炼钢设备概论(PPT 90页).ppt

炼钢设备,炼钢概述,钢的定义：含碳量小于2的铁合金。钢的分类：普碳钢和特殊钢（优质碳素钢、合金钢、高合金钢（合金含量大于10）。炼钢：将高炉生产出来的铁水炼成适合各种用途的钢的过程。炼钢方法：平炉法、转炉法、电炉法。炼钢流程：高炉（铁水）铁水预处理（铁水）转炉（钢水）炉外精炼（钢水）连铸或模铸（钢坯或钢锭）。,转炉炼钢,两台80吨氧气顶吹转炉,80吨氧气顶吹转炉介绍,氧气顶吹转炉炼钢特点,氧气顶吹转炉炼钢又称LD炼钢法，通过近几十年的发展，目前已完全取代了平炉炼钢，其之所以能够迅速发展的原因，主要在于与其它炼钢方法相比，它具有一系列的优越性，较为更突出的几点如下：,氧气顶吹转炉炼钢特点,生产效率高：一座容量为80吨的氧气顶吹转炉连续生产24小时，钢产量可达到日产30004000吨，而一座100吨的平炉一昼夜只能炼钢300400吨钢，平均小时产量相差甚远，而且从冶炼周期上看，转炉比平炉、电炉的冶炼周期要短得多。,氧气顶吹转炉炼钢特点,投资少，成本低：建氧气顶吹转炉所需的基本建设的单位投资，比同规模的平炉节约30%左右，另外投产后的经营管理费用，转炉比平炉要节省，而且随着转炉煤气回收技术的广泛推广和应用，利用转炉余热锅炉产生蒸气及转炉煤气发电，使转炉逐步走向“负能”炼钢。,氧气顶吹转炉炼钢特点,原料适应性强：氧气顶吹转炉对原料情况的要求，与空气转炉相比并不那么严格，可以和平炉、电弧炉一样熔炼各种成分的铁水。,氧气顶吹转炉炼钢特点,冶炼的钢质量好，品种多：氧气顶吹转炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢，而且还包括相当大的一部分电弧炉钢，其质量与平炉钢基本相同甚至更优，氧气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好，适宜轧制板、管、丝、带等钢材。,氧气顶吹转炉炼钢特点,适于高度机械化和自动化生产：由于冶炼时间短，生产效率高，再加转炉容量不断扩大，为准确控制冶炼过程，保证获得合格钢水成分和出钢温度，必须进行自动控制和检测，实现生产过程自动化。另外，在这种要求下，也只有实现高度机械化和自动化，才能减轻工人的劳动强度，改善劳动条件。,全胶带上料系统,转炉上料系统设备,在氧气转炉生产过程中，需要大量的散状原料。所谓散状原料主要是指炼钢过程中所使用的造渣材料和冷却剂等，如石灰、铁皮、萤石、矿石以及烘炉用的焦炭。这些原料用量很大，如一个三座80吨氧气顶吹转炉车间，正常生产时，每昼夜要消耗700900吨左右的散状料。为了保证氧气转炉正常生产，必须有可靠的设备和合适的工艺方式将所需的散状料及时的投入炉内。否则，将影响冶炼工艺、钢的品种规格与质量、以及钢的成本和产量。,转炉上料系统设备,一般情况下，散状原料由火车、卡车或带式输送机运入厂房外的低位料仓中，再用带式输送机或斗式提升机将散状料运至转炉炉顶高位料仓。散状料被运至炉顶后，用带式输送机卸料小车或振动管输送机将其卸入相应高位料仓。高位料仓多装有静电容量料面指示计或同位素极限开关装置，用以指示料面控制上料。或者通过计算机进行上料控制。,转炉上料系统设备,高位料仓中的散状料经阀门或振动给料器卸入称量漏斗称量，再由振动给料器、可逆式带式输送机（或采用重力下料）将料卸入汇总漏斗，再经氮封和水冷溜槽卸入转炉。为了向炉内加料均匀，一般在左右两侧各设置一个溜槽。为了防止上料和加料而产生的粉尘，一般需要在上料和加料装置附近设置除尘装置。,转炉上料系统设备,散料系统的主要工艺设备为带式输送机。带式输送机是大中型转炉散状料的基本供料设备。它具有运输能力大，功率消耗少，结构简单，工作平稳可靠，装卸料方便，维修简便又无噪音等优点。缺点是占地面积大，橡胶材料及钢材需要量大，不易在较短距离爬升较大高度，密封比较困难。,转炉上料系统设备,带式输送机的结构及主要部件：我国钢铁厂目前通用的固定式带式输送机主要采用TD型和DT型，TD型和DT型带式输送机由输送带、驱动装置、滚筒、托辊、张紧装置、清扫器和支架等组成。,输送带,输送带起牵引和承载作用。通常上段为承载段，下段为空载段。输送带有普通橡胶带、耐热橡胶带和塑料带三种。转炉车间散状料运输通常用普通橡胶带。它可以输送温度不超过50C的物料。塑料带不仅具有耐磨、耐酸碱、耐油、耐腐蚀等性能，而且塑料的原料可以立足于国办，大有发展前途，塑料带的工作温度适合用于转炉散状料的运输情况。橡胶带的接法有硫化法和卡子连接两种。采用硫化法时，其接头强度可达胶带本身强度的8590%。用卡子连接时，其接头强度为胶带本身强度的6065%，亦有的资料介绍只有3540%，总之比较低，所以，一般都采用硫化法。,驱动装置,TD型和DT型带式输送机的驱动装置多由电动机、减速器、柱销联轴器、十字滑块联轴器及护罩等组成。上述驱动装置比较笨重和占地面较大。因此，现在采用有电动滚筒。其电动机和减速机均装入滚筒内部。电动滚筒具有结构紧凑、重量轻、便于布置、操作安全等优点。它适用于环境温度不超过40，物料温度不超过50和场合，但不防爆。,滚筒,滚筒按作用可分为传动滚筒与改向滚筒两种，按制造方法可分为钢板焊接滚筒和铸造滚筒。,传动滚筒,是动力传递的主要部件，输送带借与滚筒间的摩擦力实现运行。传动滚筒一般设在输送机头部，如布置受限制时，也可设在尾部。滚筒表面有光面和胶面之分。胶面滚筒又分为包胶和铸胶两种。在功率不大，环境湿度小的情况下可采用光面滚筒；在环境潮湿，功率又大，容易打滑的情况下采用胶面滚筒。其中铸胶滚筒质量较好，胶层厚而耐磨。有条件的地方，应选用和生产铸胶滚筒。包胶滚筒也可达到同样的使用性能，虽使用寿命短，但现场可自行更换。为使输送带良好对中，一般传动滚筒制成中部凸起的圆鼓状。,改向滚筒,用来使输送带改向和张紧，如用于尾部180改向并作张紧用，或用于垂直张紧作90改向。用于传动滚筒下作45改向以增大包角的改向滚筒称为增面滚筒。尾部张紧改向滚筒的安装，见张紧装置。其直径与传动滚筒直径之比为0.8。,托辊,为了适应不同物料的输送要求，输送带的断面有两种形式：平形和槽形。平形断面用于输送带的装卸段及输送成件物品，上下托辊为单根圆柱形辊子。输送散状物料时，为了有效利用带宽及防止散落，多用由三个短圆柱形辊子组成的托辊组使输送带形成槽形断面。此时，下托辊仍为单根圆柱辊子。托辊的结构、形式、节距以及安装调整的质量对输送带的工作情况、寿命及消耗功率有直接影响。我国标准的托辊由钢管、两端堵头、滚珠轴承和托辊轴组成。上托辊架是用螺栓与垫片夹紧在中间架的槽钢上，这种方式便于安装及调整。转炉炼钢车间散状料输送常用的TD型输送机的上托辊架是用螺栓固定在中间架角钢上的。为了防止输送带跑偏，有时采用自动调心托辊组。在上分支每隔20米，下分支每隔30米设一组，托辊架装在滚珠止推轴承上，能绕垂直轴灵活转动。当输送带跑偏碰到侧面的导向辊时，支架旋转输送带回复正常位置。但实际上效果不明显，反而使输送带边沿磨损增加，因此目前应用较少。要防止输送带跑偏，在输送机安装过程中要注意头、尾滚筒轴，中间托辊轴严格保证平行对正，输送带接头正确，两侧周长相等，头、尾滚筒及托辊表面保持清洁。,张紧装置,张紧装置的作用是保证输送带有足够的张力，使输送带和滚筒间产生必要的摩擦力以达到要求的牵引效果，避免输送带承载后在两组托辊间垂度过大，以及输送带受拉伸变长后仍能继续使用。张紧装置分为螺旋式、小车式、重锤式三种。重锤式张紧装置适用于在采用小车式张紧装置有困难的情况。它的优点是利用了输送机通廊的空间位置，便于布置。缺点是改向滚筒多，而且物料容易掉入输送带与张紧滚筒之间而损坏输送带。特别是输送潮湿或粘性较大的物料时，由于清扫不净，这种现象更为严重。,带式输送机辅助装置,布料小车可以满足带负荷往复行走的要求。其带速一般不宜超过2.5米/秒。制动装置主要为带式逆止器和带液压的抱闸系统（如我们厂1#、2#皮带的制动为电力液压制动器）。,地下料仓,作用：贮存和转运散装料设置形式：靠近主厂房，分地上式、地下式和半地下式三种。采用地下式较多，便于采用底开车或翻斗汽车卸料贮存量：取决于吨钢消耗量、日产量、贮存天数。贮存天数：依据材料性质、产地远近、购买方便程度等去提起情况定。矿石、萤石一般1030天。石灰一般为23天,高位料仓,作用：临时贮料，以满足转炉随时用料的需要种类：按散装料种类分：石灰、白云石、萤石、氧化铁皮、铁矿石、焦炭，贮存量要求能供应24小时用量。石灰用量大，所以一般大中型转炉设置两个以上石灰料仓。用量少的料仓设置一个或两个转炉共用一个。这样，高位料仓的个数一般为510个。按布置方式分：共用料仓单独用料仓部分共用料仓,共用料仓,两座转炉共用一组料仓，如图所示。其优点是料仓数目少，停炉后料仓中剩余石灰的处理方便。缺点是称量及下部给料器的作业频率太高出现临时故障时会影响生产,单独用料仓,每个转炉各有自己的专用料仓，如图所示。主要优点是使用的可靠性比较高。但料仓数目增加较多停炉后料仓中剩余石灰的处理问题尚未合理解决,部分共用料仓,某些散料的料仓两座转炉共用，某些散料的料仓则单独使用如图所示。这种布置克服了前两种形式的缺点基本上消除高位料仓下部给料器作业负荷过高的缺点，停炉后也便于处理料仓中的剩余石灰。转炉双侧加料能保证成渣决改善了对炉衬侵蚀的不均匀性，但应力求做到炉料下落点在转炉中心部位,给料、称量及加料设备,组成：给料机、称量料斗、汇总料斗、溜槽在高位料仓出料口处，安装有电振给料机，通过振动使散状料沿给下料管连续而均匀地流向称量料斗称量料斗是用钢板焊接而成的容器，下面安装有电子秤，对流进称量料斗的散状料进行自动称量。当达到设定值时，电振给料机便停止振动而停止给料。称量好的散状料经插板阀打开流向汇总料斗加入到转炉。,给料、称量及加料设备,转炉倾动系统,工作特点：减速比大。转炉的工作对象是高温的液体金属，在兑铁水、出钢等项操作时要求炉体能平稳地倾动和准确地停位。因此，炉子采取很低的倾动速度，一般为0.11.5r/min。为此倾动机构必须具有很高的减速比，通常为7001000，甚至数千。倾动力矩大。转炉炉体的自重很大，再加装料重量等整个被倾转部分的重量达到上百吨或上千吨。如炉容量为350t的转炉，其总重达1450多吨。使这样大重量的转炉倾转，需要很大的倾动力矩。启动、制动颇繁，承受的动载荷较大。转炉的冶炼周期最长为40min左右。在整个冶炼周期中，要完成加废钢、兑铁水、取样、测温、出钢、出渣、补炉等一系列操作，这些都涉及到转炉的启、制动如原料中硅、磷含量高，吹炼过程中倒渣次数增加，则启、制动操作就更加频繁。另外，倾动机构除承受基本静载荷的作用外，还要承受由于启动、制动等引起的动载荷。这种动载荷在炉口刮渣操作时其数值甚至达到静载荷的两倍以上。倾动机构工作在高温、多渣尘的环境中，工作条件十分恶劣,转炉倾动系统,对倾动机构的要求：根据转炉倾动机构的工作特点和操作工艺的需要，倾动机构应满足以下要求：在整个生产过程中，必须满足工艺的需要。应能使炉体正反转动3600，并能平稳而又准确地停在任一倾角位置上，以满足兑铁水、加废钢、取样、测温、出钢、倒渣、补炉等各项工艺操作的要求。并且要与氧枪、副枪、炉下钢包车、烟罩等设备联锁。根据吹炼工艺的要求，转炉应具有两种以上的倾动速度。转炉在出钢、倒渣、人工测温取样时，要平稳缓慢地倾动以避免钢、渣猛烈晃动甚至溅出炉口。当转炉空炉，或从水平位置摇直，或刚从垂直位置摇下时，均可用较高的倾动速度，以减少辅助时间。在接近预定位置时，采用低速倾动，以便停位准确并使炉液平稳。一般小于3Ot的转炉可以不调速，倾动转速为07r/min:50一100t转炉可采用两级转速，,转炉倾动系统,低速为0.2r/min，高速为0.8r/min；大于150t的转炉可无级调速，转速在0.151.5r/min。在生产过程中，倾动机构必须能安全可靠地运转。不应发生电动机、齿轮及轴、制动器等设备事故，即使部分设备发生故障，也应有备用能力继续工作，直到本炉钢冶炼结束倾动机构对载荷的变化和结构的变形应有较好的适应性。当托圈产生挠曲变形而引起耳轴轴线出现一定程度的偏斜时仍能保持各传动齿轮的正常啮合，同时，还应具有减缓动载荷和冲击载荷的性能结构紧凑，重量轻，机械效率高，安装、维修方便,转炉倾动系统,转炉倾动机构的内型转炉倾动机构随着氧气转炉炼钢生产的发展也在不断地发展和完善，出现了各种形式的倾动机构。倾动机构一般由电动机、制动器、一级减速器和末级减速器组成。就其传动设备安装位置或驱动方式的不同，可分为如下种类：A落地式倾动机构B半悬挂式倾动机构C全悬挂式倾动机构D液压传动的倾动机构,转炉倾动系统,A落地式倾动机构落地式倾动机构是指转炉耳轴上装有大齿轮，而所有其他传动件都装在另外的基础上，或所有的传动件（包括大齿轮在内）都安装在另外的基础上。这种倾动机械结构简单，便于加工制造和装配维修。,转炉倾动系统,下图是我国小型转炉采用的落地式倾动机构。这种传动型式，当耳轴轴承磨损后大齿轮下沉，或是托圈变形耳轴向上翘曲时，都会影响大、小齿轮的正常啮合传动。此外，大齿轮系开式齿轮，易落入灰砂磨损严重，寿命短。小型转炉的倾动机构多采用蜗轮蜗杆传动，其优点是速比大、体积小、设备轻、有反向自锁作用，可以避免在倾动过程中因电动机失灵而发生转炉自动翻转的危险，同时可以使用比较便宜的高速电动机；缺点是功率损失大效率低。,转炉倾动系统,大型转炉则采用全齿轮减速机，以减少功率损失。下图为我国某厂150t转炉采用全齿轮传动的落地式倾动机构为了克服低速级开式齿轮磨损较快的缺点，将开式齿轮放人箱体中，成为主减速器。该减速器安装在基础上。大齿轮轴与耳轴之间用齿形联轴器连接因为齿形联轴器允许两轴之间有一定的角度偏差和位移偏差，因此可以部分克服因耳轴下沉和翘曲而引起的齿轮啮合不良。,转炉倾动系统,为了使转炉获得多级转速，采用了直流电动机，此外考虑倾动力矩较大，采用了两台分减速器和两台电动机。下图为多级行星齿轮落地式倾动机构，它具有传动速比大结构尺寸小传动效率较高的特点,转炉倾动系统,B半悬挂式倾动机构半悬挂式倾动机构是在转炉耳轴上装有一个悬挂减速器而其余的电动机、减速器等都安装在另外的基础上悬挂减速器的小齿轮通过万向联轴器或齿形联轴器与落地减速器相连接。下图为某厂30t转炉半悬挂式倾动机构这种结构，当托圈和耳轴受热、受载而变形翘曲时，悬挂减速器随之位移，其中的大小人字齿轮仍能正常啮合传动，消除了落地式倾动机构的弱点,转炉倾动系统,C全悬挂式倾动机构全悬挂式倾动机构，如下图所示，是把转炉传动的二次减速器的大齿轮悬挂在转炉耳轴上而电动机、制动器一级减速器都装在悬挂大齿轮的箱体上。这种机构一般都采用多电动机、多初级减速器的多点啮合传动消除了以往倾动设备中齿轮位移啮合不良的现象。此外它还装有防止箱体旋转并起缓振作用的抗扭装置，可使转炉平稳地启动、制动和变速而且这种抗扭装置能够决速装卸以适应检修的需要。,转炉倾动系统,D液压传动的倾动机构目前一些先进的转炉已采用液压传动的倾动机构液压传动的突出特点是：适于低速、重载的场合不泊过载和阻塞；可以无级调速，结构简单、重量轻、体积小。因此液压传动对转炉的倾动机构有很强的适用性。但液压传动也存在加工精度要求高，加工木精确时容易引起漏油的缺陷。下图是一种液压倾动转炉的工作原理图。变量油泵1经滤油器2将油液从油箱3中泵出，经单向阀4、电液换向阀5、油管6送人工作油缸8，使活塞杆9上升，推动齿条10耳轴上的齿轮11，使转炉炉体12倾动。工作油缸8与回程油缸13固定在横梁14卜，当换向阀5换向后油液经油管7进人回程油箱13（此时，工作缸中的油液经换向阀流回油箱），通过活塞杆巧，活动横梁16将齿条10下拉，使转炉恢复原位除了上述具有齿条传动的液压倾动机构外，也可用液压马达完成转炉的倾动,转炉倾动系统,氧枪升降系统,要求：1）应具有合适的升降速度并可以变速。冶炼过程中，氧枪在炉口以上应决速升降以缩短冶炼周期。当氧枪进入炉口以下时，则应漫速升降，以便控制熔池反应和保证氧枪安全。目前国内大中型转炉氧枪升降速度，快速高达50m/min，慢速为510m/min，小型转炉一般为815m/min2）应保证氧枪升降平稳、控制灵活、操作安全3）结构简单、便于维护4）能决速更换氧枪5）应具有安全联锁装置为了保证安全生产,氧枪升降系统,安全连锁：1）当转炉不在垂直位置（允许误差士2）时氧枪不能下降。当氧枪进入炉口后转炉不能作任何方向的倾动；2）当氧枪下降到炉内经过氧气开、闭点时氧气切断阀自动打开，当氧枪提升通过此点时，氧气切断阀自动关闭；3）当氧气压力或冷却水压力低于给定值，或冷却水升温高于给定值时，氧枪能自动提升并报警；4）副枪与氧枪也应有相应的联锁装置；5）车间临时停电时可利用手动装置使氧枪自动提升。,氧枪升降系统,升降装置基本都采用起重卷扬机构国内两种类型垂直布置，适用于大中型转炉旋转塔形布置，适用于小型转炉,氧枪升降系统,垂直布置升降机构所有传动和更换装置都在转炉上方分单卷扬和双卷扬两种形式优点：结构简单，运行可靠，换枪迅速缺点：厂房高度要求较高,氧枪升降系统,单卷扬机构借助平衡锤升降氧枪工作过程和组成见右图优点：利用率高电机负荷低费用低缺点：需要一套氧枪吊具安全性不够,氧枪升降系统,双卷扬机构两套升降机构不采用平衡锤断电事故时，用UPS电源提枪优点：安全性好缺点：多一套设备横移驱动负荷大增加气动设备,氧枪升降系统,作用：氧枪损坏时，最短时间将备用氧枪投入使用组成：更换小车、小车座架和小车驱动单卷扬：卷扬和升降分开双卷扬：升降机构设在横移小车上,氧枪升降系统,最低点高于转炉内熔池液面250400mm吹氧点取决于转炉容量、喷头类型和供氧压力一般由生产实际经验确定变速点保证安全，缩短辅助作业时间开闭氧气点设在靠近自动变速点等候点以不影响转炉倾动为准减少辅助作业时间最高点氧枪操作时的最高位置高于烟罩氧枪插入孔的上缘检修烟罩和处理粘钢时使用该位置,氧枪,组成：喷头、枪身和枪尾喷头和枪身内层采用焊接或螺纹，外层采用焊接枪身采用三层同心圆管，每层之间采用定位块保证同心度允许内外温差带来的膨胀和收缩喷头类型：形状分：拉瓦尔孔数分：单孔、多孔淮钢喷头孔数为4孔吹入介质分：氧气、氮气,炉外精炼,炉外精炼,炉外精炼的定义：把粗精炼的钢水导入另一简便的精炼装置，为得到比粗精炼更高的生产率、更高的质量，而进行的冶金操作。炉外精炼的目的：脱氢、脱氧（去除夹杂物）、脱碳、脱硫、非金属夹杂物的形态控制、成分调整（添加合金）、钢水成分及温度的微调及均匀化、（脱氮）和（脱磷）。淮钢现有的炉外精炼装置有：LF炉、RH-MFB（1#、2#RH）和喂丝等。,炉外精炼,四台90吨LF钢包精炼炉一台100吨RH真空脱气装置,90吨LF钢包精炼炉介绍,LF钢包精炼炉具备功能,升温和精确调整液态钢水温度深脱硫功能深脱氧功能减少钢中夹杂物和控制夹杂物形态提高钢水的均匀度(温度和化学成分)确保CC连浇、调节炼钢生产节奏低的LF处理精炼成本,设备组成：主体设备,炉盖及其提升装置电极调节机构电极横臂(覆铜)系统变压器二次侧系统水和其他介质系统液压系统干油集中润滑系统,设备组成：电气设备,高压设备变压器基础自动化及控制画面系统仪表设备,设备组成：辅助设备,钢包运输车钢包回转台喂丝系统测温取样装置钢包底吹氩系统电极接长和储放站上料和加料系统除尘系统,钢包运输,行车将钢包吊至LF钢包台车上，此时，钢包底部吹氩管路自动接通，并开始吹氩搅拌。在此工位，LF处理前的各项准备就绪，如：电极准备、设备确认、通电准备、冷却水准备、合金及辅材准备、液压准备。完成之后，钢包台车开到LF处理工位。,LF炉工艺流程,LF炉工艺流程：160吨行车吊运钢包下降接吹氩气管钢包车钢包车到达处理位炉盖下降除尘系统开启加入渣料吹氩搅拌电极下降、通电加热测温取样钢水成分、温度调整测温取样电极上升炉盖上升关闭除尘系统钢包到达吊包位喂丝软吹关闭氩气拔吹氩管钢包离开浇注,100吨RH炉介绍,100吨RH炉具备功能,RH真空脱气的基本原理和工艺为了减少钢中的有害气体和夹杂，净化钢水，提高钢材的内在质量，改善机械性能，国内外各大钢厂均采用了各种脱气方法，其中RH真空循环脱气法生产能力大，脱气效果好，能使用于高生产率的氧气顶吹转炉。钢水的脱气就是溶解在钢中的气体向气相迁移的过程。通过扩散，钢水中的气体原子逐渐迁移到钢水表面；原子由溶解状态转变为表面吸附状态；吸附在钢水表面的同类原子相互作用生产气体分子；吸附的气体分子进入气相后被真空泵吸走。,设备组成：主体设备,真空室本体及真空室横移台车真空抽气系统（1#RH和2#RH共用五级七台泵）合金加料系统钢包顶升液压装置MFB顶枪升降、旋转、水冷及烘烤系统水处理系统（RH泵站）设备冷却水系统（净环和浊环水）真空室烘烤系统除尘系统其它设备（钢包车、钢包吹氩、喂丝、测温取样设备、保温剂投入设备、插入管维护设备）,RH的真空槽由以下几部分组成,浸渍管（插入管）下部槽上部槽顶部槽（U型弯头）热弯管排气口,真空室横移台车由以下几部分组成,制动电机联轴器减速机车轮车体氮、氩气调节系统锁定装置,真空抽气系统由以下几部分组成,蒸汽降温装置蒸汽切断阀（8只）真空主阀（2只）真空抽气泵（7台）冷凝器（3只）浊环水供水系统热井排水系统,合金加料系统由以下几部分组成,低位料仓垂直皮带机布料皮带机高位料仓振动给料机真空称量料斗真空电振下料管返料装置合金伸缩接头,钢包顶升液压装置由以下几部分组成,液压站（油箱、电机、循环泵、先导泵、比例泵、阀组、过滤器、冷却器等）顶升油缸顶升框架位移传感器称重传感器,真空室烘烤系统由以下几部分组成,底部槽烘烤器整体烘烤器1#、2#、3#、4#待机位烘烤器,电气设备由以下几部分组成,UPS供电压设备变压器基础自动化及控制画面系统仪表设备,100吨RH炉能源介质,氧气氮气氩气动力气仪表气天然气转炉煤气焦炉煤气蒸汽水,RH工艺流程,精炼炉吊包打开氩气搅拌钢包车钢包到达处理位液压顶升（浸渍管插入钢水）测温（定氧）抽真空开始（按规定开启各级真空泵）成分、温度调整测温取样成分、温度微调处理结束（破坏真空）测温取样液压下降钢包到喂丝位喂丝钢包到达吊包位开始软吹关闭氩气搅拌钢包离开浇注,连铸设备,连铸的发展概况,连铸是将成分、温度合格的钢液通过连铸机直接铸成钢坯的工艺。钢液凝固成型有两种方法：模注获得钢锭连铸获得钢坯一般钢材的生产工艺是：若采用模注钢锭轧制或锻压钢坯轧制钢材若采用连铸钢坯轧制钢材,连铸的特点,节省工序缩短流程提高金属收得率降低能量消耗机械化和自动化程度高产品质量提高,钢包及回转台,作用：存储钢水，并将钢水运输至连铸机，同时底部设吹Ar管起精炼作用