹簧在长期使用后会出现弹力下降，偶而也可发生弹簧断裂问题。,98,（2）配气机构主要零件的检修,链条磨损的检验,液力挺杆泄露检查,气门变形的测量,99,3.润滑系统的维修,（1）滑系技术状况的变化润滑系技术状况好坏的主要标志是机油压力的变化。机油压力过高和过低都将影响运动零件的润滑和寿命。压力过低，润滑表面和配合间隙处得不到充分的润滑油，不仅润滑不良，且润滑油的冷却、清洗和密封作用降低，造成零件磨损加剧，寿命降低，甚至产生拉缸、抱瓦的恶性事故。压力过高，润滑油量过大，带到摩擦面的机械杂质增多，也可使磨损加剧。严重时还可能造成润滑系统薄弱环节处破裂。另外，使用中机油压力突然增高，可能是由于油道堵塞造成的，会引起摩擦副的恶性磨损，所以出现机油压力过高时要及时的检查。,100,（2）润滑油的检查与更换润滑油具有减少摩擦，密封气缸、减少漏气，冷却过热机件，以及清洁发动机内部等多项功能，润滑油的日常检查和更换是润滑系维护的重要作业。为了减少发动机磨损，确保发动机良好的润滑，在维护中，应认真检查润滑油的质量和数量。发动机在运转中消耗少量润滑油是正常现象。发动机润滑油的消耗量与润滑油的粘度、质量及行驶方式有关。经常高速行驶和频繁地加速、减速都会使润滑油消耗增加。新发动机由于处于走合期，也会多消耗润滑油。,101,（3）机油泵维修机油泵有外啮合齿轮式、内啮合齿轮式和内啮合转子式三种，其主要损伤是零件磨损。对外啮合齿轮式机油泵来说，维修时主要应检修齿轮的端面间隙、齿顶间隙、齿侧间隙及泵轴与衬套的配合间隙,102,（4）机油滤清器更换机油滤清器的更换应根据厂家规定进行,使用中应严格遵守更换周期。另外，滤清器在使用中出现堵塞也应及时更换，检查方法是：待发动机运转一段时间后，用手触摸机油滤清器，如果滤清器发热，说明正在通过润滑油；如果只是微热甚至不热，说明滤消器堵塞。,103,4.冷却系统的维修,（1）冷却系技术状况的变化及对发动机工作性能的影响冷却系技术状况的变化表现在发动机工作温度过高或过低，常见的是工作温度过高。温度过低，主要表现在冬季，常见原因是保温措施不当、风扇离合器工作失常、节温器损坏等。温度过高，有冷却系本身的原因，也有非冷却系的致因。冷却系的原因有：冷却水量不足，水套或散热器水垢过多，风扇皮带或水泵皮带过松；风扇工作不正常；气缸与水套之间水气相通；节温器失灵；散热器水管堵塞或散热片倾倒、冷却液使用不当等。非冷却系的原因有：点火过迟、混合气过稀、配气相位失准和摩擦功消耗过大等。因而若发动机工作温度不正常，不能仅归咎于冷却系本身，有时需检查点火系、燃料系及配气机构的技术状况。温度过高，发动机充气效率降低，且易产生早燃和爆然，使经济性、动力性下降；使机油粘度降低，润滑条件恶化，加剧了机件磨损；动配合副间隙变小，运动受阻甚至损坏机件；材料强度下降，易使机件变形及损坏。温度过低，燃油汽化和雾化不良使燃烧不完全，柴油机工作粗暴，动力性、经济性下降、排放污染加剧；机油粘度增加，增加了动力消耗；燃油冲刷缸壁上的油膜易产生电化学腐蚀，使气缸腐蚀和磨损加剧。,104,（2）散热器的检修,（1）散热器的清洗散热器的清洗，即清洗散热器的水垢，一般用氢氧化钠或铬酸水溶液煮洗。如果内部积垢严重，应拆去上下水室，用通条进行疏通，清除水管内的积垢。清洗后，应用压缩空气和清水冲洗内、外部。,105,散热器的检查,散热器压力试验,散热器盖压力试验,106,节温器的检验现代汽车普遍使用腊式节温器，维修时应检查其性能。检查时，将节温器置于规定温度下的水中，其主阀门开启度应符合规定。如CAl09l节温器开启温度7686，主阀门升程应不小于9mm。当置于90水中，主阀门升程小于8mm时应换新。在车上的经验检查法是，起动发动机后手摸散热器上水室，当水温达到节温器开启温度(如CAl09l为76)后，水室应迅速热起。否则便是节温器没有打开。,107,冷却液的补充冷却液液面高度必须符合规定，以满足冷却系的工作要求，因此应定期检查液面高度。为了正确检查冷却液液面，检查前应关闭发动机，待其停止运转几分钟后方可检查。补偿水箱（膨胀箱）为半透明塑料罐，其上标有最高（max）、最低（min）刻线，无需打开即可检查。在发动机冷态时，冷却液掖面必须处于最高和最低两标记之间，当发动机达到热态时，液面可能略高于最高标记。膨胀箱内装有自动液位报留装置，当液面过低时，位于仪表板中的冷却液温度/液面警告灯会连续闪烁，因此应及时添注冷却液。加注时，先关闭发动机，待其冷却后将膨胀水箱盖沿逆时针方向旋转一圈，待系统内压力降低后方可取下盖。冷却液的补充：拧紧散热器和缸体上的放水开关和放水螺塞。从散热器加水口加注规定的冷却液，直到膨胀水箱中的冷却液面达到规定高度(满刻度“FUH”)。必要时，也可向膨胀水箱中补充冷却液。将暖风开关置于加热“HEAT”位置，装好散热器盖，使发动机运转。待发动机达到正常工作温度后，停止发动机运转，使发动机冷却到室温。按需要向膨胀水箱中补充冷却液到规定高度。添加冷却液时，注意切勿使液面超过膨胀箱的最高标记，否则，热态时冷却液将会溢出。添加冷却液后，务必拧紧罐盖。,108,5.发动机机械部分的装配与调整发动机装配中，不仅其本身质量直接影响整个发动机的维修质量，而且可以检查发现前道工序中零部件和附件的质量。因此它是保证发动机维修质量的关键环节，必须予以充分重视。稍有疏忽将导致一系列返工，甚至造成严重事故。,109,（1）发动机装配中应注意的一般问题准备装配的零部件和附件都要经过试验或检验，必须保证质量合格。装配前认真清洗零件，装配用的场地、工具、工作台也应保持清洁。按规定配齐螺栓、螺母、垫圈、开口销等标准件。各种密封垫片、油封、密封条、开口销、锁紧铁丝等在大修时应全部换新。各相对运动零件的配合表面在装配时均应涂机油，以保证零件开始运动时的润滑。注意装配标志和零件的互换性。对组合加工件、重要配合副、正时传动件和调整垫等，应按规定的位置和方向(标记)装配，不可错乱。注意装配过程检验。各部位的配合间隙，特别是关键部位的重要配合间隙必须符合技术标准要求。重要螺栓螺母，如连杆螺母、主轴承螺栓、气缸盖螺栓等，必须按规定扭矩和顺序分次均匀地拧紧，并锁止可靠。注意各部位的密封，防止漏水、漏油。进口及部分国产车的重要密封部位要求涂密封胶。,110,（2）装配的程序和要求发动机的装配程序与其结构有关。总的顺序应是先内后外，前面工序装配的机件不妨碍后续工序的装配工作。,111,按装曲轴组件曲轴与飞轮装合时定位应