化工安全风险评价管理制度

12.风险评估运行管理系统1.目的通过事前分析、评估和制定风险控制措施，实现管理关口前移，事前预防，减少危害，控制风险，遏制事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和对工作环境的破坏。2.适用范围适用于我公司所有生产经营领域。2.1规划、设计和施工、生产、运营等阶段；2.2常规和非常规活动；2.3事故和潜在紧急情况；2.4所有进入工作场所的人员的活动；2.5原材料和产品的运输和使用过程；2.6工作场所的设施、设备、车辆和安全防护用品；2.7丢弃、丢弃、拆除和处置；2.8企业周围的环境；2.9气候、地震和其他自然灾害等。3.责任3.1总经理负责组织领导公司危险源辨识、评价和风险控制，建立安全评价小组，审批重大风险清单。3.2安全部负责组织公司范围内的危险源辨识和风险评估，组织风险评估小组确定重大和巨大风险，提出重大事故隐患整改方案，监督全公司危险源控制。3.3安全部应确保危险源辨识和风险评价人员接受适当的培训，以便在规定的范围内开展工作。3.4各部门应对管辖范围内的危险源进行识别和评价，并实施控制。4.风险评估的组织和管理4.1风险评估的组织4.1.1公司成立风险评估小组：组长：总经理副组长：生产副经理(分管技术、安全、生产)成员：工会人员、生产技术部人员、安全部门人员、各车间办公室主要负责人、专职安全员、设备人员、技术员、车间科长、值班长、岗位班组长的首席操作和副操作等。4.1.2各部门应成立由专业技术人员和操作人员组成的评估小组，在部门负责人的指导下开展工作，并鼓励其他员工参与危害和影响的确定。4.2。风险评估管理4.2.1危险源辨识和风险评估应在安全部的指导下进行。4.2.2公司应通过各种渠道对风险评估工作组成员进行必要的培训，使其熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规、常见危险源辨识、风险评估方法和技巧。5.评估时间5.1公司的定期活动每年举行一次。(一般不超过12个月)。5.2非常规活动开始前，应满足以下情况：5.2.1新建、改建和扩建项目。5.2.2技术改进项目。5.2.3生产设施的变更项目。6.评定标准6.1相关安全法律法规的规定。6.1.1 中华人民共和国安全生产法(中华人民共和国主席令第70号)；6.1.2 危险化学品安全管理条例(国务院令第344号)；6.1.3 安全生产许可证条例(国务院令第397号)；6 . 1 . 4 山东省安全生产条例(2006年3月30日山东省第十届人民代表大会常务委员会第十九次会议通过)。6.1.5 危险化学品生产企业安全生产许可证条例实施办法(国家安监局第10号令)；6.1.6 关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见(安国审咨字2004第56号)；6.1.7 安全评价通则(安建关吉字2004第37号)；6.1.8 危险化学品事故应急救援预案编制导则(单位版)(安建关伟华子200443号)；6.1.9安全生产监督管理总局关于规范重大危险源监督与管理工作的通知(2005年第125号)；6.1.10 山东省工业压力管道安全管理暂行规定(鲁政办发200854号)；6.1.11关于印发山东省重大危险源普查登记工作实施方案的通知(鲁安发2005年第19号)6.2相关行业的规范和技术标准。6 . 2 . 1 危险化学品重大危险源辨识(GB 18218-2009)；6.2.2 剧毒化学品目录 (2002版)及补充和修订表；6.2.3 危险化学品名录 (2002年版)；6 . 2 . 4 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范(GB 50493-2009)；6.3我公司的安全管理标准和技术标准。6.4我公司的安全生产方针和目标。6.5合同规定。7.评估方法和流程根据公司的实际情况，确定选择JHA法进行风险评估。7.1应考虑危险源辨识和风险评价7.1.1三种时态：过去、现在和将来紧急状态是指生产活动中的事故可能造成重大危害的状态7.1.3六种危险和危险因素：物理危险和危险因素；化学危害和危险因素；生物危害和危险因素；心理和生理危害及危险因素；行为危害和危险因素；其他危险和危险因素7.2危险源辨识和风险评估方法7.2.1评估人员应根据确定的评估对象的作业性质和危险复杂性，选择各种危险识别方法中的一种或组合，包括：安全检查表、工作危险分析、预危险分析、危险和可操作性研究(HAZOP)等。各种识别方法的应用简介见附录5。7.2.2选择识别方法时，应考虑：活动或操作的性质；过程或系统开发阶段；危险分析的目的；分析的系统和危险的复杂性和规模；潜在风险的大小；现有人力资源、专家成员和其他资源；信息和数据的有效性；是法定要求还是合同要求？7.2.3各部门应首先制定安全检查表(SCL)，以识别对作业环境、设备和设施的危害，并采用JHA进行工作活动和工艺操作。其他识别方法也可以结合公司的实际情况使用。各种识别方法的应用简介见附录5。7.2.4危险识别和风险评估的步骤(见附录6)7.2.4.1按职位划分工作活动作业活动的划分可以根据生产过程的阶段、地理区域、设备、作业任务和生产阶段进行划分，也可以结合上述方法进行划分。例如：启动、停止、设备维护、突然断电、断水、泵跳闸、正常操作、材料处理、试剂制备、取样分析、受限空间操作、储罐内清洁操作、吊装、动火作业、承包商现场操作等。7.2.4.2可以按以下顺序识别设备和设施的危害：地点：地质、地形、周围环境、气象条件等。厂区平面布局：功能分区、危险设施布局、安全距离等。建筑物和构筑物；生产工艺流程；生产设备、器材、化工、机械、电力、特种设备等。工作场所：粉尘、毒物、噪音、振动、辐射、高低温；工时制度、女工保护、体力劳动强度等。管理设施、急救设施、辅助设施等。7.3识别危害的来源和性质7.3.1危险识别中应考虑以下问题：有哪些危害(伤害来源)谁(什么)会受到伤害伤害是如何发生的7.3.2评估员应通过现场观察和收集数据，尽可能多地识别已识别评估对象的实际和潜在危害，包括：1)设施的不安全状态，包括设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、防护措施和可能导致事故和危害扩大的安全装置缺陷；2)人的不安全行为，包括不采取安全措施、错误行动、不按规定方法操作、某些不安全行为(造成危险状态)；3)可能导致职业病和中毒的环境和条件，包括物理(噪声、振动、湿度、辐射)、化学(易燃、易爆、有毒、危险气体、氧化物等)。)和生物因素；4)管理缺陷，包括安全监督、检查、事故预防、应急管理、操作人员安排、防护设备缺乏、过程和操作方法管理。7.3.3在危害识别过程中，应充分考虑危害的根本原因和性质：1)火灾和爆炸；2)影响和影响；3)中毒、窒息、触电和辐射；4)暴露于化学和物理危害的工作环境；5)人体工程学因素(如工作环境条件或职位的适宜性、重复性工作等)。)；6)设备的腐蚀和缺陷；7)有毒有害物质和气体泄漏；8)对环境的可能影响等。7.3.4危害识别应考虑过去或未来的作业、产品或服务可能造成的职业安全、健康和环境影响，包括潜在危害和过去生产、损失、废弃和处置活动遗留的影响等。同时，还应考虑例外情况(包括启动、关闭、维护、关闭、项目启动/结束和其他意外运行情况)以及事故和潜在紧急情况(如紧急疏散、人员伤亡或火灾、爆炸、泄漏、地震和其他自然灾害造成的重大环境污染)。7.4风险和影响评估评估小组应对已识别的危险事故和事件进行科学评估，确定危险和可能影响的最大程度，以便采取有效或适当的控制措施，将风险降低或控制在可接受的水平。具体步骤包括：7.4.1评估发生危险事故的可能性，重点关注危险发生的条件(如正常、异常或紧急情况)，现场是否有控制措施(包括个人防护用品、应急措施、监控系统、作业指导书、员工培训)，事件或事故一旦发生是否被发现或发现，类似事故以前是否发生过，人体暴露于此类危险环境的频率如何(见附录1)；7.4.2决定已识别的危害和影响后果的严重程度，重点关注法律法规的要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度和持续时间以及对公司形象的影响(见附件2)。如果两个方面都涉及，则以较高的方面为准。7.4.3风险评估。结合已识别的危险事件发生的概率和后果的严重性，确定风险的大小和可容忍的风险(见附录3)，风险评估结果可分为以下类型：次要或可忽略的风险(最小二乘=1 3)可容忍(r=4 8)中等(r=9 12)主要风险(R=15 16)巨大风险(风险系数=20 25)注：r=ls-风险或风险程度(风险得分)L事故概率(事故频率)S事故中的损失后果。7.4.4各部门应对本部门生产过程中识别出的风险因素进行统计，汇总中等以上风险，经部门负责人审核后向安全部门报告。7.4.5安全部应组织公司评估小组对各部门提交的危险源进行综合分析，确定公司范围内的重大和巨大风险，编制重大风险清单并发送至各部门。7.4.6各部门应建立各部门风险清单。7.5风险控制7.5.1风险程度是制定控制措施的基础。各部门应根据风险评估结果制定相应的控制措施(见附件4)7.5.2重大或巨大风险是公司制定目标和隐患管理的基础和依据。安保部组织制定控制目标和控制计划(见附件4，发布隐患整改通知，确定整改措施、整改责任人、整改期限和整改资金，采取有针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止事故隐患。责任部门应将整改情况报安全部门实施和验证。7.5.3各部门应对评价的中低风险进行讨论，制定风险控制措施，并检查落实。7.5.4风险控制措施一般采取以下四种对策：技术对策、教育对策、管理对策和个人防护。7.6重大和巨大风险应作为制定公司职业健康安全目标的基础和依据。7.7每年年底前应进行一次常规危险源辨识和风险评价。非常规活动的危险源辨识和风险评估应在活动开始前进行(如拆除、新建和扩建项目、建设和维护项目、启动和关闭、更重要的隐患控制项目、更重要的工艺变更、设备变更项目等)。)。7.8安全部应对危险源辨识的应用效果进行检查和评审7.10各部门应及时识别和评估以下情况，并将风险评估结果和风险清单上报安全部。A.新技术、新设备、技术改造和技术措施B.法律法规的更新C.事故、事件或其他信息的新知识D.相关方的要求E.重大组织变革8.各车间、部门、办公室的风险评估完成后，报告由单位编写保存，并报公司安全部备案。9.附录附录1:危害和后果严重性评估表附录2:危险概率(L)和频率表附录3:风险评估表附件4:风险控制措施及实施时间表附录5:危害识别和风险评估方法介绍附录6:评估流程图附录1:判断事件发生概率的标准等级标准5现场未采取预防、监控、保护和控制措施，未发现危险的发生(没有监控系统)，或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4不容易发现危害的发生，现场没有检测系统，没有监测，或现场有控制措施，但没有有效实施或控制措施不当。危险经常发生或在预期条件下发生。3没有防护措施(如没有防护装置，没有个人防护用品等。)，或未严格按照操作规程执行的危险的发生容易被发现(现场有监控系统)，或已被监控或过去已发生，或类似事故或事件在异常情况下发生。2一旦发生危险，可及时发现，定期监测或现场采取预防控制措施，并可在过去偶尔发生的危险事故或事件中有效实施。1有充分有效的预防、控制、监控、保护措施或员工安全健康意识较高，且操作规程得到严格执行。发生事故或事件的可能性极小。附录2:事件后果的严重性标准等级法律、法规和其他要求人财产损失/万元停工企业形象5违反法律、法规和标准的死亡大于50部分机组(2台以上)或设备停运主要国际和国内影响4可能违反法规和标准的行为丧