08-创新性说明3-Word2016版创新性说明

常州大学CHANGZHOU UNIVERSITY“东华科技陕鼓杯”第十二届全国大学生化工设计大赛岳阳兴长石化4万吨/年异壬醇 联产1万吨/年对叔辛基酚项目创新性说明辛巴“东华科技陕鼓杯”第十二届全国大学生化工设计大赛岳阳兴长石化4万吨/年异壬醇联产项目万吨/年对叔辛基酚项目创新性说明设计单位常州大学石油化工学院设计团队辛巴成员姓名黄贵杰 余佳豪 任倩倩 倪彩虹 杜玉迪指导教师马江权 薛冰 高晓新 魏科年 周满2018年8月13日岳阳兴长石化4万吨/年异壬醇联产1万吨/年对叔辛基酚项目创新性说明目录第一章 工艺方案创新11.1异丁烯二聚工艺11.1.1 MTBE发展受阻11.2 资源化利用技术11.2.1 产品结构创新11.2.2 资源化利用技术创新21.2.3 资源循环利用21.2.4 三废资源化利用2第二章 反应与分离技术创新22.1 新型辛基酚生产技术创新22.2 单产碳排放的减少22.3 减少废水的排放3第三章 反应与分离技术创新33.1 高效反应新工艺33.1.1高效催化反应33.2 高效分离新工艺33.2.1 高效分离工艺33.2.2 反应分离集成技术4第四章 节能技术创新与碳排放减少44.1 全流程能耗低44.2 换热网络优化44.3 热泵精馏技术5第五章 设备创新65.1 反应器结构创新65.2 换热设备结构创新75.2.1 高通量管75.2.2 横纹槽管85.2.3 螺旋缠绕式换热器85.3 输送设备结构创新85.3.1 输液泵除气装置85.3.2 石油化工流程泵95.3.3 节能屏蔽泵95.4 分离设备结构创新105.4.1 精馏塔液体分布器创新105.4.2 精馏塔塔板创新11常州大学 辛巴团队岳阳兴长石化4万吨/年异壬醇联产1万吨/年对叔辛基酚项目创新性说明第一章 工艺方案创新1.1异丁烯二聚工艺1.1.1 MTBE发展受阻在人们对全球气候变化和环境问题高度关注的背景下，众多工业化国家提出了大力发展清洁能源汽车、从源头上控制和消除“传统燃油汽车尾气污染”的解决方案，部分国家甚至制订了停用传统燃油汽车的时间表。中国作为积极倡导和参与全球环境治理的负责任大国，在发展清洁能源汽车领域已走在了世界前列，在大力推广新能源汽车的同时，也采取了有效措施改进现有燃油汽车的排放问题，其中之一即是于2020年在前全国推广使用乙醇汽油。车用能源的上述变化，给化工界提出了一个重大资源利用课题：在车用燃料油和燃料油添加剂需求量大幅减少的情况下，如何有效地利用石油和石油加工产物中的相关馏分资源。1.2 资源化利用技术1.2.1 产品结构创新本项目年主产4万吨异壬醇联产1万吨对叔辛基酚，同时副产邻叔辛基酚、2，4-二叔辛基酚表1-1 主副产品一览表序号产品名称单位数量纯度备注1异壬醇万吨/年499.8%主产品2对叔辛基酚万吨/年199.97%主产品3邻叔辛基酚吨/年200099.5%副产品42，4-二叔辛基酚吨/年240099.5%副产品通过调节二异丁烯产品分别进入两条生产线的量，控制主产品异壬醇与主产品对叔辛基酚的产量，可实现产量自由切换，以适应市场的行情变化，提高企业竞争力。1.2.2 资源化利用技术创新本工艺采用MTBE裂解制得的高纯异丁烯二聚合成二异丁烯，一部分二异丁烯进行羰基化反应合成异壬醇，另一部分进行烷基化合成对叔辛基酚。该工艺资源化利用创新点如下：1. 以往二异丁烯通常采用C4馏分为原料合成，合成的二异丁烯常含有其他组分，给后续生产造成影响。本项目采用MTBE裂解制得的高纯异丁烯为原料直接合成二异丁烯避免了过多杂质给后续生产造成的影响。2.异壬醇主要用于增塑剂DINP的生产，国内异壬醇生产厂家目前仅有中石化一家，产能在18万吨/年。但仍供不应求，从环保性上来说DINP必将取代DOP，因此异壬醇也将在不远的将来大放异彩。3.对叔辛基酚每年国内的进口量都远大于出口量，国内的产量无法满足国内需求量，因此生产该产品可充分利用异丁烯资源。1.2.3 资源循环利用项目设计四股循环物流，包括正戊烷循环、合成气、异壬醛循环、苯酚循环等。资源化成本低、原子利用率高。各物流循环的示意图如图所示：图1-1 异丁烯二聚工段中正戊烷循环图1-2 氢甲酰化工段合成气循环图1-3 氢甲酰化工段异壬醛循环图1-4 辛基酚合成工段苯酚循环1.2.4 三废资源化利用1.废水本项目工艺废水只有三股：冷凝废水6000 t/a，质量组成为水99.99%，含醛循环废水8.0 kg/a，质量组成为异壬醛94.28%，三异丁烯5.71%；含酚循环废水8000 kg/a，质量组成为苯酚64.70%，三异丁烯32.51%，二异丁烯2.79%。其余主要废水为生活污水、机泵及地面含油水、催化剂再生废气洗涤水以及初期雨水等。本项目中设有污水处理站，经初步处理后达到排放一级标准送至园区污水处理厂进行进一步处理。根据GB 8978-1996污水综合排放标准的规定，做如下处理：表6-1 废水排放一览表序号排污液排放点排放量有害物成分及浓度COD含量排放方式处理去向（kg/a）（wt%） （mg/L）1含醛循环废水分液器出口 8.0异壬醛94.28% 450连续可纳管，达到国家一级废水排放标准三异丁烯5.71%2含酚循环废水分液器出口8000苯酚64.70% 450连续生物强化CDRO集成技术，专利号：CN102786181三异丁烯32.51%二异丁烯2.79%3冷凝废水冷凝器底6e+6水99.9996% 0.02连续达到国家一级废水排放标准，可纳管4生活污水生活设施4500COD、氨氮、SS300间歇送完总厂，经化粪处理后排放5机泵及地面含油水压缩机房4000含油废水 250间歇一种组合式废水生化处理装置，专利号：CN102775008含醛循环废水是本工艺产生的两种主要废水之一。杂质量较少，不具备回收价值，可纳管，送往总厂污水处理站。拟经初步处理后达到排放一级标准送至园区污水处理厂进行进一步处理。含酚循环废液是本工艺产生的两种主要废水之一，酚含量为0.647 kg/h，为高浓度含酚废液，未达到直接排放标准，故需送往特定装置进行处理。采用生物强化CDRO（管式反渗透）集成技术对高浓度含酚废水进行处理，将生物强化技术与 CDRO 膜技术的集成技术利用到高浓度含酚废水的处理上达到膜污染小，寿命长，通透性好的效果。图1-5 生物强化CDRO集成技术工艺图首先含酚废水通过格栅去除其中粗大固形物 ；再流入旋流反应桶中，通过加入酸或碱调节废水的 PH 值至69 之间，然后废水进入气浮池去除水体中部分有机污染物，接着废水进入厌氧池进行厌氧处理，而后进入生物接触池，通过苯酚高效降解菌剂的降解去除酚类等难降解物质，再经沉淀池沉淀；最后，废水从沉淀池进入砂滤器和芯式过滤器过滤后使得废水符合于CDRO系统的进水水质要求，经过 CDRO 系统处理使得含酚废水达到一级A标。采用生物强化CDRO集成技术对高浓度含酚废水进行处理，总酚降解率达到95.0%以上，透水率均在90%以上，且出水水质较好，浓缩液电导率低于50000 s/cm，在实际运用中透水率还有提高的空间。冷凝废水杂质含量较少不具备回收价值，达到国家一级废水排放标准，可纳管，送往总厂，作为优良的废水资源中和稀释其他废水。生活污水量较少，且为间歇排放，可采用重力流排出装置区，接入厂区生活污水管道。送总厂污水处理站经化粪处理达标后排放。对机泵及地面含油水采用一种组合式含油废水生化处理装置，该装置可有效处理港口、码头、油库等含油废水，将水解酸化、好氧、兼氧反应及沉淀单元有机结合，确保处理后水质达到国家和当地的排放标准。具有结构简单、便于操作、经济实用等特点。含油废水首先进入水解酸化区，水解酸化区出水直接进入一级好氧区，一级好氧区出水自流进入兼氧区，兼氧区出水自流进入二级好氧区，经过曝气氧化后出水进入中心沉淀区域 ；水解酸化区设置了布水系统和回流系统，布水系统将废水均匀分布于水解酸化区的底部，回流系统，将水解酸化区内污泥层的上方的清水回流至污泥层下方。设计的综合废水的主要污染物指标见表，处理后水质执行岳阳市GB189182002城镇污水处理厂污染物排放标准排放标准。装置内排水按其水质划分成生产污水系统、生活污水系统、污染雨水系统和雨水系统，在设计上层层把关，做到清污分流。本项目设有初期雨水调节池，收集装置内被污染地面的污染雨水，生产污水后地面冲洗水，经初级雨水调节池调节后，用调节池上的污水泵提升至厂区内的污染雨水管道，排入全厂污水处理场经行处理。雨水系统接受本项目污 染区的后勤雨水和生产装置其他地区没有污染的雨水，以重力流的形式分散、就近排入厂区的排水系统。2.废气本项目有组织排放的废气主要来自气液分离器顶部排放气，经分类初步处理后汇至总厂；无组织排放主要来自装置区的跑、冒、滴、漏。根据GB 16297-1996大气污染物综合排放标准的规定，做以下处理：表6-2 废气排放一览表序号排放气名称排放点排放量（m3/y）浓度（w%）排放方式处理去向1含醛C9 H18O排放气异壬醛回收气液分离器 200C9 H18O 84.36%H2 11.82%C12 H24 3.81%连续活性碳纤维吸收醇/醛，后用水蒸汽脱附送至废水处理系统，H2部分回收利用2含醇C9 H20O排放气氢气闪蒸罐1872C9 H20O 86.76%C9 H18O 6.54%H2 6.17%连续3无组织排放废气苯酚储罐等的呼吸口排放废气烃、芳香烃、酮、醇、醛、卤代烃等有机溶剂和气体，尾气中有机物的回收率达 98以上。具有活性碳纤维用量少，装置占地小，全自动运行吸附解吸速度快，运转耗能低，投资回收期短，环境效益显著等一系列优点。当有机废气通过活性碳纤维层时，其中的有机物被活性碳纤维吸附、截留，其中的氮气、氧气等无机气体得到净化排放。当活性碳纤维吸附有机物达到一定数量时，用水蒸气进行脱附再生使其从活性碳纤维上脱附下来，随着水蒸气一起进入间接冷凝器中，冷凝成为液体，流入分层槽后分层回收；沸点低于冷却温度的有机物在水蒸汽冷凝后仍为气体，可送入气柜回收。经脱附再生的活性碳纤维，再反复用于吸附过程。3.废固装置定期更换的废催化剂含有贵金属，送生产厂家回收，并进行再负载；污水污泥、生产包装物和生活垃圾送往垃圾处理站或有资质的企业进行回收处理。表6-3 固体废物排放一览表序号排放物排放点产生量排放方式固废类别处理去向再生方法名称（t/a）1大孔磺酸型阳离子交换树脂异丁烯齐聚反应器5.61年/次危废HW06供应商回收使用 10%的盐酸或硫酸再生2A36树脂催化剂烷基化反应器10.91年/次危废HW06供应商回收使用 10%的盐酸或硫酸再生3磷铑催化剂氢甲酰化反应器3.521.5年/次危废HW06供应商回收先在真空下浓缩蒸出部分溶剂及三苯基膦，再在一定T、P，磷铑比60，三苯基膦与一氧化碳、氢气的摩尔比为111的条件下，处理1d4雷尼镍加氢反应器2.652年/次危废HW06供应商回收蒸汽处理、空气处理、通入H2 或不含毒物的还原性气体、用酸或碱溶液浸出处理5生产包装生产使用300间歇一般固废送资质单位处理6生活垃圾生活区37.8间歇一般固废送至垃圾处理站处理第二章 反应与分离技术创新2.1 新型辛基酚生产技术创新本项目采用的树脂催化法技术，用一个工艺单元替代传统的两个工艺单元制取辛基酚，简化了工序，节省了资金，且避免了污染，绿色化程度进一步提高，使异丁烯合成辛基酚的路线更具竞争优势；近年来，通过开发大孔磺酸型阳离子交换树脂催化剂，即使在苯酚/二异丁烯摩尔比降低的情况下，也可得到较高的转化率与选择性。2.2 单产碳排放的减少本项目在工艺流程中采用新型的分离反应技术及创新性的引入MTBE裂解工艺，从中获得纯度为99.5%的高纯异丁烯，并与异丁烯二聚工艺相结合，与传统工艺相比，大大节省了过程能耗。从中将原料中与传统工艺降低30%45%，能有效减少单产碳排放。为了进一步节能降耗，本项目在采用热泵技术以及热集成技术对原工艺系统进行优化后，公用工程能耗显著降低，有效地减少了每吨产品的碳排放量，具体节能减排情况见表2-1。表2-1 优化后节能减排信息表项目热公用工程/(kW)冷公用工程/(kW)优化前76019397优化后67168512物流优化节能百分率11.69.4能量优化量885.2每吨产品碳排放减少量435.6 kg标煤/吨产品2.3 减少废水的排放目前工业上合成辛基酚工艺均不可避免的产生大量废水，同时大量使用苯酚，造成苯酚大量浪费的同时对环境产生严重污染，不符合清洁生产的要求，因此，本工艺在设计之初充分考虑苯酚的循环使用，第二工段苯酚回收塔塔顶富集苯酚被送往第二工段混合器中，用于循环使用，苯酚利用率达97.5%，减少三废排放同时，实现了含酚废水的减排。第三章 反应与分离技术创新3.1 高效反应新工艺3.1.1高效催化反应在二异丁烯合成工段中，采用大孔磺酸型阳离子交换树脂作为催化剂、叔丁醇做抑制剂以及正戊烷作溶剂，大大提高了反应的选择性与转化率。对叔辛基酚合成过程中采用新型阳离子树脂催化剂，该催化剂催化效率高，使用过程要完全隔绝水分，从根本上解决了含酚废水的问题，使生产过程符合环保要求。3.2 高效分离新工艺3.2.1 高效分离工艺（1）在对叔辛基酚合成工段中，为了达到反应温度和压力，本项目采用减压精馏和规整填料，使得反应达到较好的分离效果；（2）在三废处理方面，本项目将含有废气组成为醇和醛的两股物流中的H2部分通过碳纤维吸附技术加以分离，加以后续水蒸气脱附处理，实现醇醛的富集，以便后续作为废水处理。3.2.2 反应分离集成技术（1）本项目实现反应过程的热量与分离过程中的热量的集成，将异壬醛加氢反应热用于合成气回收塔（T0302）塔底再沸器，减少加热蒸汽使用量，降低公用工程费用；（2）本项目在含氢有机废气的处理方面，通过吸附分离有机相，实现了纯净H2气相回收，可以作为氢甲酰化合成工段的原料补充气，进一步提高了本项目的原子利用率，实现了三废的资源化利用。第四章 节能技术创新与碳排放减少4.1 全流程能耗低本项目制取的对叔辛基酚在标况下为固态，因此制得对叔辛基酚产品后无需大型公用工程对产品进行冷却提纯，只需过滤分离即可，同时自然冷却即可造粒包装，降低能耗。在项目设计过程中，控制精馏塔塔顶温度在四五十度左右，只需常规冷却介质冷却水即可，塔釜温度也控制在合理范围内，降低了整个生产过程的能耗。4.2 换热网络优化本项目使用夹点分析和热集成节能技术，结合Aspen Energy Analyzer V9.0软件，得到了适用于本系统的换热网络方案，使厂区内的冷热工艺物流在合理范围内换热，从而达到节省能量的目的。相较不采用热集成技术直接用公用工程进行换热的换热网络，热集成后的换热网络能量回收率（节能率）达到10.4%。换热网络如图：图4-1 换热网络运用热集成前后能耗对比如下：表4-1 优化前后能耗比较表项目热公用工程（KW）冷公用工程（KW）总计优化前7601939716998优化后6716851215228节能效（%）11.69.410.44.3 热泵精馏技术当精馏塔的塔顶塔底温度跨越夹点的时候，如果进行热泵精馏可以有效回收一部分能量，从而使得冷热公用工程用量均可以明显减小，从而节约能量。通过热泵精馏，将功转化为热能，提升流股的温度品味，使原本不能换热的流股可以进行换热，从而使得冷热公用工程的用量均有所减少。这样，消耗少量电能（用于做功），节省大量的热量与冷量，便可以有效节约能量。图4-2 热泵精馏若不使用热泵技术，其塔顶冷却能耗为848.369 kW，其塔底再沸能耗为849.082 kW，总能耗为1697.451 kW；使用热泵技术时，压缩机负荷为166.098 kW，二次加热能耗为77.362 kW，二次冷凝能耗为234.440 kW，总能耗节约32.20%。第五章 设备创新5.1 反应器结构创新本项目异壬醛加氢制备异壬醇工段，使用两段式固定床反应器。两段式反应器对于加氢强放热反应而言，因其分段反应、分段控温，故具有较好的反应稳定性，提高了设备的安全性。图5-1 两段式固定床反应器1.催化剂装填创新列管式反应器中催化剂的装填很重要 ，该反应器采用特殊的装填技术和装置来保证每根反应管中的压降完全相同，保证物料均匀 、顺利地进入每根反应管。否则每根反应管压降不同，进料量 、线速度和反应情况都不同，导致每根反应管内的温度分布不同 ，从而导致每根反应管中热点位置和温度分布不 同 ，给操作带来极大的困难。2.折流板创新在反应器内安装用于引导冷却剂的折流板，折流板的作用是使冷却剂均匀地与每根反应管接触，消除流动的死角，同时增强流体在管间流动的湍流程度 ，增大传热系数，提高传热效率 ，撤出反应热，从而有效地控制温度。该反应器中采用CN 105457564 A公开的折流板，包括折流板本体，折流板本体上开设有孔，孔为通孔，孔的上端开口直径大于下端开口直径，流板本体的下表面上靠近孔下端开口的外边缘处固定连接有连接板，连接板与折流板本体垂直设置，连接板上连接有第一拱形板，第一拱形板的一端与连接板的端部连接，第一拱形板的另一端为自由端，第一拱形板的拱高与孔下端的直径一致，第一拱形板上固定连接有第二拱形板，第二拱形板设置在靠近第一拱形板自由端的位置，第二拱形板的拱高小于第一拱形板拱高。该折流板可有效提换热效率。图5-2 折流板示意图1-折流板本体；2-孔；3-第一拱形板；4-第二拱形板；5-连接板。 3.液体分布器创新列管式反应器由于具有数量较多的反应管，这些反应管按照一定规律进行排列，如何均匀的进行液体分布显得尤其重要。在该加氢反应器中涉及的气液固三相反应，没有良好的气液分布，尤其是没有良好的液体分布，就会影响物料在各反应管中的分配，各反应管中物料线速度不同，从而影响各反应管的温度分布，进而影响反应的转化率和选择性。CN00212467.X 公开了一种列管式反应器的液体分布器，包括一级分布器和二级分布器，由于在二级分布器上采用了分区方法及利用液位差大小来调节流速的原理，使得该分布器在液体流量有一定变化时，依然能分布液体均匀。图5-3 液体分布器示意图1-导流槽；2-导流板；3-支撑架；4-垂直隔板；5-降液管；6-氢气直通管；7-外堰板；8-管板。5.2 换热设备结构创新5.2.1 高通量管高通量管是在光管的内表面或外表面上覆盖一层多孔性的金属烧结层，使传热表面大为增加，并提供大量的汽化核心，以强化管内或管外泡核沸腾传热的换热管。内表面多孔高通量管见图5-4，外表面多孔高通量管见图5-5：图5-4 内表面多孔高通量管 图5-5 外表面多孔高通量管由于烧结型高通量换热管表面具有一层包含相互连通、形状各异的凹穴与孔隙的多孔层，与普通换热器相比，高通量管换热器的传热系数可达2000 W/m2K以上，可以在很小的温差下（约10）维持沸腾，阻垢性能良好。高通量管换热器体积小，占地面积小，节省投资。通过查阅文献，为了同时扩大管内、外的有效传热面积，最大程度地提高管程的传热系数，节约材料，降低成本，节约能源，同时满足设备安装空间有限等特殊要求。我们将高通量管应用于塔底再沸器E0104，提高了换热器的效率。5.2.2 横纹槽管横纹槽管是双面强化管，如图5-6所示，管内表面是环形凸肋，外表面是相应的环形凹槽。流体流过这些凹槽和凸肋整个截面产生轴向涡流群，造成边界层的分离而减薄厚度，从而强化传热。横纹槽管管内传热系数高达光管的2-3倍；在管外纵向流动条件下，管外传热系数可达光管的1.6倍。横纹槽管对于管内流体的膜态沸腾传热也具有很大的强化作用，传热系数比光管大2-7倍。在传递相同热量和输送流体泵功率相同的条件下，用横纹管取代光管，可使换热器的换热管材料消耗量减少30%-50%。图5-6 横纹槽管考虑到塔顶冷凝器E0105换热量较大，换热器体积较大，在此使用横纹槽管，提高了换热效果，降低了换热器体积。5.2.3 螺旋缠绕式换热器该换热器的每一根换热管束均已螺旋结构按一定规律反向均匀的缠绕在体壳内，这种结构一方面延长了管程长度，使介质在换热管内停留的时间更长.换热更加充分; 另一方面极大的管壳程流体状态，使得介质流经管程和壳程时.流通界面和流动方向不断发生变化，冲击层流底层，形成复杂的混合三元流，使换热器管壳程均能达到强烈的湍流效果，强化了传热，从而使换热效率得到极大的提高。在特定工况下其换热系数最高可达14000 W/m2。图5-7 螺旋缠绕式换热器通过大量的应用案例表明，螺旋缠绕管式换热器应用优势明显:（1）换热面积大幅下降，高效节能，能耗节约约10-25%；（2）在溶剂回收工况，可提高溶剂回收效率1-3%；（3）换热速度快，缩短蒸馏时间，提高生产效率，降低产品单耗水平；（4）可以用循环水代替冷冻水，大量节约能耗，降低生产成本；（5）换热效果好，换热器出口温度更低，无需二级冷凝；（6）能做到急热急冷，缩短升温时间，真正实现即时加热，即用即开的操作方式；（7）减少占用空间，节约基建和安装费用；（8）结垢倾向低，有自清洁作用，减少了设备维护时间和能源的损失；（9）弹性管束设计，实现热应力自动消除，无需膨胀节，使用寿命更长。5.3 输送设备结构创新5.3.1 输液泵除气装置本输液泵除气装置，可用于排除带压液体中所含气体。该液体除气装置主要包括液体输入通道，液体输出通道，空心腔室，和带有阻尼器的气体逸出通道。这种装置能有效地排除机械式输液泵流出液体中的气泡。图5-8 输液泵和液体输送管路除气装置原理图在异壬醇合成加氢中，由前工段氢甲酰化输送来的富液中夹带过饱和气体。而经解吸后，目标产物氢气与其他气体混合，再分离能耗高。故本项目拟采用输液泵液体输送管路除气装置，将膜吸收后的富液在泵中实现气液相的分离，避免加氢后后气体混合难以分离的问题。5.3.2 石油化工流程泵该装置主要应用于本项目对叔辛基酚合成烷基化工段输送含苯酚的物流。苯酚在常温下是固体，使用该装置输送可使物流保温，使苯酚物流保持液体状态，避免堵塞管路。具体石油化工流程泵型号为SZA40-25-200，生产厂家为上海连程泵阀制造有限公司。石油化工流程泵有以下优点：(1) 叶轮可用闭式、半开式、开式三种。可输送清洁，含颗粒，含少量气体介质。也可输送高温、低温、强腐蚀介质。叶轮设有平衡孔加耐腐环，平衡轴向力。(2) 泵体和轴承架用中间连接段连接。根据不同的工况条件，中间连接段可采用不同的材质，避免输送强腐蚀介质时轴承架、轴承严重腐蚀。同时中间连接段设有水冷腔，通冷却循环水，阻隔高温介质将高温传到轴承上。(3) 密封形式可采用填料密封，单、双端面机械密封，集装式单端面机械密封。根据不同情况和用户对冷却与冲洗要求，密封可按API682设计规范从案中选用。(4) 轴承架设计有空冷散热片、风冷风扇、水冷腔三种形式，用户可根据使用工况选用。轴承由油环从油箱里溅稀油润滑。油箱内的油由水冷腔的水冷却，轴承内的热由冷水带走，以保证轴承随时处于正常工作状态。(5) 根据介质温度和压力等情况，支撑形式采用中心支撑和脚架支撑。图5-9 石油化工流程泵5.3.2 节能屏蔽泵该装置主要应用于本项目异丁烯二聚工段输送含异丁烯的物流。异丁烯具有窒息性，使用该装置可以防止异丁烯泄露，并且可以替代以往高耗能的常规屏蔽泵产品。数目约占总泵数的，该系列泵由上海佰诺泵阀有限公司生产，以异丁烯物流输送泵为例，本项目选取型号为PBG40-16(I)A。目前，广泛应用于石油、化工、轻工、医药工业等领域的屏蔽泵是由电动机和泵组成一体的无泄漏泵，其主要特点是在电动机定子内表面和转子外表面设置有屏蔽套，而且屏蔽套是不导磁材料，实际上加大了定子和转子间的非导磁间隙；因而造成泵功耗增大，屏蔽式电动机与同功率同极数普通电动机相比效率要低 10 个百分点，功率因数则更低。而该系列泵相比常规屏蔽泵而言其整体效率显著提高，利用哈氏合金、钕铁硼永磁材料，使电机效率高、功率因数高及功率密度大、过载能力强，且温升低，噪声小，长期高温运行时可靠性高