注塑成型工艺设定PPT课件

.,1,如何设定注塑成型参数,科学注塑成型,.,2,1，開機准备工作,.,3,参数设置步骤,温度设置,安装模具,设置开合模行程,速度,压力,设置模厚,设置顶出位置,速度,压力(设置顶出零位),设置行程,速度,压力,注射装置:,锁模装置:,设置喷嘴接触零位,手动或试循环确认动作,设置模具动作序列,.,5,设置工艺参数步骤,设置工艺参数:,注射速度/注射压力(限定值),转压点,保压压力/保压时间(保压释放),螺杆转速/背压(预塑延迟),(剩余)冷却时间,预塑行程或容量/回吸,循环时间监控,暂停时间,.,6,注射成型工艺,注射过程,成型后处理,成型前准备,原料的检验、染色和干燥,模具清理,嵌件预热,料筒清理,退火,调湿,.,7,1.成型前准备,嵌件预热,模具清理,料筒清理,.,8,2.注射过程,原料检验预处理,合模,注射,装入料斗,保压,脱模,装入嵌件,清理料筒清理模具涂脱模剂,嵌件清理、预热,预塑化,塑件后处理,冷却,.,9,螺杆工作原理,计量段,压缩段,加料段,A,B,C,D,E,F,C,E,D,F,加料段,压缩段,计量段,.,10,2，温度设定,.,11,1，料筒下料口温度,太高:塑料在料筒里面过早熔融，形成表面融化层,从而造成材料结块,下料不畅.太低:塑料易在料筒里面干性摩擦，从而使螺杆过度磨损;另外也会使烘干过的材料在下料口处突然冷却产生冷凝水,从而造成下料不畅.,.,12,2，模具温度的设定:,-模具温度太高:粘模;冷却时间长;尺寸偏小;等-模具温度太低:表观质量差;熔接痕;流动纹;玻纤纹;产品内应力大;充模不足;尺寸偏大;表皮分层等,模具温度:作用:维持模具型腔相对恒定的某一温度.影响材料冷却速度,从而影响产品收缩率,表观,结晶度等,.,13,SB*,80,1,0,2-0,4,0,05,3，材料干燥处理,.,14,3，压力设定,.,15,锁模力的设定,锁模力(Kg)成型面积(c)*平均压力(Kgc)设定锁模力原则：成型制品的（分型面）不出现飞边为准则（一般新模具设定压力在于注塑机最大锁模力的60-75%）设定太高：可能会损伤模具或成型机，同时也浪费电力；设定太低：成型制品（分型面）出现飞边（披锋），影响制品品质。,.,16,注射压力和注射速度的关系,注塑机设定的注射速度V1由变量泵提供。由于流动时会受到阻力，于是产生了注射压力的概念。注射压力是为了达到和维持所设定的注射速度。设定的“注射压力”代表了注射过程中压力的上限值。它的设定应该大于实际注射压力的2030。如果预设的注射压力限定过于精确，泵就无法根据设置的注射速度进行准确而迅速的调节。在这种情况下，会出现“注射压力受限制”的警告。如果预设的注射压力限定不能满足设定的注射速度（注射速度(V2)太快或注射压力限定太小），就会出现“注射压力超出”的警告。,.,17,保压压力和注射压力,壁厚,.,18,成型工艺参数(压力),储料压力储料压力用于提供油马达的动力，便于镙杆旋转速度的调整，由液压系统压力阀调整大小。在塑化时，螺杆旋转速度高低将影响塑胶塑化程度。一般也是多级控制。,.,19,成型工艺参数(压力),锁模压力为了对抗注射压力，必须使用锁模压力。不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积，对大多数注塑情况来说充模压力约为30-40Mpa。然而这只是个低数值，对于一些精密注射来说这个数值会在100Mpa以上，因而要考虑到产品的形状结构，质量要求，所用原料来确定。除了高的锁模压力外，还要对模具进行保护，低压锁模的压力最好是能调到模具中间没有任何东西时才能合拢，放一张纸都能够将模具弹开。,.,20,保压段数的设定,必须考虑树脂的固化状态，一般而言：形状简单，且尺寸寸法要求不严采用段即可，一般采用保压段，复杂的制品采用三段等。,.,21,保压（压力时间）的设定,一般设定：段高段低发生毛边设定：段段段超肉厚成型制品设定：段段段段,.,22,背压压力控制,.,23,4，时间设定,.,24,注射时间以当塑胶充满模腔90%-95%左右时来设定。尽量配合中速、中压的注射条件来设定，不可以用极限的成型参数来制作产品。,注射时间,射出时间与制品形状，大小相关联，由完全充填的制品外观，寸法品质决定射出时间与成型温度及射出速度相关联最大的射出时间的设定比实际的射出时间大.-.秒即可,.,25,保压时间太长:多于的保压时间实际上就是冷却时间.保压时间过长会造成产品内应力过大,从而造成产品开裂,变形等.保压时间太短:由于保压过后是预塑,熔体压力相对较低,而保压时模具型腔内压力较大,这样便形成了模腔和螺杆之间的压力差,从而造成模腔内熔体倒流.使得模与模之间的产品重量,尺寸,凹陷,内部气泡以及料垫,熔体收缩等的不稳定.,保压时间设定,压力一定时，产品重量随保压时间增长而增加，直至保压时间增加而制品重量不在增加为止，为安全起见再增加.sec.,.,26,冷却时间的设定:,理论上:最短的冷却时间应是使产品脱模时的表面温度(脱模温度)不高于它的玻璃化温度或软化温度,须通过试验得出!,-冷却时间太短:产品变形;粘模;尺寸偏小等-冷却时间太长:内应力偏大;脱模困难;影响效率,实际上:在产品不出现问题的情况下尽可能的短,.,27,螺杆转速设定:,原则:尽量的慢，太快容易造成熔体过度剪切从而破裂降解,塑化不均,卷入气体等缺陷底线:使预塑时间略短于冷却时间.,行程控制与时间控制的区别：,行程控制：行程控制也叫位置控制，它是射胶过程中，在螺杆前进的行程中设置若干个特殊位置点，这些点将射胶行程分成若干段，每段采用不同的压力、速度来控制射胶。,.,29,采用行程控制的时候，一般会通过走水板寻找特殊螺杆位置（也就是产品特殊位置），这些特殊位置找到后一般不会再作大的改变，而只改变相应行程内的压力与速度。压力与速度的调整不会导致螺杆行程的改变，只是通过该段行程的时间发生变化。而采用时间控制的时候，也可以通过走水板寻找到的特殊螺杆位置（也就是产品特殊位置），但此后只有在压力、速度、时间都不变的情况下，螺杆行程才不会改变。,.,30,大型的或者产品形状比较复杂的产品，需要采用多级射胶，在某些特定的位置进行压力、速度转换，因此用行程控制比用时间控制更直观的、更准确。,而只要其中的任何一个参数发生变化，就会导致螺杆行程的改变，需要重新啤走水板寻找特殊位置对应的时间。而压力、速度是会经常调整、变化的，这就使得走水板啤不胜啤。而行程控制则只需啤一次走水板，找到特殊位置后可以很方便地进行压力、速度的调整。,.,31,从理论上来讲，行程控制与时间控制只是控制方法的不同，同一个产品用一种控制方式能生产，必定也可以用另一种控制方式来生产。在设定压力、速度不变的情况下，螺杆到达某一位置时的时间是对应的，因此，两种控制方式其工艺参数有一个对应的关系。正常情况下，螺杆推进到某一位置，必定有相应量的胶体进入到模具中去，因而产品的充填度与注塑机的螺杆有对应关系。,.,32,时间控制：,时间控制相对行程控制要简单得多，即射胶动作不与螺杆的行程位置相关联，完全用时间来控制。在设定的时间内，以设定的压力、速度进行射胶、保压动作，直到设定的时间用完转入下一级。因此，机器会以设定的时间、压力、速度进行射胶动作。设定的时间、压力会实实在在地执行，如果已经射满胶螺杆不能动作，则速度就不会以设定的值进行,.,33,小型的或者产品形状比较简单的产品，不需要采用多级射胶，用时间控制则比较简单、方便。比如产品很小，螺杆几乎一动就能满胶的、或者产品形状单一不需要进行压力、速度转换的，这时候就没必要用行程控制进行多级射胶。（当然，行程控制也可方便做得到）基于以上原因，很多注塑厂，特别是产品比较大型、复杂的生产厂，一般采用行程控制。多级射胶是产品本身对注塑工艺的需要，而非人为需要。正如一辆汽车，在路况基本相同的情况下频繁换档是毫无必要的。,.,34,在射胶段，每段都会按设定的射胶压力、速度进行动作；在保压段，每段都按设定的保压压力、保压时间进行保压动作。保压段保压速度一般都比较低，有的注塑机可以进行保压速度设定，有的注塑机为了防止不熟练者误操作，在机器内部设置好，操作者不能进行保压速度设置。,如果设定的射胶时间短，在设定射胶时间用完后，不论螺杆进行到何位置，螺杆动作终止。因此，设定射胶时间要设定得足够，方能保证设定的射胶、保压动作如期进行。,.,35,实际射胶时间与操作者设定的注塑参数有关，会自动计算并显示。当设定的射胶时间大于实际射胶时间时，设定射胶时间减去实际射胶用时后，其余的时间转为保压。保压时间会优先分配给第一级保压使用，第一级保压用不完的时间再分配给第二级保压用，依次例推，所有剩余时间全部分配给最后一级，最后一级保压是不用设定保压时间的。如果时间不够，保压到哪一级时间用完即止，其余的保压设置都不起作用。,行程控制是以螺杆的实际位置来实现压力、速度转换的，如果螺杆不能进行到设定位置，则设置的压力、速度参数不起作用。还是上面的例子，如果螺杆前进到52时已经射满胶，螺杆无法再前行，则后面的所有设置都不起作用，机器会以一级射胶压力、速度、设定射胶时间进行射胶、保压动作，直到时间用完为止。实际射胶时间、螺杆位置机器会显示，操作者眼睛需盯紧这两个参数，了解螺杆实际动作情况并对参数即时修正。,.,37,5，案例,.,38,注射第一段是打出料根，但是很显然这样的工艺条件明显偏大。,.,39,所以，适当的降低注射速度（45-40），减少点料位。,.,40,第二段是打出产品的85%左右，需要快速高压来填充。,.,41,第三段是打剩余的部分95%，很显然注射速度偏小，产品没有打满。,