识别与可追溯性控制程序

文文 件件 编编 号号 Procedure No : FUDA-QMS-IIFUDA-QMS-II-PD-PD- -0303 版版 本本 号号 Rev. No :1.0 主题主题(Title) : 识别与追溯管理控制程序 总总 页页 数数 Total Pages :4 发起人:职位: 签名 :日期: 编制人:职位: 签名 :日期: 批准人:职位: 签名 :日期: 文文 件件 修修 改改 记记 录录 REVISION HISTORY 版本号版本号 Rev. 修修 改改 内内 容容 Description/Changes 修改人修改人 Originator 日日 期期 Date 1.0 首次发行 Initial Release 2009/08/10 文件编号：文件编号： FUDA-QMS-FUDA-QMS-IIII-PD-03-PD-03 Doc. No 版版 本本 号号: 1.0 Rev. No 页数页数: 1 o f 4 Page 1.0PURPOSE 目的目的 利用适当的标识，区分不同类型，不同过程及不同状态的物料及产品，以便在各过程阶段能 够正确地鉴别出物料及产品的状态，并在反馈时能顺利地追溯到各阶段的质量状况及其记 录，特制定本程序。 2.0SCOPE 范围范围 自销售签订销售合同、原材料入库、原材料贮存、产品制造、检验环节及产品交付至、顾客 信息反馈等各阶段的产品标识、可追溯性均适用。 3.0RESPONSIBILITY 责任责任 3.1 此程序由生产部负责解释。 3.2 库管负责对入库的原材料进行标识。 3.4 生产车间负责半成品和成品的标识，并按可追溯性的要求生产控制。 3.5 技术、质量部负责材料、半成品及成品在检验和试验时状态的标识。 3.6 生产部产品交付后的产品的可追溯性管理。 3.7 物流负责顾客订单及出货资料、记录的保存。 3.8 成品仓库负责发货记录的保存。 4.0 DEFINITION 定义定义 本程序使用 ISO 9000：10004 中的术语和定义及下列定义： 4.1 标识： 可分两种情况：（1）如指产品，可以是标牌、标签、色标、指向等；（2）如指状态，则标 准要求应对监视和测量状态进行标识，可以是色标、标牌、印章、区域、标签及记录等。 4.2 可追溯性是指追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。 5.0PROCEDURE 程序程序 5.1 标识： 5.1.1 在材料储存环节，材料表示可以采用 4.1.（1）的方法进行标识。 5.1.2 在材料储存环节，材料状态表示可以采用 4.1.（2）的方法进行标识。 5.1.3 在产品实现的不同阶段，下列状态要进行标识： 工序完工后及检验和试验完成后的半成品和成品，可采用戳记、标签和指示牌的方式进行标 识。 文件编号：文件编号： FUDA-QMS-FUDA-QMS-IIII-PD-03-PD-03 Doc. No 版版 本本 号号: 1.0 Rev. No 页数页数: 1 o f 4 Page 报废品、返工（翻修）和不合格品可采用戳记、指示牌和划定的区域三种方式进行标识。 5.2 产品标识要求 5.2.1 来料的标识 5.2.1.1 凡采购的原/辅材料、外购/外协件等来料要求仓管员在其交付的物料上清楚标识产 品名称、产品编号、规格/型号、数量、供应商、交货日期、保质期等，并按规划的存放区 域存放。 5.2.1.2 仓库保管员负责将其放置于待检区，并通知质量部进行检验。 5.2.1.3 公司质量部进行来料检验后，检验合格的产品，由质检员开具原材料检验报告 单，由仓库保管员填写材料卡片后方可入库，不合格的产品由外检员做上不合格标识后通 知仓库保管员直接退回厂家或放置于不合格品区。 5.2.1.4 对于让步接收或紧急放行的产品由仓库保管员对产品进行标识，由生产调度填写 特采申请单，由质量、技术部门分别鉴定签字后方可投入使用，车间领用时保管员应在 领料单上注明让步接收或紧急放行产品，使用的车间可根据领料单在生产记录台帐上做 好标识同时通知质检员在过程管控记录或质量检验记录上作好记录，入库时保管员 通知外检员，由外检员在成品检验记录上注明，以便于追溯。 5.2.1.5 经检验或试验不合格，评审后被确认为可挑选使用的来料，由质检员做好标识。 5.2.1.6 入库的物料，仓库应记入分类台帐，并根据产品/材料的类别和性质将其按规划的区 域进行贮存和管理，同时填写材料卡片。 5.2.2 生产过程中的成品/半成品标识 5.2.2.1 对生产过程中的中间产品（在制品、半成品等），车间可使用各班组的生产记录台 帐记录好产品的规格、生产日期、数量等内容，其各个工序的检验状态，可通过区域、产品 标识卡、悬挂标识牌的方式区分。 5.2.2.2 设置了检验点的工序，加工后的中间产品，需放置待检区或悬挂标识，由质检员进 行检验，检验合格的方可流向下一工序，检验不合格的放于不合格品区并将注明不合格原因 的标签粘贴并填写 DMR。 5.2.2.3 加工完成或各种原因需退回到上一道工序的成品、半成品，其产品标识同 文件编号：文件编号： FUDA-QMS-FUDA-QMS-IIII-PD-03-PD-03 Doc. No 版版 本本 号号: 1.0 Rev. No 页数页数: 1 o f 4 Page 5.2.2.1，并根据其合格与否的状态放置于相应的区域并做好产品的标识。 5.2.2.4 检验合格后的产品，方可装箱。 5.2.2.5 经检验或试验不合格的成品、半成品，经评审后被确认为报废的，由质检员开具质 检报告，入废品库存放。 5.2.2.6 经检验或试验不合格的成品、半成品，经评审后被确认为返工的，各车间悬挂返工 字样的标识牌或粘贴返工字样的标标签，由质检员标注不合格品返工确认。 5.2.2.7 经检验或试验不合格的成品、半成品，经评审后被确认为特采（让步放行）的，由 质检员按合格品标识后，并由质检员、各工序记录并在生产统计总表上做好记录。 5.2.3 产品标识的管理 5.2.3.1 质量监督做好各类标识，防止不同类型、状态的物品混淆。 5.2.3.2 各部门负责对所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需报 原标识部门处理。 5.3 可追溯性： 5.3.1 组件生产时要详细记录各种原材料的信息 电池片：功率、电流档、厂家、型号、生产批次 EVA ：厂家、型号、生产批次 背板 ：厂家、型号、生产批次 5.3.2 确保每个组件都含有一个唯一标识的条形码，条形码的使用规范严格按照条形码使用 指导书进行。 5.3.3 组件在装箱时，详细记录组件的 ID 号。并相应的归档到对应的托盘号上。确保所有 组件都有明确的位置标识。托盘号编码严格按照托盘号编码规则进行。 5.3.3 所有包装箱的外部（两个对面）要有装箱条码，并与测试数据是一一对应的关系。每 一木托有一个托号，他们的对应关系见附件一 6.0APPLICABLE DOCUMENT 参考文件参考文件 6.1 作业指导书 6.2 条形码使用指导书 6.3 文件控制程序 文件编号：文件编号： F